livelli e sulla qualità delle emissioni in atmosfera

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1 Rapporto 2013 sui livelli e sulla qualità delle emissioni in atmosfera dell anno 2012 dello stabilimento della Cogne Acciai Speciali

2 2 Punti di emissione area a caldo: E1, E2, E3, E4, E5, E64, E6, E9, E12, E23, E50, E100, E30, E31, E32, E33, E34, E35, E36, E102, E45, E15, E14, E72, E44, E42, E66, E65, E62, E58, E63 Punti di emissione area laminazione: E51, E55, E56, E59, E60, E29, E37, E38, E41, E47, E22, E57, E88, E13, E19, E99, E67, E68, E7, E10, E93 Punti di emissione area lavorazioni meccaniche: E52, E92, E8, E24, E17, E 16

3 I siti e le aree produttive della Cogne 3

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5 5 La Cogne Acciai Speciali è specializzata nella produzione di acciai inossidabili, acciai per valvole, acciai per utensili, pezzi a disegno e acciai da costruzione di media e alta lega. L intero ciclo produttivo si articola all interno di tre aree: L Area a Caldo Si tratta dell area all interno della quale avviene la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi. Gli impianti sono costituiti essenzialmente da: Forno elettrico ad arco UHP Convertitore AOD Impianto di affinazione LF e impianto di degasaggio RH Colata continua Pressa da 2000 ton. Pressa da 5000 ton. Martellatrice SXP 40 Impianto di rifusione sotto scoria ESR Trattamenti termici L area laminazione Qui sono presenti un laminatoio integrato per la produzione di barre e vergella, il laminatoio Blooming di prima sbozzatura, dei forni di trattamento termico ed un impianto di decapaggio chimico per la vergella. L area di lavorazioni meccaniche L attività prevede la finitura dei semilavorati in acciaio, anche per valvole di motori endotermici, mediante pelatura, rettifica, raddrizzatura ecc. Qui vengono inoltre realizzati pezzi a disegno e trattamenti termici.

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7 I reparti produttivi 7

8 8 Queste aree sono organizzate per singoli reparti produttivi, secondo il seguente schema: REPARTO PARCO ROTTAMI (punto di emissione autorizzato: E50) PREPARAZIONE DELLA CARICA PER IL FORNO FUSORE U.H.P. REPARTO ACCIAIERIA (punti di emissione autorizzati:e1 E5-E64) FUSIONE DEL MATERIALE NEL FORNO FUSORE U.H.P. (punti di emissione autorizzati: E2 E3 - E4 E5 -E6 E12 E23 E64) AFFINAZIONE DELL ACCIAIO LIQUIDO PRODUZIONE LINGOTTI. REPARTO COLATA CONTINUA (punti di emissione autorizzati: E9 E11 E18 ) PRODUZIONE BILLETTE. REPARTO FUCINA (punti di emissione autorizzati: E39-E40-E42- E44-E72-E62-E63-E58-E65-E66) I LINGOTTI PROVENIENTI DALL ACCIAIERIA E DALL IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTO SCORIA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A CARRO E A CAMERA E POI TRASFERITI PER LA LAVORAZIONE A CALDO NEI successivi IMPIANTI. REPARTO LAMINATOIO BLOOMING E BILLETTE (punti di emissione autorizzati: E30 E31 E32 E33 E34 E35 E36 ) I LINGOTTI PROVENIENTI DALL ACCIAIERIA E LE BRAMME PRODOTTE IN COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATI IN FORNI A POZZO E POI TRASFERITI AL LAMINATOIO. IMPIANTO DI RIFUSIONE SOTTOSCORIA (PUNTI DI EMISSIONE AUTORIZZATI: E15) I lingotti provenienti dall Acciaieria sono trasformati attraverso un processo di elettrorifusione. REPARTO ATOMIZZAZIONE POLVERI (punti di emissione autorizzati: E45 E102) PRODUZIONE DI POLVERI METALLICHE PRELEGATE PER VARI USI:RICARICA SUPERFICIALE, SINTERIZZAZIONE E COMPATTAZIONE ISOSTATICA A CALDO. REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI (punti di emissione autorizzati: E55 E56 E59 E60 ) I SEMILAVORATI PRODOTTI IN COLATA CONTINUA, AL LAMINATOIO BLOOMING E IN FUCINA, PRIMA DI ESSERE TRASFERIRTI AL LAMINATOIO BARRE / VERGELLA O AL REPARTO DELLE LAVORAZIONI MECCANICHE, SUBISCONO UNA LAVORAZIONE DI CONDIZIONAMENTO PER ELIMINARE I DIFETTI SUPERFICIALI.

9 9 REPARTO LAMINATOIO BARRE / VERGELLA (punti di emissione autorizzati: E51 E13 E19 E61) LE BILLETTE PROVENIENTI DAL REPARTO CONDIZIONAMENTO ACCIAI O DIRETTAMENTE DALLA COLATA CONTINUA VENGONO RISCALDATE IN UN FORNO E POI INVIATE IN LAMINAZIONE TRAMITE UN TRASFERITORE. REPARTO FINITURE E TRATTAMENTO TERMICO BARRE (punti di emissione autorizzati:e92 E8) LE BARRE PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITE, SE NECESSARIO, AI FORNI DI TRATTAMENTO DOVE, A SECONDA DEL TIPO DI ACCIAIO, SUBISCONO TRATTAMENTI DI SOLUBILIZZAZIONE (AUSTENITICI), RICOTTURA DI RICRISTALLIZZAZIONE (FERRITICI), RICOTTURA GLOBULARE O BONIFICA (MARTENSITICI). REPARTO TRATTAMENTI TERMICI E DECAPAGGI VERGELLA (punti di emissione autorizzati: E93 - E99 E67 E68 E7 E10 E22 E57 E88 E29 E37 E38 E41 E43 E46 E47) I ROTOLI PROVENIENTI DAL LAMINATOIO VENGONO TRASFERITI AI FORNI DI TRATTAMENTO TERMICO. DOPO LE LAVORAZIONI DI TRATTAMENTO TERMICO I ROTOLI VENGONO PORTATI AL DECAPAGGIO (REPARTO SODA E DECAFAST). REPARTO RETTIFICHE (punti di emissione autorizzati: E16 E17) I ROTOLI DI ACCIAIO PER VALVOLE, PROVENIENTI DAL LAMINATOIO Treno-Vergella-barre (tvb), VENGONO TRASPORTATI AL REPARTO REPARTO LAVORAZIONI MECCANICHE e trattamenti termici (punti di emissione autorizzati:-e52 - E24) I PRODOTTI PROVENIENTI DALLA FUCINA E IN PARTE DAL LAMINATOIO BLOOMING VENGONO SOTTOPOSTI A TRATTAMENTO TERMICO AL TERMINE DEL QUALE VENGONO LAVORATI PER LA PRODUZIONE DI MANDRINI DI DIVERSO DIAMETRO E LUNGHEZZA, ALLA PELATRICE, ALLA NASTRATRICE, AI TORNI, ALLE FORATRICI E ALLE FILETTATRICI. IMPIANTO DI TRATTAMENTO SCORIE DI ACCIAIERIA (punti di emissione autorizzati: E100 - E14) L ATTIVITÀ DELL IMPIANTO TRATTAMENTO SCORIE CONSISTE NELLA SEPARAZIONE DEL MATERIALE INERTE DAL MATERIALE FERROSO, MAGNETICO E AMAGNETICO, CHE VIENE RECUPERATO E RIUTILIZZATO IN ACCIAIERIA. DOPO IL TRATTAMENTO, LE SCORIE RESIDUE VENGONO CONFERITE PRESSO DISCARICHE AUTORIZZATE.

10 Il flusso produttivo

11 Annealing heat treatment for martensitic wire rod 11 Continous casting 4 strands Wire rod mill Heat treatment rotating furnace Pickiling Wire rod annealed + pickled Cutting Reheating Bar + billets rolling mill Straightening rod to bar Walking beam furnace for stainless steel wire rod Rolled bars, reebars and bars for valves Argon oxygen decarburization 80t Cont. atmosphere heat treatment Peeling/turning Peeled bars Drawing Polished bars UHP Arc Furnace 90t Ingots casting Pit furnaces Blooming ø 950 ø 650 Centerless grinding Ground bars Arc reheating 80t Ladle wire injection Car furnaces Forging presses 5000 & 2000t Peeled bars Heat treatment Peeling/turning Round bars for seamless tubes Rh - vacuum degassing Electrode casting Electroslag remelting Furnaces Forging machine SX P40 Machining Tailor made shaped products and blocks Inspection and grinding Raw Materials Melting and Gas Atomisation Sieving and Packaging Atomised powders Ingots, forged blooms, rolled billets

12 Le certificazioni ambientali

13 13 Con una collocazione dello stbilimento industriale che trova riscontro solo in poche altre realtà siderurgiche italiane (BZ, Terni), la fabbrica della Cogne Acciai Speciali opera in un contesto produttivo nelle immediate vicinanze di un insediamento cittadino particolarmente importante. Già al momento della privatizzazione dell azienda, il problema dell impatto ambientale e delle situazioni pregresse era stato il principale oggetto di discussione. Da allora, la Cogne ha mantenuto alta l attenzione al problema ambientale, predisponendo e dando seguito a piani di miglioramento continuo e, nei casi più significativi (come le emissioni in atmosfera), ponendosi dei traguardi ancora più restrittivi dei soli limiti di legge, che peraltro sono il frutto del lavoro di coordinamento tra azienda, Regione e Organi tecnici di controllo. L azienda mantiene un sistema volontario di gestione ambientale certificato ISO14001 che garantisce, al di là del semplice assolvimento degli obblighi di legge, una gestione ottimale di tutti gli aspetti riguardanti tali tematiche. Tale certificazione, che ha validità triennale, è stata rinnovata il 28 febbraio 2011 e confermata nel 2013.

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15 Normative di riferimento e Autorizzazioni Integrata Ambientale (AIA) 15

16 16 In considerazione della tipologia delle attività lavorative svolte al proprio interno, lo stabilimento della Cogne Acciai Speciali è soggetto al rilascio dell Autorizzazione Integrale Ambientale, ossia del provvedimento che autorizza l esercizio di un impianto imponendo misure tali da evitare oppure ridurre le emissioni nell aria, nell acqua e nel suolo per conseguire un livello elevato di protezione dell ambiente nel suo complesso. Principali soggetti coinvolti: Impresa, Regione, Comuni, Arpa, Azienda USL, Vigili del Fuoco e Corpo Forestale Principali aspetti ambientali considerati nell AIA: Emissioni in atmosfera Scarichi idrici Rifiuti Protezione del suolo Rumore esterno Utilizzo risorse Rilascio dell AIA: l Autorizzazione viene rilasciata a seguito di una fase istruttoria che prevede la raccolta, la condivisione tra i soggetti coinvolti e l analisi, tra l altro, delle informazioni inerenti gli impianti e l organizzazione dell impresa, con l obiettivo di verificare il rispetto di tutti i limiti normativi ambientali, verificare l utilizzo delle migliori tecnologie disponibili qualora applicabili, individuare eventuali piani di miglioramento o approfondimento volti al miglioramento continuo, definire un piano di monitoraggio e controllo (ossia i controlli che l azienda dovrà effettuare e le informazioni che dovrà trasmettere agli Enti competenti, al fine di una costante valutazione della gestione da parte dell azienda dei vari aspetti ambientali). La Cogne Acciai Speciali ha ottenuto l autorizzazione Integrata Ambientale mediante Provvedimento Dirigenziale dell Assessorato Territorio Ambiente del 26/10/2007.

17 17 In particolare, l attività di controllo effettuata dagli Enti esterni stabilita dall AIA prevede le seguenti verifiche secondo le tempistiche indicate: Aspetto ambientale Tipologia di intervento Descrizione attività Metodologia Verifica documentale Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore e verifica attività del piano di monitoraggio e controllo Controllo documentale e sopralluogo in stabilimento Emissioni in atmosfera Campionamenti Verifica emissioni polveri ai camini E1, E2, E3, E4, E5, E64 Verifica emissioni Decafast Verifica emissioni polveri E55, E56, E59, E60 Sopralluogo in stabilimento, campionamento e analisi Monitoraggio sodatura riducente Emissioni in acqua Verifica documentale Verifica autocontrolli trasmessi dal gestore e verifica attività registri di amnutenzione degli impinati di trattamento acque Controllo documentale e sopralluogo in stabilimento Sopralluoghi Visita di controllo e esercizio (integrato) Sopralluogo in stabilimento Campionamenti Prelievo di campioni medi di tre ore agli scarichi SA01 e SA02, prelievo campioni scarichi parziali DA02 e DA03 Campionamento e analisi Gestione rifiuti Verifica documentale Verifica analisi di caratterizzazione dei rifiuti previste, verifica del Piano di monitoraggio e controllo (registro Carico-scarico, produzione annua e produzione specifica) Controllo documentale e sopralluogo in stabilimento Sopralluoghi Verifica corretta gestione degli stoccaggi dei rifiuti Sopralluogo in stabilimento Campionamenti Eventuali campionamenti di rifiuti per caratterizzazione completa degli stessi Eventuali controlli e analisi in stabilimento Emissioni sonore Sopralluoghi Monitoraggio presso recettori e eventualmente all interno dell azienda Misurazioni interne ed esterne all azienda, controllo documentale è bene evidenziare che l attività di controllo degli Enti preposti non si limita unicamente agli adempimenti fissati dall AIA, ma si sviluppa durante l anno anche in ulteriori controlli, campionamenti e sopralluoghi all interno dei vari reparti e sugli impianti presenti in stabilimento.

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19 Autocontrolli effettuati da CAS

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21 21 L attività di autocontrollo effettuata da CAS avviene secondo le tempistiche e i parametri previsti dall Autorizzazione Integrata Ambientale. Operativamente, tutti gli aspetti ambientali sono monitorati per conto di CAS da aziende specializzate nel settore, accreditate e certificate, che seguono le metodiche di campionamento e di analisi ufficiali richiamate nell AIA stessa e comunque previste dalla normativa vigente, nonché impiegate dagli enti di controllo esterni. Questo garantisce l assoluta significatività dei dati ottenuti, nonché la loro riproducibilità e confrontabilità. E bene evidenziare che, a differenza di quanto avviene in molte altre realtà siderurgiche assimilabili a quelle della CAS, la Cogne ha avviato, a partire dal Reparto decapaggio, l installazione di sistemi di analisi in continuo 24h su 24h dei valori di emissione, con la trasmissione in tempo reale agli enti esterni di controllo che garantisce la massima sicurezza e trasparenza nella raccolta dei dati. Di seguito vengono riportati in tabella i punti di emissioni e la tipologia del controllo:

22 22 In questa tabella sono indicati per ciascun punto di emissione il n. di parametri ricercati e la quantità di analisi effettuate nel corso del 2012 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo N PARAMETRI Campionamenti totali Area a Caldo E1 Aspirazione primaria forno fusorio UHP Trimestrale/Annuale Area a Caldo E2 Aspirazione primaria convertitore AOD Trimestrale/Annuale Area a Caldo E3 Aspirazione primaria convertitore AOD Trimestrale/Annuale Area a Caldo E4 Impianto LF Semestrale/Annuale Area a Caldo E5 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Trimestrale/Annuale Area a Caldo E64 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Trimestrale/Annuale Area a Caldo E6 Impianto RH fase di preriscaldo Annuale 1 3 Area a Caldo E9 Impianto ossitaglio e postazione argon Trimestrale/Annuale 2 12 Area a Caldo E12 Impianto RH fase di degassaggio Semestrale 11 1 Area a Caldo E23 Movimentazione e carico ferroleghe in AOD Semestrale 1 6 Area a Caldo E50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Semestrale 1 6 Area a Caldo E100 Impianto trattamento scorie AOD/UHP Semestrale 1 6 Area a Caldo E25 Forno a Carro Annuale 1 1 Area a Caldo E26 Forno a Carro Annuale 1 1 Area a Caldo E27 Forno a Carro Annuale 1 1 Area a Caldo E28 Forno a Carro Annuale 1 1 Area a Caldo E14 Taglio Rottami Semestrale 1 6 Area a Caldo E30 Forno a metano Cella Stein n. 14 Annuale 1 3 Area a Caldo E31 Forno a metano Cella Stein n. 13 Annuale 1 3 Area a Caldo E32 Forno a metano Cella Stein n. 12 Annuale 1 3 Area a Caldo E33 Forno a metano Cella Stein n. 11 Annuale impianto non in funzione nel 2012 Area a Caldo E34 Forno a metano Cella Stein n. 9 Annuale 1 3 Area a Caldo E35 Forno a metano Cella Stein n. 1 Annuale 1 3 Area a Caldo E36 Forno a metano Celle Stein n P Annuale 1 3 Area a Caldo E102 Atomizzazione ASEA Semestrale 1 6 Area a Caldo E45 Imp.Polveri Forni fusori Semestrale 1 6 Area a Caldo E15 Impianto ESR Annuale 1 3 Area a Caldo E62 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1 Area a Caldo E63 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1 Area a Caldo E44 Forni a Metano (N 4) Annuale 1 1 Area a Caldo E42 Forni a Metano (N 6) Annuale 1 1 Area a Caldo E66 Forno MAERZ 100 TON Annuale 1 1 Area a Caldo E65 Forno SIGMA 100TON Annuale 1 1

23 23 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Frequenza autocontrollo N PARAMETRI Campionamenti totali Area a Caldo E58 Forno Sigma 200TON Annuale 1 1 Area a Caldo E72 Troncatrice BRAUN'S Semestrale 1 6 Lam/TTD E51 Forno riscaldo billette (Bendotti) Annuale 1 3 Lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Semestrale 1 6 Lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Semestrale 1 6 Lam/TTD E59 Molatrici C.M n Molatrice Schlutter Semestrale 1 6 Lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Semestrale 1 6 Lam/TTD E29 Decafast vasche acidi Semestrale 5 18 Lam/TTD E37 Decafast vasche acidi Semestrale 5 18 Lam/TTD E38 Decafast vasche acidi Semestrale 5 18 Lam/TTD E41 Decafast vasche acidi Semestrale 5 18 Lam/TTD E47 Decafast vasche acidi Semestrale 5 18 Lam/TTD E22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente Annuale 1 3 Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi Semestrale/Annuale 4 18 Lam/TTD E88 Vasca di spegnimento Annuale 4 9 Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Semestrale 1 6 Lam/TTD E19 Aspirazione Gabbia Duo reversibile treno laminazione TVB Semestrale 1 6 Lam/TTD E99 Sabbiatrice TOSCA Semestrale 1 6 Lam/TTD E67 Forno Olivotto continuo riscaldo Annuale 1 1 Lam/TTD E68 Forno Olivotto continuo tempra Annuale 1 1 Lam/TTD E7 Forno SOFIND 1 Annuale 1 1 Lam/TTD E10 Forno SOFIND 2 Annuale 1 1 Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante Annuale 1 1 Lam/TTD E61 Impianto di Metallizzazione Annuale 1 3 Area a Freddo E16 Sabbiatrice FISCHER(RET) Semestrale 1 6 Area a Freddo E17 Sabbiatrice Tosca (RET) Semestrale 1 6 Area a Freddo E92 Pelatrice LANDGRAFF Annuale 1 3 Area a Freddo E8 Forno SIGMA 15 TON Annuale 1 1 Area a Freddo E24 Forno SIGMA 80 TON Annuale 1 1 Area a Freddo E49 Forno a carro Sottri 2 Annuale 1 1 Area a Freddo E53 Forno a carro Sottri 3 Annuale 1 1 Area a Freddo E52 Forno SELAS Annuale 1 1 TOTALE

24 24 Confronto tra i risultati dei campionamenti descritti e i limiti autorizzati* AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Polveri 8,69 35 Ossidi di Azoto 10, Cd 0,0004 0,2 Area a Caldo E1 Aspirazione primaria forno fusorio UHP Cd + Hg 0,0004 0,2 Cr + Ni 0,19 1 Pb + Cu + Mn 0,08 5 IPA - Idrocarbur i Policiclici Aromatici 0,002 0,1 Diossine 0, , Polveri 1, Cd 0,0001 0,2 Area a Caldo E2 Aspirazione primaria convertitore AOD Cr + Ni 0,02 1 Pb + Cu + Mn 0,01 5 Cd+Hg 0,0001 0,2 Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati *I limiti autorizzati sono quelli fissati dalla Regione e, in taluni casi, sono più restrittivi delle norme nazionali.

25 25 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Polveri 6,7 150 Cd 0,002 0,2 Area a Caldo E3 Aspirazione primaria convertitore AOD Area a Caldo E4 Impianto LF Area a Caldo E5 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Cd + Hg 0,004 0,2 Cr + Ni 0,487 1 Pb + Cu + Mn 0,297 5 Composti del fluoro (espressi come HF) 0,03 5 Polveri 0,49 50 Cd + Hg 0,0002 0,2 Cr + Ni 0,010 1 Pb + Cu + Mn 0,008 5 Polveri 0,72 10 NO x Ossidi di Azoto 7,4 500 Cd 0,0002 0,2 Cd+Hg 0,002 0,2 Cr 0,011 1 Ni 0,002 1 Cr +Ni 0,013 1 Pb + Cu + Mn 0,006 5 Pb 0,001 5 Mn 0,003 5 IPA - Idrocarburi Policiclici Aromatici 0,008 0,1 Diossine 0, , Composti del fluoro (espressi come HF) 0,029 5 Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

26 26 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Area a Caldo E64 Aspirazione secondaria forno fusorio UHP e convertitore AOD Polveri 0, NOx Ossidi di Azoto 1, Cd 0,0001 0,2 Cd+Hg 0,0001 0,2 Cr 0,076 1 Ni 0,006 1 Cr +Ni 0,082 1 Pb + Cu + Mn 0,014 5 Pb 0,002 5 Mn 0,009 5 IPA - Idrocarburi Policiclici Aromatici 0,002 0,1 Diossine 0, , Composti del fluoro (espressi come HF) 0,007 5 Area a Caldo E6 Impianto RH fase di preriscaldo Polveri 3, Area a Caldo E9 Impianto ossitaglio e postazione argon Area a Caldo E12 Impianto RH fase di degassaggio Polveri 1,36 50 NOx Ossidi di Azoto 6,8 350 Polveri 12,0 150 Cd + Hg 0,003 0,2 Hg 0,003 0,2 Cr + Ni 0,85 1 Pb + Cu + Mn 2,23 5 Area a Caldo E23 Movimentazione e carico ferroleghe in AOD Polveri 2,8 20 Area a Caldo E50 Carico Fe-Cr in cesta rottami Polveri 0,79 20 Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

27 27 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Area a Caldo E100 Impianto trattamento scorie AOD/UHP Polveri 2,52 50 Area a Caldo E30 Forno a metano Cella Stein n. 14 NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E31 Forno a metano Cella Stein n. 13 NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E32 Forno a metano Cella Stein n. 12 NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E33 Forno a metano Cella Stein n. 11 NO x Ossidi di Azoto N.D 500 Area a Caldo E34 Forno a metano Cella Stein n. 9 NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E35 Forno a metano Cella Stein n. 1 NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E36 Forno a metano Celle Stein n P NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E102 Atomizzazione ASEA Polveri 0,32 10 Area a Caldo E45 Imp.Polveri Forni fusori Polveri 1,92 10 Area a Caldo E15 Impianto ESR Polveri 0,77 50 Area a Caldo E14 Taglio Rottami Polveri 3,34 20 Area a Caldo E72 Troncatrice BRAUN S Polveri 30,20 50 Area a Caldo E58 Forno SIGMA da 200 Ton NOx Ossidi di Azoto Area a Caldo E42 Forno a Metano (N 6) NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E44 Forno a Metano (N 4) NOx Ossidi di Azoto Area a Caldo E66 Forno MAERZ 100 TON NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E65 FORNO SIGMA 100TON NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E62 Forno MAERZ 100 TON NO x Ossidi di Azoto Area a Caldo E63 Forno SIGMA 200 Ton NOx Ossidi di Azoto Lam/TTD E51 Forno riscaldo billette (Bendotti) NO x Ossidi di Azoto Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

28 28 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Lam/TTD E55 Molatrici C.M. n. 1-2 Polveri 0,10 20 Lam/TTD E56 Molatrici C.M. n. 3-4 Polveri 5,30 20 Lam/TTD E59 Molatrici Schlutter1 + Molatrici C.M. n. 5-6 Polveri 17,03 50 Lam/TTD E60 Molatrice Schlutter n. 2 Polveri 7,68 50 HF 0,62 3 Lam/TTD E29 Decafast vasche acidi Lam/TTD E37 Decafast vasche acidi Lam/TTD E38 Decafast vasche acidi Lam/TTD E41 Decafast vasche acidi Lam/TTD E47 Decafast vasche acidi H2SO4+SOx 5, HNO 3 +NOx 3, HF 0,04 3 H2SO4+SOx 16, HNO 3 +NOx 20, HF 0,03 3 H2SO4+SOx 1, HNO 3 +NOx 0, HF 0,13 3 H2SO4+SOx 4, HNO 3 +NOx 12, HF 0,04 3 H2SO4+SOx 4,6 350 HNO 3 +NOx 6,2 100 Lam/TTD E22 Forno di preriscaldo Sodatura Riducente NO x Ossidi di Azoto 77,3 350 Sostanze alcaline 0,03 5 Lam/TTD E57 Vasca Sali fusi Cr VI +Ni 0,001 0,1 Cr + Mn 0,003 0,5 Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

29 29 AREA Punto di emissione Impianto/Fase del processo Parametro Media Valore limite (mg/nm 3 ) Cr VI + Ni 0,016 1 Lam/TTD E88 Vasca di spegnimento Cr VI 0, Cr + Mn 0,01 5 Lam/TTD E13 Troncatrice barre Revass Polveri 3,08 50 Lam/TTD E19 Aspirazione Gabbia Duo reversibile treno laminazione TVB Polveri 2,99 10 Lam/TTD E99 Sabbiatrice Tosca Polveri 1,9 50 Lam/TTD E67 Forno Olivotto continuo riscaldo NO x Ossidi di Azoto Lam/TTD E68 Forno Olivotto continuo tempra NO x Ossidi di Azoto Lam/TTD E7 Forno SOFIND 1 NO x Ossidi di Azoto Lam/TTD E10 Forno SOFIND 2 NO x Ossidi di Azoto Lam/TTD E93 Forno Olivotto Rotante NO x Ossidi di Azoto Area a Freddo Area a Freddo Area a Freddo Area a Freddo Area a Freddo Area a Freddo E52 Forno SELAS NO x Ossidi di Azoto E92 Pelatrice LANDGRAFF Polveri 4,9 50 E8 Forno SIGMA 15 TON NO x Ossidi di Azoto E24 Forno SIGMA 80 TON NO x Ossidi di Azoto E17 Sabbiatrice TOSCA Polveri N.D 50 E16 Sabbiatrice Fischer Polveri 17,6 50 Nel 2012 i risultati di tutte le analisi effettuate dagli Enti di controllo esterni hanno confermato il pieno rispetto dei limiti autorizzati

30 30 Composizione percentuale delle sostanze presenti nel flusso di massa emesso. Come lo scorso anno, grazie ai sistemi di abbattimento e agli accorgimenti tecnici messi in atto nelle lavorazioni, la CAS emette complessivamente il 3% del flusso di massa totale autorizzato in kg/h. Ossidi di azoto 76% Acido Fluoridrico da decafast 0,0725% Diossine 0, % Polveri 24% Cromo+Nichel 0,29%

31 Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale Focus sul piano di miglioramento delle emissioni dell acciaieria

32 32 Il 28 dicembre 2012 Rinnovo Autorizzazione Integrata Ambientale Il 28 dicembre del 2012, con Provvedimento Dirigenziale n del 28, è stata rinnovata l Autorizzazione Integrata Ambientale alla Cogne Acciai Speciali di Aosta. Come spiegato nella prima parte del Rapporto, questo documento ha come obiettivo la prevenzione e la riduzione integrate dell inquinamento e prevede interventi intesi a evitare, ove possibile, o a ridurre le emissioni nell aria, nell acqua e nel suolo, comprese le misure relative ai rifiuti, per conseguire un livello elevato di protezione dell ambiente. In particolare, la nuova Aia ribadisce la validità della metodologia sinora applicata di monitoraggio di tutti i punti di emissioni presenti nello stabilimento compresi quelli non ricompresi dalla normativa AIA allo scopo di assicurare una gestione integrata dei livelli di salvaguardia ambientale. Al riguardo, si sottolinea che, benché la normativa relativa all AIA non ricomprendesse tutte le lavorazioni svolte, in occasione del rinnovo dell Autorizzazione, l azienda ha scelto di inserire tutti i punti di emissione presenti nello stabilimento, al fine di garantire una gestione integrata dei livelli di salvaguardia ambientale. Infine, dal punto di vista operativo, l AIA prevede una serie di interventi di miglioramento ambientale fissati all interno di un cronoprogramma, che, di fatto, anticipa di 2/3 anni l entrata in vigore dei nuovi limiti emissivi stabiliti dall Unione europea. Nel dettaglio, il Cronoprogramma, che prevede investimenti per 3 milioni di euro, risulta così articolato:

33 CRONOPROGRAMMA INTERVENTI MIGLIORAMENTO AIA 33 NUM INTERVENTO TEMPISTICHE PROGETTAZIONE TEMPISTICHE ATTUAZIONE NOTE Tamponamenti edificio ACC per contenimento emissioni diffuse Sistema di abbattimento diossine per nuovo limite al forno fusorio UHP intervento a Sistema di abbattimento diossine per nuovo limite al forno fusorio UHP intervento b Intervento per il contenimento emissioni diffuse Decafast Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/ Nm3 punto emissione E1 primario UHP Installazione misuratore in continuo polveri e portata Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 punti emissione E2 + E3 primari AOD Installazione misuratore in continuo polveri e portata Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 punto emissione E4 LF Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/ Nm3 punto emissione E9 CCO + postazione Argon Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 punto emissione E100 Impianto trattamento scorie UHP/AOD Intervento per abbassamento emissioni polveri a 10 mg/nm3 punti emissione E55 + E56 Centri Maskin e Schlutter 1 e 2 31/12/2015 Attivare tavolo tecnico 31/08/ /09/ /08/ /02/ /06/ /12/ /01/ /09/ /06/ /02/ /12/ /08/ /06/ /01/ /06/ /12/ Pavimentazione aree scoperte 30/06/ /12/2014

34 34 FOCUS SULLE ATTIVITÀ DI RIDUZIONE E DI CONTENIMENTO DELLE EMISSIONI DEL REPARTO ACCIAIERIA 2013 Il reparto Acciaieria si trova così come evidenziato nelle pagine precedenti all interno della cosiddetta Area a Caldo, dove avvengono la fabbricazione e la prima trasformazione a caldo di lingotti, blumi, billette, blocchi per stampi, tondi per tubi. In quest area, gli impianti sono costituiti essenzialmente da: Forno elettrico ad arco UHP, Convertitore AOD, impianto di affinazione LF e impianto di degasaggio. Per quanto attiene alla Fusione del materiale nel Forno Fusore UHP, i punti di emissioni autorizzati dall AIA sono: E1 E5 E64; mentre per l affinazione dell acciaio liquido per la produzione di lingotti, i punti di emissione autorizzati sono: E2 E3 E4 E5 E6 E12 E23 E64. Abitualmente l acciaieria opera tutti i giorni dell anno, con l esclusione del sabato pomeriggio, della domenica e delle prime 8 ore del lunedì. Inoltre, l acciaieria effettua due fermate di circa due settimane tra la fine del mese di luglio e il mese di agosto e durante le festività di fine anno. Andamento attività impianti - Settimana tipo % impinati in funzione

35 35 Si riporta di seguito l elenco dei punti di emissione del Reparto Acciaieria PUNTO DI EMISSIONE E1 E2 E3 E4 E5 E64 E6 E9 E12 E23 E50 E100 IMPIANTO/FASE DI PROCESSO Aspirazione primaria forno fusore UHP Aspirazione primaria convertitore AOD Aspirazione primaria convertitore AOD Impianto LF Aspirazione secondaria forno fusore UHP e convertitore AOD Aspirazione secondaria forno fusore UHP e convertitore AOD Impianto RH fase di preriscaldo Impianto ossitaglio e postazione Argon Impianto RH fase di degasaggio Movimentazione carico ferroleghe AOD Carico Fe-Cr in cesta rottami Impianto trattamento scorie UHP/AOD Particolare importanza per le emissioni in atmosfera rivestono le aspirazioni primarie del forno fusore UHP (E1), le aspirazioni primarie del convertitore AOD (E2 ed E3), e le aspirazioni secondarie del forno UHP e del convertitore AOD (E5 ed E64).

36 36 Si riporta di seguito uno schema dei sistemi di aspirazione primario e secondario. Camino Camino Camino E1 E5-E64 E2-E3 Filtro Filtro Filtro Camino E4 Filtro Forno UHP AOD LF Aspirazione Primaria Aspirazione Secondaria

37 37 Immediatamente dopo il rilascio dell AIA, l azienda ha avviato una serie di attività specificatamente volte alla riduzione, al contenimento e al controllo delle emissioni in atmosfera dell acciaieria, secondo il seguente Cronoprogramma degli Interventi di Miglioramento: - Con largo anticipo sul cronoprogramma è stata terminata la prima fase delle attività di tamponamento dell edificio dell acciaieria finalizzate a contenere le emissioni diffuse in atmosfera. - Con anticipo sul cronoprogramma sono stati ultimati i lavori di ampliamento della superficie filtrante relativi al punto di emissione E3 e della densità degli elementi filtranti a entrambi i punti di emissione E2 ed E3, con l obiettivo di garantire l abbassamento da 150 mg/nm3 a 10 mg/nm3 del limite di emissione delle polveri in atmosfera provenienti dall impianto convertitore AOD dell acciaieria (punti di emissione E2 Ed E3). L intervento verrà implementato entro il primo trimestre 2014 con l installazione di due sistemi di misurazione in continuo di polveri e portata ad entrambi i punti di emissione. - Sempre in anticipo sul cronoprogramma sono stati completati gli interventi finalizzati a garantire l abbassamento da 50 mg/ Nm3 a 10 mg/nm3 del limite di emissione delle polveri in atmosfera provenienti dalla colata continua (ossitaglio e postazione argon) e collegati al punto di emissione E9. Con particolare riguardo all Acciaieria, dall entrata in vigore dell AIA ad oggi, in accordo con gli Organismi di controllo sono stati definiti due Piani di miglioramento che consentiranno di innalzare ulteriormente il livello di sicurezza: - Piano di miglioramento 1: installazione di un sistema di monitoraggio in continuo degli impianti di aspirazione e abbattimento delle emissioni dei principali impianti dell acciaieria. Tale sistema consente di accrescere ulteriormente i livelli di sicurezza riguardanti le emissioni dei principali impianti dell acciaieria, grazie ad un sistema di controllo che permetterà di conoscere istantaneamente il loro stato di funzionamento. In particolare, con l ausilio di quadri sinottici opportunamente progettati e posizionati in postazioni strategiche, gli operatori e i manutentori potranno supervisionare gli impianti interessati e intervenire tempestivamente e risolvere il problema. Tali procedure garantiscono sia il mantenimento in piena efficienza degli impianti di tutela ambientale, sia la continuità delle attività produttive. - Piano di miglioramento 2: consolidamento di procedure automatiche di gestione dei sistemi di misura in continuo di polveri e portate. Al fine di garantire un livello di sicurezza totale e costante, relativamente ai punti di emissione degli impianti di aspirazione e abbattimento dell acciaieria, il tavolo tecnico ha previsto che i principali punti di emissione dell acciaieria siano dotati di un sistema di misurazione in continuo di polveri e portata. Attualmente tale sistema è già attivo sui camini dell aspirazione secondaria (E5 e E&64), mentre è in corso di installazione sui primari dell AOS e dell UHP (E1, E2, E3). Tali sistemi sono e saranno collegati a impianti di allarme che, in caso di anomalia, bloccheranno automaticamente la produzione, impendendo così il possibile raggiungimento dei limiti di emissione. Ovviamente, questa procedura prevede anche dei protocolli di gestione atti ad informare tempestivamente i responsabili e ad avviare le attività di controllo correlate.

38 38 Gli effetti di tutte le attività concluse e avviate nel corso del 2013 possono essere descritti dal seguente grafico: Il grafico è il risultato di un elaborazione e di un confronto dei dati pubblicati da ARPA relativamente ai PM10 per i mesi compresi tra gennaio e settembre 2013 rispetto ai dati dello stesso periodo del Dal grafico si evidenzia che: - la media dei PM è inferiore alla media PM ; - le linee di tendenza dei due anni per i mesi che vanno da gennaio a settembre presentano entrambe un andamento decrescente, con una «forbice» ulteriormente migliorativa per il 2013, risultato delle attività di contenimento e riduzione delle emissioni in atmosfera dell acciaieria avviate dall azienda. - Tale tendenza è di tipo stagionale, in quanto con ogni probabilità subirà un inversione nei mesi freddi quando alle emissioni derivanti dall attività produttiva e dal traffico urbano, autostradale e ferroviario si andranno a sommare quelle relative al funzionamento degli impianti di riscaldamento.

39 Prospettive future 39 Con l obiettivo di approfondire la conoscenza delle emissioni in atmosfera tipiche dell acciaieria, l azienda ha inoltre avviato nel 2013 uno studio indipendente con l Università Bicocca di Milano, affidato al prof. Demetrio Pitea, che si articola in due fasi. La prima fase già ultimata è servita a compiere un confronto statistico su tutti i dati raccolti all interno dello stabilimento tra il 2008 e il 2012 da CAS e/o ARPA in occasione di autocontrolli aziendali, progetti in ambito AIA, misure condotte al di fuori delle attività AIA negli anni oggetto di indagine ed ha permesso di stabilire che: - I valori misurati alle emissioni sono sempre stati ampiamente al di sotto del limite di legge. In particolare Nel 2012, la concentrazione media annuale delle polveri totali nelle emissioni è compresa tra 1% e 10% del corrispondente valore limite fissato nell Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) vigente nel I dati nel loro insieme costituiscono una banca dati idonea all esame statistico, sia per la prima fase che per quella successiva. La seconda fase di studio avviata da qualche mese e in fase di ultimazione - prevede un analisi statistica dei dati finalizzata alla caratterizzazione qualitativa delle emissioni dell acciaieria. Questa indagine consentirà di definire la composizione dei metalli presenti nelle polveri emesse dallo stabilimento e permetterà così di individuare e tracciare l impronta delle emissioni CAS nei PM10. In tal modo, una volta determinato il contributo delle fonti di emissioni della CAS rispetto alle altre fonti, sarà possibile contribuire alla definizione delle azioni trasversali di miglioramento della qualità dell aria della Piana di Aosta.

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