CRITERI DI PROGETTAZIONE DI UN MAGAZZINO Progettare un magazzino significa determinare quantitativamente spazi e risorse, mezzi e uomini, necessari per stoccare i materiali e svolgere le attività operative richieste. Una corretta progettazione del magazzino coincide con un corretto dimensionamento di tutte le aree proprie delle attività da svolgere al suo interno, questo porta ad un corretto svolgimento delle operazioni di ricevimento, stoccaggio e spedizione, garantendo la gestione efficiente dell intero sistema. I dati fondamentali di input per la scelta delle alternative sono: Giacenze: quantitativo massimo che il magazzino deve contenere Flussi: prestazioni che sono richieste al magazzino in termini di movimentazione nell unità di tempo Le operazioni che si effettuano all interno di un magazzino determinano il seguente ciclo operativo: 1. Arrivo o ricevimento 2. Collaudo di accettazione 3. Stoccaggio 4. Preparazione 5. Attesa spedizione 6. Spedizione La zona di arrivo deve essere dimensionata in previsione degli arrivi di merci che avvengono in maniera discontinua, in particolare dei valori massimi. La zona di collaudo deve essere dimensionata sulla capacità produttiva del reparto di collaudo. La zona di stoccaggio va dimensionata sulla base delle previsioni del livello di giacenza cumulativa che si ipotizza il magazzino dovrà contenere per soddisfare le esigenze di produzione (dimensione dei lotti, frequenza di approvvigionamento, tempi di produzione, etc.). Nel caso in cui i tipi di materiale, o codici, da stoccare fossero molto numerosi è possibile considerare solo una parte significativa utilizzando ad esempio analisi ABC. Per un corretto dimensionamento del magazzino è quindi necessario analizzare la serie storica delle giacenze dei prodotti ritenuti importanti, costruita su un numero di anni significativo, o ipotizzare un suo andamento nel tempo. Da questa analisi è possibile stimare:
Giacenza minima: Gmin Giacenza media: Gm Giacenza massima: Gmax Per il dimensionamento del magazzino bisogna considerare un valore di giacenza compreso tra Gm e Gmax. Scegliendo Gm: Minori investimenti iniziali Necessità di ricorrere a risorse eccezionali per sopperire alle punte di richieste (ad es. terziarizzazione) trasformando costi fissi (edifici ed attrezzature) in costi variabili (costi periodici per l affitto di posti pallet in altri magazzini) Questa soluzione sarà tanto più auspicabile quanto più alto è il rapporto tra Gmax e Gm. Scegliendo Gmax: Maggiori investimenti iniziali Possibilità di far fronte a tutte le situazioni senza ricorrere a provvedimenti eccezionali. Il dimensionamento del magazzino va quindi eseguito correlando la capacità con il rischio di sottodimensionamento del magazzino. Bisogna quindi costruire l istogramma delle frequenze e delle giacenze (figura 1) raggruppando in classi di entità opportuna i valori delle giacenze. La distribuzione va depurata dai dati legati ai fenomeni occasionali difficilmente ripetibili in futuro. Fatto ciò si traccia la curva cumulativa della distribuzione. Figura 1.
Partendo dai grafici analizzati, il valore corretto di G va in ogni caso determinato minimizzando una funzione globale di costo che comprenda: Costi di sottodimensionamento (impiego di eventuali locali esterni, costi di trasporto aggiuntivi, costi per l intasamento del magazzino con conseguenti costi per bassa selettività) Costi diretti legati alle dimensioni (edilizia, impiantistica, ecc.) Aree di ricevimento merci La progettazione delle aree di ricevimento e spedizione merce viene talvolta trascurata in quanto spesso si ritiene erroneamente che tale area influisca solo marginalmente sulla efficienza complessiva del sistema di deposito. In realtà gli elementi di interfaccia del deposito con i flussi in ingresso ed in uscita sono cruciali per garantire una gestione ottimale del sistema magazzino, e, se trascurati, possono diventare dei veri e propri colli di bottiglia per il sistema stesso. Inoltre è importante fornire dei criteri di progettazione per queste aree anche in un ottica di sicurezza, dal momento che queste sono le aree dove è statisticamente maggiore il rischio di danneggiamento dei materiali e di incidenti agli operatori addetti alle movimentazioni. Inoltre l area di ricevimento merci è una delle più critiche in termini di possibilità di furti di merce (non tutta la merce viene scaricata effettivamente dall automezzo). In primo luogo deve essere progettata la disposizione delle aree di ricevimento e spedizione all interno del layout dello stabilimento. Le alternative possibili sono in questo caso due, dal momento che è possibile tenere distinte le due aree, collocandole alle estremità opposte del deposito, oppure concentrare in un'unica zona entrambe le aree. In questo caso è possibile utilizzare le stesse attrezzature di movimentazione sia per lo scarico che per il carico degli automezzi, riducendo le relative voci di costo. D alta parte questa soluzione porta a flussi di materiali di che devono essere gestiti tenendo distinte le fasi di ricevimento (ad es. concentrate su un turno) da quelle di spedizione (spostate al turno successivo). In definitiva le aree spedizione e ricevimento devono essere distinte, se non fisicamente almeno temporalmente. Nel momento in cui il deposito risulti interessato da flussi di una certa rilevanza, si tende comunque a preferire una soluzione ad aree distinte da un punto di vista fisico. L area di ricevimento ingloba l insieme delle attività e delle risorse tecniche preposte allo scarico della merce in ingresso al deposito, al suo controllo, e all unitarizzazione dei carichi in vista dello stoccaggio. L insieme delle attrezzature e la tipologia di infrastruttura dipende sostanzialmente dal tipo di mezzo di trasporto utilizzato per il
rifornimento del deposito. Le modalità di scarico e le attrezzature richieste saranno infatti diverse a seconda che la merce venga portata al magazzino su gomma, su rotaia, attraverso uno scalo marittimo o aeroportuale. Dato che il caso di gran lunga più diffuso nella pratica è il caso di trasporto su gomma, sarà questa la configurazione di riferimento per la trattazione. Prima di parlare in dettaglio dei criteri di progettazione delle banchine di scarico, si analizzano alcuni aspetti relativi le altre funzioni tipiche dell area ricevimento merci. La prima funzione è quella di scarico merci, che consiste nello scarico delle u.d.c dal vano dell automezzo agganciato alla banchina di scarico. Una volta che le u.d.c. sono state scaricate dagli autotreni, devono essere effettuati una serie di controlli sulle unità di carico. Questi controlli sono relativi sia alla conformità della tipologia di merce consegnata, sia alla conformità delle unità di carico: in generale infatti le unità di carico consegnate dovranno essere conformi all ordinato da un punto di vista funzionale (l unità non deve essere danneggiata) da un punto di vista dimensionale (le caratteristiche e le dimensioni dell u.d.c. devono essere conformi a quanto pattuito) e da un punto di vista del sistema di identificazione (l etichettatura non deve contenere errori). Eventuali non conformità possono richiedere la rottura e la riformazione dell u.d.c.. Questa operazione deve essere svolta in un area a parte, distinta dalla banchina di ricevimento merci vera e propria, per non intralciare le operazioni di ricevimento merce in corso. È bene poi prevedere delle aree che fungano da buffer interoperazionale tra le varie fasi di ricevimento merce, in modo da scollegarle tra di loro e con le attività a monte (arrivo automezzi) e a valle (stoccaggio intensivo). Infine, sono presenti nell area di ricevimento merci alcune aree di servizio: aree per la gestione degli imballaggi in cui sono disponibili palette per la riformazione delle u.d.c., aree per il deposito delle non conformità che dovessero tornare al deposito, aree per la gestione dei rifiuti (colli danneggiati) o dei rifiuti da imballaggio (pallet danneggiati, film plastici, regette, ecc..) che si generano in grandi quantità presso le aree di ricevimento merci, aree di servizio per i conducenti degli automezzi. In cui sbrigare ad esempio le formalità burocratiche. Progettazione delle aree di scarico Il progetto di un area di stoccaggio deve partire da una fase preliminare di analisi degli articoli ed aggregazione degli stessi in categorie omogenee per tipologia di stoccaggio. Per ciascun aggregato i-esimo così ottenuto, si devono quindi definire i due parametri fondamentali con cui caratterizzare il magazzino dal punto di vista dei dati di
progetto: la ricettività R [u.d.c.] e la potenzialità di movimentazione z [u.d.c./h]. Queste esigenze andranno quindi valutate alla luce di eventuali vincoli esterni, quali vincoli urbanistici, tecnici, economici. Alla luce di questi passi, ed avendo una certa gamma di possibili soluzioni tecniche con cui realizzare il magazzino, si tratterà di fare una scelta su quale o quali possibili tipologie di stoccaggio valutare. Segue quindi una fase di definizione delle modalità e delle politiche si stoccaggio, sia quindi dal punto di vista dimensionale (dimensionamento dell area di stoccaggio, dei vani e del numero di carrelli), sia dal punto di vista gestionale dei criteri di allocazione delle merci e della definizione dei cicli di stoccaggio e prelievo. Tale fase viene chiaramente fatta a valori medi, e potrà quindi essere necessaria una verifica al calcolatore tramite un modello di simulazione per poter valutare l influenza di parametri stocastici sulle prestazioni del magazzino. Una volta individuate le possibili alternative, si tratterà di valutarle dal punto di vista tecnico economico, individuando quindi la soluzione finale. Da questa si passerà quindi al progetto esecutivo. Le diverse fasi necessarie per la progettazione sono illustrate nella Figura 2 seguente: Aggregazione articoli per categorie omogenee Vincoli esterni Calcolo della ricettività e delle potenzialità di movimentazione necessarie Scelta ella tipologia del magazzino Dimensionamento area Superficie, layout e criteri di allocazione Determinazione del numero dei mezzi di movimentazione Figura 2.
Bibliografia [1]http://143.225.72.117/unina/didattica/Magazzini.pdf. [2] http://w3.uniroma1.it/impianti.industriali/didattica/materiale/impianti/impianti%20-%20magazzini.pdf