ALLEGATO D APPLICAZIONE DELLE MTD

Transcript

1 WIENERBERGER S.p.A. Unipersonale Sede legale in Mordano (BO), Via Ringhiera 1 Insediamento sito in Feltre (BL) Strada della Fornace 7 Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) D.lgs. 152/2006 s m.i. Allegato VIII - Punto 3.5 Impianti per la fabbricazione di prodotti ceramici mediante cottura, in particolare tegole, mattoni, mattoni refrattari, piastrelle, gres, porcellane, con una capacità di produzione di oltre 75 tonnellate al giorno e/o con una capacità di forno superiore a 4 m 3 e con una densità di colata per forno superiore a 300 kg/m 3. ALLEGATO D APPLICAZIONE DELLE MTD Pag. 1 di 5

2 MIGLIORI TECNICHE DISPONIBILI (MTD/BAT) APPLICAZIONE Approvvigionamento materie prime: BAT per la riduzione del consumo di materie prime - La "qualità" dell'argilla disponibile in prossimità dello Il 90% dell'argilla impiegata nel ciclo produttivo viene stabilimento assume un ruolo rilevante ai fini del estratta dalla cava di proprietà annessa allo stabilimento. Il contenimento delle emissioni atmosferiche. 10% dell'argilla impiegata nel ciclo produttivo viene approvvigionata da cava autorizzata, sita a circa 30 km dallo - l'industria dei laterizi utilizza diverse materie prime; stabilimento. laddove possibile, l'impiego di materie prime seconde e rifiuti non pericolosi, in parziale sostituzione delle Gli sfridi di produzione (semilavorato verde e secco, materie prime, rappresenta una efficace misura primaria polverino di rettifica e una parte dell'eventuale prodotto di risparmio delle risorse naturali e di valorizzazione di cotto non conforme) vengono riutilizzati nella fase di rifiuti industriali. preparazione dell'impasto di produzione In parziale sostituzione delle argille di cava, sono utilizzati per la produzione del laterizio anche materiali definiti end of waste, secondo l articolo 184-ter del decreto legislativo 152/2006 (ex MPS) Prelavorazione: BAT per la riduzione del particolato solido - Lavorazione delle materie prime in condizioni umide, laddove possibile; - chiusura dei convogliatori e dei miscelatori delle materie prime; - confinamento delle attività di miscelazione, macinazione e vagliatura; - utilizzo di sistemi di depolverazione dell'aria: filtri a maniche autopulenti. L attività di coltivazione della cava, appaltata a ditta esterna specializzata, è realizzata in modo tale da ridurre al minimo le emissioni in atmosfera, mediante l'ottimizzazione del ciclo di lavoro, il controllo delle velocità dei mezzi, la bagnatura nella fase di frantumazione. Le attività di miscelazione e di macinazione sono confinate e realizzate in condizioni umide (mediante bagnatura dell'impasto di produzione). Tutto il reparto di prelavorazione (alimentazione argille e additivi e preparazione dell'impasto di produzione) è servito da un impianto generalizzato di captazione e di abbattimento delle polveri, con filtro a maniche autopulente e da n 3 impianti localizzati di captazione e di abbattimento delle polveri (complessivamente oltre 45 punti di aspirazione e portata di circa m3/h). L'Azienda ha inoltre installato un impianto di aspirazione centralizzato per la pulizia a terra dei reparti produttivi. L'impianto funziona con sistema Vacuum a depressione spinta, con n 5 cicloni dislocati nei diversi reparti. È operativa una procedura per la pulizia periodica e regolare del reparto. Essiccazione: BAT per il risparmio energetico - Recupero di calore dalle zone di raffreddamento dei L'essiccatoio dello stabilimento di Feltre è un impianto di nuovissima generazione (progetto Wienerberger 2006) che Pag. 2 di 5

3 forni di cottura; lavora con ciclo di essiccazione rapido (6-8 ore), con ottimizzazione della circolazione del flusso d'aria di - aggiunta di additivi nell'impasto, per ridurre il tempo diessiccazione, con elevato recupero energetico dal forno di essiccazione; cottura e con sistema automatico di gestione e di controllo (PLC). - ottimizzazione della circolazione dell'aria di essiccazione; Con l'essiccazione rapida i consumi di energia elettrica sono stati ridotti del 70%. - controllo automatico degli essiccatoi; L'impasto di produzione contiene additivi (segatura e - riduzione della massa unitaria (forati e tegole sottili); petcoke) che, favorendo il rilascio dell'umidità dal materiale, ne riducono i tempi di essiccazione. dell'essiccatoio, delle guide dei carrelli e dei carrelli stessi ai fini della riduzione degli scarti. Condizioni di elevata umidità all'interno degli essiccatoi non comportano la formazione di polveri, per cui non sono richiesti sistemi di trattamento dell'aria; accurati controlli e procedure sono però richiesti per assicurare una regolare pulizia dell'essiccatoio, delle guide dei carrelli e dei carrelli stessi; mentre le operazioni di manutenzione dei sistemi di movimentazione riducono il rischio di rotture e scheggiature delle merci. La disposizione dei blocchi sui carrelli dell'essiccatoio è definita con lo scopo di limitare la massa unitaria da essiccare e di ottimizzare il ciclo di essiccazione in termini sia di qualità del materiale (con riduzione degli scarti) sia di risparmio energetico (es. i blocchi grandi vengono disposti su quattro file anziché su cinque). periodica e regolare dell'essiccatoio, dei binari dei carrelli e dei carrelli medesimi. Essiccazione: BAT per la riduzione del particolato solido L'Azienda ha installato un impianto di aspirazione centralizzato per la pulizia a terra dei reparti produttivi. L'impianto funziona con sistema Vacuum a depressione spinta, con n 5 cicloni dislocati nei diversi reparti. periodica dell'essiccatoio e dei binari dei carrelli. Gli impianti di movimentazione e di trasporto dei semilavorati sono sottoposti a regolare e periodica manutenzione per garantirne la massima affidabilità e funzionalità. Cottura: BAT per il risparmio energetico - Miglioramento dell'isolamento e delle tenute del forno; Ad ogni fermata straordinaria annuale della produzione si effettua la manutenzione del forno (isolamento e tenute). - utilizzo di combustibili gassosi; Il forno è alimentato esclusivamente a gas metano con bruciatori del tipo ad alta velocità. - utilizzo di bruciatori ad alta velocità; Il funzionamento del forno (profilo termico, ciclo di cottura) è gestito in automatico da un sistema PLC. - controllo della concentrazione di ossigeno per evitare il black coring ("cuore nero", carbonio incombusto chela cottura avviene in atmosfera ossidante e fra i parametri rimane nel prodotto); controllati in automatico (PLC) c'è anche la concentrazione di ossigeno nella zona di cottura (monitoraggio in continuo). - controllo del contenuto di carbonio delle argille per L'Azienda ha installato sopra il forno un'apparecchiatura per minimizzare il tempo di rammollimento; la ricircolazione forzata dell'aria ad alta temperatura - aggiunta di polverino di carbone come combustibile nel (700 C), allo scopo di ottimizzare la distribuzione del calore Pag. 3 di 5

4 corpo ceramico, laddove possibile per il tipo diattraverso la massa in cottura con conseguente risparmio prodotto; dell'energia termica impiegata. - riduzione della massa unitaria (forati e tegole sottili); L'impasto di produzione contiene, quali additivi, il polverino di carbone (petcoke) e la segatura, entrambi con funzione sia di combustibile nel corpo ceramico del forno, delle guide dei carrelli e dei carrelli stessi ai (ottimizzazione del processo di cottura) sia di agente fini della riduzione degli scarti; porizzante (blocchi alleggeriti in pasta). - aggiunta all'impasto, laddove possibile, di agenti organici La disposizione dei blocchi sui carri del forno è definita con porizzanti (produzione di alleggeriti in pasta), al fine di lo scopo di limitare la massa unitaria da cuocere e di apportare un contributo energetico in fase di cottura e di ottimizzare il ciclo di cottura in termini sia di qualità del ridurre la massa unitaria; materiale (con riduzione degli scarti) sia di risparmio - controllo automatico del profilo termico dei forni. energetico. Interventi primari L'Azienda ha installato un impianto automatico per l'aspirazione e la pulizia dei carri del forno. periodica e regolare del forno e dei binari dei carri. Cottura: BAT per il contenimento delle emissioni atmosferiche - aggiunta di additivi e materie prime seconde con effetto di diluizione e per migliorare la proprietà dei prodotti; - impiego di argilla ad elevato contenuto di calcare o aggiunta all'impasto di gesso e calcare in polvere per la rimozione del fluoro, del cloro e dello zolfo, compatibilmente con le proprietà tecniche ed estetiche del prodotto; - utilizzo di argilla a basso contenuto di fluoro e zolfo, se disponibile; - impiego di combustibili a basso contenuto di zolfo, quale il gas naturale che contribuisce anche alla riduzione delle polveri; - riduzione della massa unitaria (forati e tegole sottili); dell'essiccatoio, delle guide dei carrelli e dei carrelli stessi ai fini della riduzione degli scarti; - ricircolazione dei gas di combustione prodotti nelle zone del forno a bassa temperatura in quelle dove avviene la cottura (di difficile applicazione sugli impianti esistenti). L'argilla impiegata nel ciclo di produzione ha un tenore medio-alto di carbonati, che contribuisce al contenimento delle emissioni di zolfo, e un contenuto medio-basso di fluoro. Il combustibile impiegato è esclusivamente il gas naturale. L'Azienda ha installato un impianto automatico per l'aspirazione e la pulizia dei carri del forno. periodica e regolare del forno e dei binari dei carri. Interventi secondari - per la rimozione del particolato solido, trattamento dei fumi con filtro a manica; Pag. 4 di 5

5 - per la rimozione dei fluoruri, trattamento dei fumi con impianti di adsorbimento a secco, costituiti da letti di calcare granulare; - per la rimozione dei fluoruri, degli ossidi di zolfo, dei cloruri e del particolato solido, trattamento dei fumi con impianti di adsorbimento a secco, costituiti da letti di carbonato di calcio o di idrossido di calcio; - per la rimozione dei fluoruri, degli ossidi di zolfo e dei cloruri, introduzione di polveri di calcare o di idrossido di calcio nei fumi esausti da trattare con filtri a manica; - per la rimozione delle sostanze organiche, trattamento dei gas di combustione del forno in un combustore esterno con recupero di calore. La formazione di inquinanti organici può avvenire a bassa temperatura in particolare nel caso della produzione di mattoni e blocchi "alleggeriti in pasta" con additivi organici. Pag. 5 di 5