Il piano principale di produzione

Il piano principale di produzione Piano principale di produzione 1

Piano principale di produzione (Master Production Schedule) MPS pianifica le consegne di prodotto finito in termini di quantità e di data in cui i prodotti sono richiesti. Mentre il piano aggregato dà una misura dell output producibile dal sistema produttivo, MPS è un vero e proprio piano di produzione. Piano principale di produzione 2

Generalità È uno strumento centrale di comunicazione (e di consenso) tra produzione e vendite: non è uno strumento rigido, sono invece possibili modificazioni consistenti con Domanda e Capacità produttiva. Con riferimento al piano aggregato, riporta la reale produzione (item-quantità) che sarà attuata nell orizzonte di pianificazione. Piano principale di produzione 3

È la base per il calcolo della capacità produttiva e delle risorse necessarie. Costituisce il piano guida, assieme alla distinta base, per la redazione del MRP: fissa le date in cui gli item devono essere disponibili. Il piano aggregato vincola MPS: sommando le quantità di singoli modelli si dovranno ottenere le quantità per famiglie di prodotti Piano principale di produzione 4

Informazioni necessarie per sviluppare MPS: piano aggregato di produzione; previsioni per ciascun item (prodotto finito); ordini ricevuti da clienti, magazzini, consociate; livelli delle scorte per ciascun item; vincoli di capacità. Piano principale di produzione 5

Obiettivi generali di MPS: mantenere il livello di servizio programmato attraverso: il mantenimento dei livelli di scorte di prodotto finito; la temporizzazione delle consegne finiti secondo quanto pattuito con il cliente; impiegare efficacemente materiali, manodopera e attrezzature; mantenere gli investimenti in scorte al livello definito dalla strategia aziendale. In generale si dovrà cercare una soluzione di compromesso. Piano principale di produzione 6

Elaborazione di MPS: MTS 1. Elaborazione di un MPS preliminare. Per ciascun item di una famiglia, a partire: dalle previsioni di vendita (PVt); dalla scorta iniziale disponibile INV(0); dalla numerosità dei lotti producibili; si valuta la disponibilità di progetto (projected available): DP(t) = INV(t-1) + MPS(t) PV(t) Piano principale di produzione 7

2. Verifica del MPS preliminare con la capacità disponibile. Si parla di capacità di medio periodo (rough-cut capacity) con particolare riferimento alle risorse critiche: centri di lavoro o operazioni colli di bottiglia ; manodopera; materiali critici (ad es. con lunghi tempi di consegna). Piano principale di produzione 8

3. Risoluzione dei conflitti tra MPS preliminare e capacità disponibile. Se (capacità disponibile) > (capacità richiesta da MPS) MPS è fattibile Se (capacità disponibile) < (capacità richiesta da MPS) ricerca di adattamenti per la capacità ricorso a straordinari; routing degli ordini di produzione; subfornitura; revisione di MPS. Piano principale di produzione 9

4. Valutazione di MPS finale, secondo tre criteri principali: utilizzo delle risorse produttive (rispetto dei vincoli ed efficienza); servizio al cliente (rispetto date di consegna e rapidità); costo (considerando manodopera, subfornitura, scorte). Piano principale di produzione 10

Tabella di un MPS I periodi temporali sono di solito un mese o una settimana. I dati trattati devono comprendere: le previsioni PV t, che sono le quantità di prodotti finiti considerati nella data di consegna prevista; gli ordini O t, che esprimono le quantità ordinate e confermate e la data di consegna promessa; la scorta finale dell orizzonte temporale (progettata); MPS t, le quantità di prodotti finiti la cui produzione deve essere completata nel periodo t; INV 0, la scorta di prodotto finito disponibile all inizio del primo periodo. Piano principale di produzione 11

Settimana 0 1 2 3 4 PVt 1000 1000 1000 1000 Ot 1200 800 300 200 DPt INV0 INVT MPSt Piano principale di produzione 12

Nel calcolo di DP t si terrà conto del più elevato tra PV t e O t : { PVt O } t DP t = DPt 1 + MPSt max, MPS è l unica variabile decisionale, gli altri sono dati o valori calcolati. Due situazioni opposte si hanno nel caso di produzione a lotti e produzione adattata. Piano principale di produzione 13

Questo processo può essere automatizzato su foglio elettronico applicando la seguente procedura: 1. calcolo di DP t nell ipotesi MPS t =0; 2. se DP t > 0 non si pianifica il lotto MPS, se DP t 0 si pianifica il lotto; 3. se MPS t > 0 si ricalcola DP t tenuto conto di MPS t. t Nella produzione adattata si produrrà un lotto pari alla domanda ricercando una DP nulla (eccetto nel caso si voglia un lotto finale non nullo). Piano principale di produzione 14

Esempio di MPS (lotti) MPS a lotti lotto= 2500 Settimana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 PVt 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000 Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0 DPt_tent 400-600 900-100 400-1600 -1100-600 MPSt 0 2500 0 2500 0 2500 2500 2500 DPt 1600 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900 Piano principale di produzione 15

Esempio di MPS (adattata) MPS adattata Settimana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 PVt 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000 Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0 DPt 1600 400 0 0 0 0 0 0 0 MPSt 0 600 1000 1000 2000 2000 2000 2000 Piano principale di produzione 16

MPS e sistemi di produzione MPS dovrebbe essere elaborato nel punto in cui si ha il minor numero di opzioni di item (in genere esso coincide con il punto di entrata dell ordine). Per i sistemi MTS MPS riguarda gli item finali. Piano principale di produzione 17

Sistemi MTO Nel caso di commesse ripetitive su prodotti consolidati e item limitati, MPS può essere elaborato per disaggregazione del piano aggregato. Nel caso di produzione su progetto le previsioni riguardano la vendita di capacità produttiva: MPS schedula gli ordini acquisiti dai clienti. La due-date per ogni prodotto è negoziata con il cliente e gli end-item sono disposti nel MPS. MPS è quindi formato dalle date di consegna ai clienti e quindi è guidato dagli ordini. Piano principale di produzione 18

Sistemi ATO MPS schedula i modelli base da cui derivano le personalizzazioni o i moduli che comporranno il prodotto finito. Sono spesso presenti due piani principali: MPS governa la produzione di moduli ed è condotto su base previsionale; Final Assembly Schedule (Piano delle operazioni terminali) regola l assemblaggio degli item finali ed è guidato dagli ordini. Si fa quindi riferimento a due lead time: il lead time di MPS e il lead time di FAS. Quando un cliente colloca un ordine solo il lead time di FAS è evidente. Piano principale di produzione 19

Piano delle operazioni terminali (FAS) Entra in gioco quando: 1. MPS è elaborato per componenti e non item finali; 2. l ordine viene acquisito. È predisposto per tutti i prodotti finiti ordinati: da catalogo, personalizzati. Nel primo caso si considereranno i dati seguenti: la scorta disponibile alla data odierna (in cui avviene la pianificazione); gli ordini confermati con le relative date di consegna; l entità del lotto economico di produzione (assemblaggio). Piano principale di produzione 20

Si considera un intervallo di tempo, dal momento della pianificazione al completamento delle operazioni terminali (precessione), sufficiente, nei diversi casi, a: completare l assemblaggio dei prodotti da catalogo; realizzare le personalizzazioni; effettuare le progettazioni di dettaglio; acquisire i componenti complessi. La fattibilità del FAS deriva comunque: dalla capacità disponibile nell orizzonte di pianificazione; dalla disponibilità di materiali e semilavorati, che, in ambito ATO, dovrebbe essere regolata da MPS. Piano principale di produzione 21

Nell esempio seguente si ipotizza che la pianificazione avvenga il venerdì della settimana i-1 e il FAS relativo sia completato tra il venerdì della settimana i e il giovedì della settimana i+1 (precessione di 1 settimana): (i-1) settimana i-esima (i+1) VE LU MA ME GIO VE LU MA ME GIO Ordini confermati 40 70 Disponibilità 50 10 110 40 FAS 100 N.B.: la logica del lotto economico deriva da un aspettativa di ulteriori ordini tra il venerdì (in i) e il giovedì (in i+1). Non saranno poi rispettati ordini con date di consegna antecedenti al venerdì della i-esima settimana. Piano principale di produzione 22

MPS e consegne pattuite Progressivamente gli ordini acquisiti consumano la capacità disponibile. Unità Capacità Ordini acquisiti Disponibile Tempo La capacità che non è già acquisita da ordini rimane disponibile per possibili ordini (available to promise ATP). Piano principale di produzione 23

ATP è calcolato sommando: + scorta iniziale disponibile; + consegne schedulate (da MPS scheduled receipt SR); - la somma degli ordini acquisiti fino prossimo SR. L ipotesi che si fa è che tutto ATP verrà collocato prima del prossimo SR; in caso contrario si dovrebbe tenere conto di una rimanenza disponibile per il periodo successivo. Piano principale di produzione 24

MPS a lotti lotto= 2500 Settimana 0 1 2 3 4 5 6 7 8 PVt 1000 1000 1000 1000 2000 2000 2000 2000 Ot 1200 800 300 200 100 0 0 0 DPt_tent 400-600 900-100 400-1600 -1100-600 MPSt 0 2500 0 2500 0 2500 2500 2500 DPt 1600 400 1900 900 2400 400 900 1400 1900 ATP 400 1400 0 2200 0 2500 2500 2500 Piano principale di produzione 25

Disponibilità progettata Gli ordini effettivi possono richiedere quantità maggiori o minori delle previsioni di vendita. 1. Si definisce un arco temporale comprendente i periodi (a partire dal primo) in cui non vengono accettate modifiche di ordini. 2. All interno dell arco: DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) O(t) 3. Oltre l arco: DP(t) = DP(t-1) o DP(t-1) + MPS(t) max[o(t), PV(t)] Piano principale di produzione 26

L arco temporale sopra considerato (demand time fence) è una zona congelata, nel senso che la capacità e i materiali sono considerati del tutto impegnati negli ordini (cambiamenti sarebbero troppo costosi). Si possono poi definire altre due zone temporali: slushy zone in cui le risorse sono impegnate meno rigidamente ma in cui sono assegnate capacità e ordini di materiali; cambiamenti di MPS sono possibili ma su base decisionale; liquid zone in cui MPS può essere cambiato anche automaticamente entro i limiti del piano aggregato. Piano principale di produzione 27

Settimana Frozen Slushy Liquid 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 PVt 1000 1000 1000 1000 2000 2000 1500 1500 1500 1000 Ot 1200 800 700 600 300 200 0 0 0 0 DPt MPSt ATP Piano principale di produzione 28

MPS autorizzato MPS elaborato costituisce un piano principale di tentativo. Si deve effettuare una prima verifica grezza della congruenza tra fabbisogni e disponibilità. Ciò soprattutto per risorse critiche. Se tale verifica è positiva si dovrà effettuare: una nuova elaborazione temporale che interessi i codici figli (date di rilascio nel passato); una valutazione puntuale della disponibilità di capacità. Queste ultime operazioni interessano quindi i diversi livelli della distinta base. Piano principale di produzione 29