SISTEMA HACCP HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT
Il D.Lgs. 26 maggio 1997, n. 155 ha imposto alle imprese del settore alimentare di individuare, nella loro attività, ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti e di garantire che siano individuate, applicate, mantenute ed aggiornate le opportune procedure di sicurezza avvalendosi dei principi della metodologia HACCP (Hazard Analysis Critical Control Point).
Il Sistema HACCP rappresenta una tecnica di gestione dei processi alimentari rivolta alla garanzia di integrità igienica dei prodotti destinati al consumo umano. Individua, cioè, una struttura organizzativa aziendale, un insieme di procedure, di controlli e di risorse il cui fine ultimo è assicurare la sicurezza degli alimenti.
obiettivi principali : individuare tutti i potenziali pericoli di natura biologica, chimica e/o fisica che potrebbero minare l integrità igienica del prodotto sotto esame; definire le pratiche operative attraverso le quali prevenire, eliminare o ridurre ad un livello accettabile tali pericoli; designare le fasi del processo produttivo alle quali applicare tali pratiche ed i parametri che consentono di controllare il manifestarsi di questi pericoli; predisporre un sistema di controllo e monitoraggio di tali parametri, associato ad una procedura di intervento in caso di anomalie operative.
I principi dell HACCP 1. analisi dei pericoli e determinazione delle misure preventive; 2. determinazione dei punti critici di controllo; 3. determinazione dei limiti critici; 4. determinazione del sistema di monitoraggio; 5. determinazione del piano delle azioni correttive; 6. determinazione delle procedure di verifica; 7. determinazione del sistema di gestione della documentazione.
Passi preliminari 1. formazione del Gruppo di Lavoro (HACCP team); 2. descrizione del prodotto; 3. identificazione della destinazione d uso del prodotto; 4. costruzione del diagramma di flusso del processo e dello schema d impianto; 5. conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema d impianto.
I successivi 7 passi sono costituiti dai principi dell HACCP I 2 passi finali sono: 13. realizzazione del Piano HACCP; 14. riesame del Piano HACCP.
Formazione del Gruppo di Lavoro (HACCP team) Obiettivo: costituire il gruppo di lavoro multidisciplinare che si occuperà della preparazione e realizzazione del Piano HACCP. Scopo: disporre di una gamma quanto più ampia possibile di competenze relative al prodotto/processo in esame ed alla natura dei pericoli che potrebbero interessarlo. Attività: preparare il modulo riportante la composizione del Gruppo di Lavoro
Descrizione del prodotto 1. Obiettivo: effettuare una descrizione quanto più completa e dettagliata possibile del prodotto per il quale si intende realizzare il Piano HACCP. Scopo: individuare tutte le caratteristiche del prodotto fondamentali per la successiva analisi dei pericoli. Attività: 1. preparare tre moduli: nel primo riportare la descrizione del prodotto; nel secondo elencare tutte le materie prime, gli ingredienti e gli eventuali additivi in ingresso al processo in esame; nel terzo elencare tutti i materiali da imballo con le relative caratteristiche. 2. Reperire le specifiche contrattuali per l acquisto delle materie prime e la fornitura del prodotto finito.
caratteristiche da evidenziare nome; composizione; struttura e caratteristiche chimico-fisiche trattamenti subiti (cottura, congelamento, ecc.); modalità di imballaggio; modalità di immagazzinamento; periodo di conservazione; luogo di vendita; informazioni da riportarsi in etichetta; controlli speciali per la distribuzione.
Identificazione della destinazione d uso del prodotto Obiettivo: specificare il presumibile uso dell alimento ed il target di consumatori a cui è rivolto. Scopo: individuare il possibile utilizzo del prodotto da parte di segmenti particolari della popolazione(neonati, persone ospedalizzate, ecc.) con la conseguente necessità di apportare modifiche al prodotto e/o al processo che lo realizza per soddisfare particolari requisiti. Attività: preparare un modulo
Costruzione del diagramma di flusso e dello schema d impianto del processo Obiettivi: raccogliere tutte le informazioni relative allo stabilimento, al processo ed all impianto; preparare gli schemi ed i diagrammi relativi alle informazioni raccolte. Scopi: venire a conoscenza di tutto quanto possa rivelarsi utile per la preparazione del Piano HACCP; individuare fin da subito eventuali possibilità di cross-contaminazione.
Attività: 1. preparare: la pianta dello stabilimento di produzione; il diagramma di flusso del processo in esame; lo schema tecnologico dell impianto; lo schema relativo ai flussi delle materie prime, degli intermedi e dei prodotti finali; lo schema relativo ai flussi dei tecnici e degli operatori; 2. Reperire informazioni relative a: modalità di taratura periodica della strumentazione di misura operante lungo le linee di processo; leggi, regolamenti, direttive, suggerimenti delle Associazioni di categoria relative al prodotto in esame.
Conferma sul posto del diagramma di flusso e dello schema d impianto del processo Obiettivo: effettuare una verifica sul campo delle informazioni reperite. Scopi: assicurarsi della completezza e dell esattezza delle informazioni e degli schemi a disposizione del gruppo di lavoro; correggere eventuali inesattezze. Attività: osservare direttamente le attività di lavorazione in tutte le fasi e le ore di funzionamento degli impianti.
Analisi dei pericoli e determinazione delle misure preventive Pericolo: qualsiasi fattore, agente o condizione causa potenziale di effetti negativi per la salute umana Gravità: grandezza di un pericolo o importanza delle conseguenze che ne possono derivare Rischio: stima della probabilità che si verifichi un determinato pericolo Misura preventiva: qualsiasi procedura, azione e/o attività utilizzate per eliminare un pericolo, ridurne la gravità o il rischio a livelli accettabili
PERICOLO: è l'agente o biologico o chimico o fisico che rende alimento non salubre. pericolo chimico: la presenza in un alimento di antiparassitari in eccesso, che introdotti cronicamente possono determinare un tumore; pericolo fisico: è un pericolo fisico la presenza in un alimento di piccoli frammenti di vetro, la cui ingestione causa un traumatismo immediato; pericolo biologico: è un pericolo biologico la presenza in un alimento della tossina botulinica, che provoca una intossicazione entro poche ore e con elevata probabilità di morte.
RISCHIO: è la probabilità, la possibilità che si verifichi un danno a chi mangia. Quindi è un dato statistico pericolo chimico: la presenza in un alimento d'antiparassitari in eccesso è un pericolo chimico; la probabilità di somministrare un alimento contenente antiparassitari sarà pari a zero se utilizziamo prodotti di coltivazione di tipo biologico; pericolo fisico: la presenza in un alimento di anelli è un pericolo fisico; la probabilità di somministrare un alimento contenente anelli sarà medio alta se gli operatori lavorano con anelli nelle mani e invece sarà nullo se gli operatori non indossano anelli; pericolo biologico: la presenza in un alimento della tossina botulinica è un pericolo biologico; la probabilità di somministrare alimenti con tossina botulinica sarà media se le conserve usate sono di provenienza domestica, familiare, e sarà bassissima se invece sono di provenienza industriale.
GRAVITÀ: indica, quando l'evento sfavorevole accade, quanto è grave. pericolo chimico: la presenza in un alimento di antiparassitari in eccesso; la gravità è consistente nel lungo periodo, cioè se l'introduzione è costante nel tempo, in quanto può scaturire un tumore; pericolo fisico: la presenza in un alimento di anelli; la gravità sarà elevata perché l'ingestione di un anello può provocare la morte per asfissia; pericolo biologico: la presenza in un alimento della tossina botulinica; la gravità è elevatissima perché l'intossicazione da parte di tossina botulinica è molto spesso letale.
RISCHIO (R) GRAVITÀ (G) INDICE DI PERICOLOSITÀ IP = RG Stima della probabilità che si verifichi un pericolo per la salute umana Grandezza di un pericolo o importanza delle conseguenze che ne possono derivare Rischio Gravità Probabilità massima = 5 Probabilità media = 3 4 Probabilità minima = 1-2 Pericolo letale = 5 Pericolo grave = 3 4 Pericolo minimo = 1-2 Valore massimo = 25 Valore minimo = 1
SISTEMA HACCP HACCP HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT Analisi dei pericoli e determinazione delle misure preventive Obiettivi: individuare tutti i pericoli ricollegabili al processo/prodotto in esame; specificare le misure preventive per il controllo di tali pericoli. Scopo: assicurare la prevenzione, eliminazione o riduzione a livelli accettabili dei pericoli per l integrità igienica del prodotto.
SISTEMA HACCP HACCP HAZARD ANALYSIS CRITICAL CONTROL POINT Analisi dei pericoli e determinazione delle misure preventive Attività: 1. effettuare un ampia ricerca in letteratura 2. Effettuare l analisi delle materie prime e degli ingredienti; l analisi delle procedure operative; l osservazione delle pratiche operative; l analisi di eventuali misurazioni; 3. realizzare una classificazione dei pericoli individuati; 4. specificare le misure preventive per il controllo dei pericoli evidenziati; 5. riportare tutti i pericoli evidenziati in appositi moduli di facile consultazione.
1. pesticidi (nei prodotti ortofrutticoli) ELENCO DI PERICOLI CHIMICI 2. metalli quali il piombo (Pb), il nichel (Ni), il mercurio (Hg), il rame (Cu) 3. tossine (nei prodotti del mare) 4. antibiotici (in animali) 5. metanolo (nel vino) 6. cessioni da imballaggio ( bande stagnate nelle conserve alimentari) 7. detergenti e disinfettanti (se il risciacquo è insufficiente o errato) 8. farmaci anabolizzanti (in animali) 9. conservanti (se presenti in quantità eccessive) 10. tossine (come le micotossine prodotte dai funghi, o le tossine ASP, DSP, PSP, riscontrabili nei molluschi)
ELENCO DI PERICOLI FISICI 1. radioattività (negli ortofrutticoli, nel latte e suoi derivati) 2. insetti (cereali) 3. frammenti quali: legno, vetro, metallo, plastica, terriccio 4. frammenti di origine umana: effetti personali, capelli, peli, stoffa, cerotti, bottoni 5. residui di alimenti: spine di pesce, nocciolo 6. parti meccaniche (viti, bulloni)
BATTERI 1. Bacillus cereus 2. Clostridium perfrigens 3. Clostridium botulinum 4. Yersinia enterocolica 5. Stafilococco aureo 6. Salmonelle ELENCO DI PERICOLI BIOLOGICI - MICROBIOLOGICI 7. Campylobacter 8. Shigelle 9. Escherichia coli 10. Brucelle 11. Vibrio cholerae 12. Vibrio parahaemolyticus 13. Listeria monocytogenes 14. Micobatterio tubercolare segue
MICETI 1. Candida 2. Aspergillus VIRUS 1. Epatite A 2. Norwalk PROTOZOI 1. Giardia lamblia 2. Toxoplasma gondii 3. Entamoeba histolyca 4. Balanitidium coli 5. Cytosporidium ELMINTI 1. Schistosoma bovis 2. Trichuris trichiura 3. Botriocefalo 4. Taenia saginata 5. Taenia solium 6. Echinoccus granulosus 7. Trichinella spiralis
Determinazione dei punti critici di controllo (CCP) Definizione: punto critico di controllo (CCP): qualsiasi operazione, passo e/o procedura dove sia necessario predisporre un controllo al fine di eliminare, prevenire o ridurre a livelli accettabili un pericolo per l integrità igienica dell alimento. Obiettivo: individuare tutti i punti critici di controllo per il processo in esame. Scopo: individuare le fasi del processo che dovranno essere strettamente controllate al fine di garantire l integrità igienica del prodotto. Attività: utilizzare l albero delle decisioni per individuare i CCP; classificare i punti critici di controllo così individuati; preparare un modulo riportante il percorso logico effettuato per la determinazione dei CCP; su una copia del diagramma di flusso evidenziare i CCP individuati, riportandone la sigla che li identifica; predisporre tre moduli sui quali riportare tutti i pericoli microbiologici, chimici e fisici e le fasi (o i Prerequisite Programs) dove tali pericoli sono controllati.
Schema decisionale per l individuazione dei CCP va applicato a tutti i pericoli di ogni singola fase del processo e a tutte le materie prime e gli ingredienti in ingresso allo stabilimento Su una copia del diagramma di di flusso si si evidenziano i i CCP
Determinazione dei limiti critici Definizione: limite critico: è il massimo o il minimo valore (con eventuale tolleranza oppure target level più restrittivi) di un parametro microbiologico, chimico o fisico che deve essere controllato ad un CCP per minimizzare il pericolo considerato. Obiettivi: specificare i parametri da tenere sotto controllo; specificare l intervallo operativo di ciascuno dei parametri; predisporre un modulo dove riportare i limiti critici. Scopo: garantire l integrità igienica del prodotto attraverso il controllo dei parametri di processo più significativi. Attività: raccogliere tutte le informazioni necessarie alla scelta dei parametri e dei limiti critici; predisporre un modulo dove riportare le scelte effettuate (la fase considerata CCP con la relativa sigla di classificazione, il pericolo da controllare, la misura preventiva messa in atto, i parametri ed i limiti critici individuati).
Ad esempio se vogliamo fissare la temperatura di conservazione di una cella frigo di carne possiamo considerare come limite critico 4 c e stabilire che se riscontriamo una temperatura di 6 c riportiamo rapidamente la temperatura a 4 c; se invece la temperatura è 7 c, utilizziamo rapidamente la carne. Se poi nella applicazione del piano, quando troviamo 9 c, non ci comportiamo come abbiamo deciso, ma riportiamo la temperatura della cella rapidamente a 4 c, tanto vale scrivere cosa facciamo, e non dichiarare procedure che non seguiamo. L altro errore è l opposto: cioè fissare dei limiti critici troppo a nostro favore, che finiscono col non garantire l igiene degli alimenti. Ad esempio fissiamo come temperatura di conservazione della carne 10 c e come limite critico consideriamo che fino ad una temperatura di 25 c non facciamo altro che riportare la temperatura della cella rapidamente al valore di 10 c. Se fissiamo tali valori, l igiene non è garantita.
Determinazione del sistema di monitoraggio Definizione: monitoraggio: sequenza pianificata e documentata di misurazioni e/o osservazioni dei parametri critici per la prevenzione o il controllo dei pericoli. Obiettivi: individuare eventuali scostamenti dei parametri critici dai valori stabiliti; identificare il prodotto ottenuto in condizioni di non integrità igienica; produrre la documentazione relativa all andamento del processo. Scopi: valutare il rispetto dei limiti critici, cioè stabilire se tutti i CCP del processo sono sotto controllo; dimostrare, con l opportuna documentazione, il controllo in continuo del processo attraverso i suoi parametri maggiormente significativi. Attività: definire la tipologia del monitoraggio per ogni CCP; stabilire la frequenza delle operazioni di monitoraggio ad ogni CCP; designare il responsabile del monitoraggio ad ogni CCP; predisporre il modulo riportante le informazioni suindicati;specificare la procedura di registrazione delle operazioni di monitoraggio ad ogni CCP. Nota: il monitoraggio deve consentire all addetto all impianto: di agire, con gli opportuni interventi correttivi, prima del verificarsi di uno scostamento dei parametri critici dall intervallo operativo designato; di intervenire, con le adeguate azioni correttive, dopo un eventuale scostamento.
TIPOLOGIA MONITORAGGIO ESAME VISIVO VALUTAZIONE SENSORIALE MISURAZIONI FISICHE ANALISI CHIMICHE IDEM -TEMPESTIVITÀ DEL RISULTATO IDEM VANTAGGI -IMMEDIATEZZA DI REALIZZAZIONE -TEMPESTIVITÀ DEL RISULTATO -ECONOMICITÀ -PERSONALE NON ALTAMENTE QUALIFICATO - NECESSITÀ DI PARAMETRI SENSORIALI, QUALITATIVI CHIARI IDEM - PERSONALE SPECIALIZZATO IDEM SVANTAGGI ANALISI MICROBIOLOGICHE -RISULTATI NON TEMPESTIVI -COSTI ELEVATI -MOLTI CAMPIONI PER SIGNIFICATIVITà RISULTATI
Definizioni: Piano delle azioni correttive intervento correttivo: azione tendente al ripristino delle condizioni operative del processo prima che si verifichino conseguenze negative per il prodotto; azione correttiva: azione tendente all eliminazione delle cause che possono condurre, o hanno gi. condotto, a effetti negativi per il prodotto; deviazione: mancata osservanza o superamento di un limite critico ad un CCP; piano delle azioni correttive: serie predeterminata e documentata di interventi o di azioni da intraprendersi prima o al verificarsi di una deviazione.
Obiettivi: predisporre il piano delle azioni correttive; produrre la documentazione relativa alle eventuali deviazioni verificatesi ed alle conseguenti azioni intraprese. Scopi: razionalizzare le procedure di intervento in caso di anomalie evidenziate dal monitoraggio; intervenire tempestivamente e senza errori.
Attività: specificare in un apposito modulo gli interventi e le azioni correttive da adottarsi sul processo prima o all atto del verificarsi di una deviazione; specificare le azioni da intraprendersi per il prodotto ottenuto durante il fuori controllo del CCP; designare il responsabile degli interventi correttivi; specificare la procedura di registrazione delle azioni correttive intraprese ad ogni CCP. Nota: se un CCP del processo in esame è controllato attraverso il monitoraggio di più parametri critici, il fuori controllo a tale CCP si verifica quando anche uno solo di detti parametri abbia superato i limiti critici prefissati.
La documentazione delle deviazioni Il gruppo di lavoro deve predisporre i moduli sui quali devono venire annotate le deviazioni riscontrate ai CCP, le azioni correttive intraprese sul processo, il lotto di prodotto ottenuto al di fuori delle condizioni di sicurezza, gli interventi effettuati su tale lotto e il luogo dove è stato segregato. Le procedure di registrazione, raccolta, catalogazione, archiviazione della documentazione devono essere chiaramente specificate.
Procedure di verifica Definizione: verifica: insieme delle metodologie di varia natura volto a valutare la conformità del Sistema HACCP al Piano HACCP e a stabilire il suo corretto funzionamento. Obiettivi: valutare l adeguatezza dei limiti critici fissati ad ogni CCP; confermare la validità del piano delle azioni correttive; assicurare l efficace funzionamento del Piano HACCP fin qui preparato. Scopi: valutare il corretto funzionamento del Piano HACCP; correggere ogni eventuale errore (di metodo, di procedure, ecc.) che la verifica dovesse mettere in luce.
Attività: specificare i metodi e le procedure da adottare per raggiungere gli obiettivi indicati; stabilire la frequenza con cui le attività di verifica devono essere condotte; designare il responsabile delle attività di verifica; specificare le procedure di raccolta, catalogazione e archiviazione della documentazione delle attività di verifica.
I metodi di verifica Esami ed analisi a cui sottoporre campioni (ambientali, di intermedi in particolari punti della filiera produttiva, di materie prime all ingresso, ecc.); indagini sulle condizioni di trasporto e magazzinaggio, sia delle materie prime che del prodotto finito; ispezioni alle attività di pulizia e sanificazione; esami delle registrazioni effettuate ai CCP, delle deviazioni riscontrate e delle procedure di intervento, ecc. NOTA: non tanto analisi sul prodotto, quanto verifica del piano HACCP
La frequenza delle attività di verifica Periodica o senza preavviso Il responsabile Meglio interni all azienda e per i vari settori La documentazione Risultati di ogni campione analizzato; registrazioni ai CCP; certificazione taratura strumenti; addestramento personale
Il Piano HACCP membri del gruppo di lavoro e responsabilità; descrizione del prodotto e del suo uso previsto; l analisi dei pericoli e le relative misure preventive; il diagramma di flusso del processo indicante tutti i CCP individuati; i pericoli connessi ad ogni CCP e le relative misure preventive approntate; i limiti critici associati ai parametri individuati come significativi; le procedure di monitoraggio ai CCP; le procedure di intervento in caso di deviazioni; le attività di verifica; le modalità di gestione della documentazione; la strategia realizzativa del Piano HACCP.
La documentazione del Sistema HACCP relativamente alle materie prime: la certificazione del fornitore per ogni lotto in ingresso allo stabilimento documentante la conformità alle specifiche richieste dall azienda; le registrazioni delle verifiche promosse dall azienda per controllare quanto dichiarato dal fornitore; le registrazioni dei tempi e delle temperature di stoccaggio; relativamente al processo: le registrazioni provenienti dai CCP; la documentazione derivante da eventuali anomalie e dalle procedure attivate per correggerle; la documentazione derivante dalle attività di verifica; la documentazione rilasciata dall autorità sanitaria in merito all efficienza del Sistema HACCP realizzato;
La documentazione del Sistema HACCP relativamente al prodotto finito: i risultati delle analisi effettuate sul prodotto finito; i risultati dei test utilizzati per stabilire la durata del prodotto confezionato; relativamente alle operazioni di stoccaggio e distribuzione: le registrazioni della temperatura durante la fase di stoccaggio; le registrazioni del flusso delle merci nei magazzini; relativamente all addestramento del personale: le registrazioni delle attività di training del personale;
Realizzazione del Piano HACCP Trasferimento dalla carta alla realtà operativa Riesame del Piano HACCP Periodica rivalidazione (frequenza) Quando ci sono variazioni: nelle materie prime; delle condizioni di produzione; nel personale operativo
I VANTAGGI miglioramento delle condizioni operative del produttore miglioramento dei controlli preventivi miglioramento della qualità del prodotto riduzione dei costi della "non Qualità" maggiore coinvolgimento degli operatori maggiore collaborazione tra azienda e Autorità Sanitaria nessun problema igienico - sanitario sul prodotto finito maggiori garanzie e soddisfacimento nei confronti del consumatore maggiore competitività sul mercato interno e internazionale