La direttiva macchine 2006/42/CE apparentemente sembra molto simile alla direttiva

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1 l Molte modifiche della norma comunitaria non sempre risultano evidenti Macchine: la nuova disciplina tra TU e D.Lgs. n. 17/2010 La direttiva macchine 2006/42/CE apparentemente sembra molto simile alla direttiva 98/37/CE, tuttavia, attraverso una lettura attenta e approfondita è possibile cogliere in modo piuttosto chiaro che, in realtà, lo scenario e l approccio del legislatore è completamente cambiato; la nuova direttiva, infatti, è molto specifica e analitica e prevede requisiti ed elementi di progettazione profondamente mutati rispetto a quelli richiesti dalla disciplina previgente, come anche affermato dall ISPESL con la «Guida al confronto fra la nuova direttiva macchine 2006/42/CE e la direttiva 98/37/CE». Il legislatore ha previsto, infatti, una disciplina dettagliata volta a regolare l intero ciclo vitale del macchinario, dalla fase della prima concezione di macchina fino a quella finale riguardante la sua rottamazione e smaltimento. Pertanto, l attuale quadro normativo risulta essere completo ed esaustivo in quanto regola tutte le fasi vitali della macchina le quali sono intrinsecamente collegate ai nuovi obblighi e profili di responsabilità previsti per i progettisti, i fabbricanti, gli installatori e gli utilizzatori delle macchine. Ora più che mai, al fine di garantire la sicurezza del macchinario, è richiesta una conoscenza più specifica e metodologica per compiere il processo di valutazione della conformità della macchina secondo procedure e metodologie dimostrabili che saranno oggetto di approfondita analisi. l a cura di Gino Zampieri, esperto in sicurezza delle macchine e impianti, presidente AC&E Srl, e Vania Vicentini, junior assistant AC&E Srl Il 6 marzo 2010 è entrato in vigore il D.Lgs. 27 gennaio 2010, n. 17, che ha introdotto nell ordinamento italiano la direttiva macchine 2006/42/CE e ha abrogato il D.P.R. n. 459/ 1996, il quale aveva recepito la precedente direttiva macchine 98/37/CE, fatta salva la residua applicabilità delle disposizioni transitorie previste dall art. 11, commi 1 e 3, come contenuto nell art. 18, provvedimento comunitario. La direttiva si è inserita in uno scenario normativo ben definito e strutturato che rappresenta il risultato di anni di evoluzione e ricerca normativa, ovvero di tentativi del legislatore comunitario e nazionale di aggiornare le norme per rispondere all esigenza di una regolamentazione più precisa in materia di sicurezza. La direttiva 2006/42/CE deve essere considerata un riferimento cogente e imperativo in quanto contiene elementi essenziali e imprescindibili di cui si deve tenere conto nella fase di progettazione e di fabbricazione della macchina. Al fine di garantire la certezza del diritto, il legislatore ha delimitato il campo di applicazione e di esclusione della norma europea; nell art. 1, D.Lgs. n. 17/2010, sono elencati i prodotti soggetti all applicazione della direttiva: l le macchine; 25

2 l le attrezzature intercambiabili; l i componenti di sicurezza; l gli accessori di sollevamento; l le catene, le funi e le cinghie; l i dispositivi amovibili di trasmissione meccanica; l le quasi macchine. Il comma 2, art. 1, ha fissato, invece, le esclusioni dal testo del decreto, tra le quali, per esempio, sono ricomprese: l le navi marittime; l le macchine appositamente progettate e costruite a fini di ricerca per essere temporaneamente utilizzate nei laboratori; l le attrezzature specifiche per parchi giochi e/o di divertimento; l le macchine specificamente progettate o utilizzate per uso nucleare che, in caso di guasto, possono provocare una emissione di radioattività; l le armi, incluse le armi da fuoco. Lo scopo di questa direttiva consiste nel determinare i requisiti essenziali di sicurezza e salute (RES) che devono essere rispettati nella fase di progettazione/fabbricazione per migliorare lo standard di sicurezza delle macchine immesse sul mercato e/o in servizio, e, difatti, come stabilito nel diciottesimo considerando, la direttiva 2006/42/CE ha definito«unicamente i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute di portata generale, completati da una serie di requisiti più specifici per talune categorie di macchine». Considerata la natura dei rischi derivante dall utilizzo della macchina, è richiesto al fabbricante di documentare le procedure di valutazione dei rischi tramite le quali è possibile stabilire i requisiti di sicurezza e di tutela della salute concernenti la macchina. Il testo della direttiva ha mostrato chiaramente il grado di evoluzione delle metodologie di valutazione del rischio e della conformità ai RES; è opportuno focalizzare l analisi ponendo l attenzione principalmente su questo aspetto al fine di evidenziare che il livello di complessità della materia è tutt altro che trascurabile. Infatti, è doveroso sottolineare che la norma comunitaria ha introdotto molteplici modifiche che talvolta non sono del tutto evidenti [1] ; per questo è auspicabile una lettura attenta e analitica dei vari punti della norma in virtù del fatto che sono presenti elementi precisi e importanti connessi alle norme relative all affidabilità e all analisi del rischio. È necessario analizzare la nuova impostazione richiesta dal legislatore nel processo di valutazione del rischio, evidenziando i fondamentali collegamenti esistenti tra la direttiva 2006/42/CE e le norme ISO 12100/ISO Definizione di attrezzatura di lavoro, di macchina e di quasi macchina È importante focalizzare l attenzione sull interazione esistente tra macchine e luoghi di lavoro, in quanto, talvolta, si tende a sottovalutare l importanza di questa complementarietà. L impianto normativo è strutturato in modo da creare una catena di trasmissione tra i due sistemi, il luogo di lavoro e le macchine. L obbligo di sicurezza e di prevenzione è richiesto già nella fase di progettazione «dei luoghi di lavoro, degli impianti, delle attrezzature, componenti e dispositivi di protezione»; l art. 22, D.Lgs. n. 81/2008, ha previsto che «I progettisti dei luoghi e dei posti di lavoro e degli impianti rispettano i principi generali di prevenzione in materia di salute e di sicurezza sul lavoro al momento delle scelte progettuali e tecniche e scelgono attrezzature, componenti e dispositivi di protezione rispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari». Per una questione di completezza, è proficuo soffermarsi ad analizzare dettagliatamente il testo del disposto, dal quale emerge che: l l obbligo di chi progetta luoghi di lavoro consiste nel realizzare una struttura all interno della quale potrà essere svolta una attività lavorativa in condizioni di sicurezza. L art. 62, D.Lgs. n. 81/2008, ha disposto che«1. Ferme restando le disposizioni di cui al titolo I, si intendono per luoghi di lavoro, unicamente ai fini della applicazione del presente titolo, i luoghi destinati a ospitare posti di lavoro, ubicati all interno dell azienda o dell unità produttiva, nonché ogni altro luogo di pertinenza dell azienda o dell unità produttiva accessibile al lavoratore nell ambito del proprio lavoro». Pertanto, nel luogo di lavoro, poiché è il posto in cui è svolta una determinata attività lavorativa, sono immessi impianti e macchine il cui utilizzo deve evitare rischi per il lavoratore; al momento della scelta progettuale 1) Si veda il documento ISPESL, «Guida al confronto fra la nuova direttiva macchine 2006/42/CE e la direttiva 98/37/CE», «Prefazione» agosto 2010 N. 15

3 è importante che il progettista del luogo di lavoro si conformi ai principi generali di prevenzione in materia di salute e di sicurezza. Appare palese l intento della norma, si vuole porre in evidenza il ruolo centrale rivestito dalla fase della progettazione in quanto solo in un ottica cautelativa è possibile cercare di prevenire gli infortuni impedendo che siano realizzate, vendute e installate attrezzature non conformi ai requisiti di sicurezza previsti dalle norme; l il progettista è tenuto a scegliere attrezzature di lavoro che siano corrispondenti alle disposizioni legislative e regolamentari, le quali devono essere conformi ai requisiti essenziali di sicurezza e di salute. Secondo quanto previsto dall art. 69, comma 1, lettera a), D.Lgs. n. 81/2008, per attrezzatura di lavoro è intesa «qualsiasi macchina, apparecchio, utensile o impianto, inteso come il complesso di macchine, attrezzature e componenti necessari all attuazione di un processo produttivo, destinato ad essere usato durante il lavoro». Le attrezzature di lavoro messe a disposizione dei lavoratori devono essere conformi alle specifiche disposizioni legislative e regolamentari di recepimento delle direttive comunitarie di prodotto ai fini della salute e della sicurezza ai sensi dell art. 70, D.Lgs. n. 81/2008; infatti, il datore di lavoro ha un ruolo centrale nella garanzia della sicurezza, in quanto, al momento della scelta delle attrezzature di lavoro, deve prendere in considerazione: l le condizioni e le caratteristiche specifiche del lavoro che deve essere svolto; l i rischi presenti nell ambiente di lavoro; l i rischi derivanti dall impiego delle attrezzature stesse; l i rischi derivanti dalle interferenze con le altre attrezzature già in uso. Inoltre, lo stesso datore è tenuto a prendere tutte le misure necessarie affinché queste attrezzature siano installate e utilizzate in conformità alle istruzioni d uso e siano oggetto di idonea manutenzione al fine di garantire nel tempo la permanenza dei requisiti di sicurezza. Quindi, al momento della scelta delle attrezzature che devono essere impiegate, il datore di lavoro deve tenere in considerazione una pluralità di fattori e di condizioni che influiscono in modo determinante sulla sicurezza del luogo di lavoro, per cui questa scelta è tutt altro che facile in quanto è il risultato di una valutazione e di una analisi ponderata e studiata. Infatti, il datore di lavoro deve adottare tutte le misure che risultano essere necessarie affinché il posto di lavoro e la posizione dei lavoratori durante l uso delle attrezzature di lavoro, oltre a presentare i requisiti di sicurezza, rispondano ai principi dell ergonomia. Pertanto, è evidente la sinergia esistente all interno del circuito volto a garantire la sicurezza del lavoratore tra la scelta progettuale dei luoghi di lavoro e delle attrezzature di lavoro compiuta da professionisti e la scelta delle attrezzature da impiegare nel luogo di lavoro eseguita dal datore di lavoro. La nozione di attrezzatura di lavoro è molto ampia e non ricomprende soltanto le macchine (sebbene siano le attrezzature di lavoro più diffuse) ma anche le apparecchiature elettriche, apparecchiature ed impianti medici, attrezzature a pressione ecc. A questo specifico riguardo, risulta necessario porre in primo piano l importante connessione esistente tra la disciplina che regola la sicurezza dei prodotti e quella che regola i luoghi di lavoro; è tautologico che, in un ambiente sicuro, non può essere impiegato un prodotto non sicuro. L impianto comunitario in materia di sicurezza è oggi strutturato al fine di comprendere verticalizzazioni che disciplinano la sicurezza dei prodotti. L intendimento comunitario consiste nel tentare di disciplinare la materia a 360 gradi, tuttavia, proprio perché questo non è possibile, risulta inevitabile colmare questa impossibilità di completezza attraverso l elaborazione di direttive generali sulla sicurezza dei prodotti. Tutte le attrezzature di lavoro sono oggetto di specifica disciplina di direttive comunitarie di prodotto, a titolo esemplificativo è possibile citarne alcune quali la direttiva macchine 2006/42/CE, la direttiva 2006/95/CE sul materiale elettrico di bassa tensione, la direttiva 94/9/CE sul materiale destinato a essere utilizzato in atmosfera esplosiva, la direttiva 97/23/CE, PED, che disciplina le attrezzature a pressione e la 2004/108/CE, EMC, che regolamenta la elettromagneticità delle apparecchiature elettroniche ed elettriche. La nozione di macchina Meritevole di approfondimento è la nozione giuridica di macchina quale attrezzatura di lavoro più diffusa. L art. 2, lettera a), direttiva 27

4 Riquadro 1 l Definizione di quasi macchina Direttiva 2006/42/CE, art. 2, lettera g) «Quasi macchine: insiemi che costituiscono quasi una macchina, ma che, da soli, non sono in grado di garantire un applicazione ben determinata. Un sistema di azionamento è una quasi macchina. Le quasi macchine sono unicamente destinate ad essere incorporate o assemblate ad altre macchine o ad altre quasi macchine o apparecchi per costituire una macchina disciplinata dalla presente direttiva» /42/CE, ha definito la«macchina» propriamente detta come: «insieme equipaggiato o destinato ad essere equipaggiato di un sistema di azionamento diverso dalla forza umana o animale diretta, composto di parti o di componenti, di cui almeno uno mobile, collegati tra loro solidalmente per un applicazione ben determinata; insiemedicuialnumero1),alqualemancano solamente elementi di collegamento al sito di impiego o di allacciamento alle fonti di energia e di movimento; insieme di cui ai numeri 1) e 2), pronto per essere installato e che può funzionare solo dopo esserestatomontatosuunmezzoditrasportoo installato in un edificio o in una costruzione; insiemi di macchine, di cui ai numeri 1), 2) e 3),odiquasi macchine,dicuiallalettera g),che per raggiungere uno stesso risultato sono disposti e comandati in modo da avere un funzionamento solidale; insiemedipartiodicomponenti,dicuialmeno uno mobile, collegati tra loro solidalmente e destinati al sollevamento di pesi e la cui unica fonte di energia è la forza umana diretta». Da questa definizione emerge palesemente che, nella categoria macchine, rientrano gli insiemi composti di parti o di componenti di cui uno mobile, purché collegati tra loro solidalmente per un applicazione ben determinata, sia che siano equipaggiati di un sistemadiazionamentosiachenesianoal momento privi ma destinati a esserne incorporati. Pertanto, la macchina deve essere progettata in funzione della sua integrazione con un sistema di azionamento che, ai sensi dell art. 2, lettera g), è classificato una quasi macchina (si veda il riquadro 1); a sua volta, quindi, il sistema di azionamento deve essere progettato e realizzato per rispondere a funzioni che gli sono proprie, ma che non possono essere configurabili a priori pensando a una funzione specifica (non può essere messa in relazione alla funzione della macchina). È possibile contraddistinguere, quindi, una macchina da una quasi macchina sotto un profilo sostanziale; infatti, mentre la prima ha un applicazione ben determinata, al contrario, la quasi macchina, oltre a essere destinata a essere incorporata o assemblata in altre macchine o quasi macchine o apparecchi per costituire una macchina, è priva di un applicazione ben determinata e indipendente. Il legislatore, sebbene abbia assoggettato questa categoria di prodotti di cui alla letterag), art. 2, alla sfera di applicazione della direttiva 2006/42/CE, ne ha previsto una disciplina ad hoc; l art. 13 (corrispondente all art. 10, D.Lgs. n. 17/2010), «Procedura per le quasi macchine», ha disposto che «1. Il fabbricante di una quasi macchina, o il suo mandatario, prima dell immissione sul mercato, si accertano che: a) sia preparata la pertinente documentazione di cui all allegato VII, parte B; b) siano preparate le istruzioni per l assemblaggio di cui all allegato VI; c) sia stata redatta la dichiarazione di incorporazione di cui all allegato II, parte 1, sezione B». In sintesi, il legislatore comunitario ha caratterizzato la categoria delle quasi macchine con la previsione di procedure diverse rispetto a quelle stabilite per le macchine; è richiesta la pertinente documentazione (nozione tradotta dal D.Lgs. n. 17/2010,«documentazione tecnica pertinente») per le quasi macchine, mentre per le macchine il fascicolo tecnico ; o ancora, le quasi macchine sono accompagnate fino alla loro incorporazione dalla dichiarazione di incorporazione e non sono soggette all apposizione della marcatura CE, mentre per le macchine deve essere redatta la dichiarazione CE 3 agosto 2010 N. 15

5 Riquadro 2 l Allegato I alla direttiva 2006/42/CE,«Principi generali» «1. Il fabbricante di una macchina, o il suo mandatario, deve garantire che sia effettuata una valutazione dei rischi per stabilire i requisiti di sicurezza e di tutela della salute che concernono la macchina. La macchina deve inoltre essere progettata e costruita tenendo conto dei risultati della valutazione dei rischi. Con il processo iterativo della valutazione dei rischi e della riduzione dei rischi di cui sopra, il fabbricante o il suo mandatario: stabilisce i limiti della macchina, il che comprende l uso previsto e l uso scorretto ragionevolmente prevedibile; individua i pericoli cui può dare origine la macchina e le situazioni pericolose che ne derivano; stima i rischi, tenendo conto della gravità dell eventuale lesione o danno alla salute e della probabilità che si verifichi; valuta i rischi al fine di stabilire se sia richiesta una riduzione del rischio conformemente all obiettivo della presente direttiva; elimina i pericoli o riduce i rischi che ne derivano, applicando le misure di protezione nell ordine indicato nel punto 1.1.2, lettera b)». di conformità e sono soggette all apposizione della marcatura CE [2]. Analisi del rischio e metodo iterativo La valutazione del rischio con la relativa elaborazione di un documento (fascicolo tecnico) costituisce, senza alcun dubbio, un passaggio efficace e fondamentale per prevenire gli infortuni e tutelare la salute e la sicurezza del lavoratore; il fabbricante della macchina deve integrare la sicurezza già nella fase di progettazione e di fabbricazione della macchina stessa e, con il processo della valutazione del rischio, oltre a stabilire i RES, ha individuato i dispositivi di protezione necessari affinché il lavoratore possa utilizzare la macchina in condizioni di sicurezza. A differenza del testo normativo previgente, l Allegato I, «Requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute relativi alla progettazione e alla costruzione delle macchine», ha dedicato un intera sezione ai«principi generali». Questi principi, nel testo della direttiva 98/37/CE, erano presenti ma non così evidenti in quanto era possibile coglierli solo in alcuni passaggi della norma, mentre ora, riconosciuta la loro importanza nella determinazione dei RES, sono esplicitati (si veda il riquadro 2). In altre parole, il fabbricante non ha soltanto l obbligo di assicurarsi che sia eseguita la valutazione dei rischi, ma deve procedere alla progettazione e alla fabbricazione della macchina tenendo conto dell esito di questa valutazione. È possibile riassumere sinteticamente, quindi, alcuni passaggi fondamentali del processo di valutazione del rischio, che deve contemplare: l un metodo iterativo della valutazione; l un identificazione dei limiti della macchina; l i principi d integrazione della sicurezza di cui il punto 1.1.2, Allegato I; l la documentazione del processo di valutazione dei rischi. Il risk assessment è descritto come un processo iterativo, in quanto si basa su molteplici fasi consequenziali le une alle altre finalizzate a raggiungere un livello sempre maggiore di sicurezza del macchinario. Il fabbricante, nel determinare i limiti della macchina, deve individuare l uso previsto e l uso scorretto ragionevolmente prevedibile e deve essere in grado di fornire la documentazione necessaria dalla quale sia possibile dedurre la procedura seguita e i motivi che hanno determinato quelle specifiche scelte progettuali e costruttive. La documentazione del processo di valutazione dei rischi, infatti, è un elemento principale che comporrà il fascicolo tecnico della macchina ed è indispensabile per verificare la conformità ai RES. Pertanto, appare in modo piuttosto evidente come anche in relazione a questa parte la nuova disciplina differisca quasi radicalmente dal vecchio approccio, secondo il quale era sufficiente una mera descrizione delle soluzioni adottate dal fabbricante per prevenire i rischi 2) Sivedal art.12,d.lgs.n.17/

6 Riquadro 3 l Strategia per la riduzione del rischio UNI EN ISO :2005, punto «Prendendo in considerazione l esperienza degli utilizzatori di macchine simili e, ogni volta che è possibile, uno scambio di informazioni con i potenziali utilizzatori, il progettista deve intraprendere le seguenti azioni, nell ordine sotto indicato (vedere figura 2): specificare i limiti e l uso previsto della macchina(vedere punto 5.2); identificare i pericoli e le situazioni pericolose associate(vedere punto 4 e punto 5.3); stimare il rischio, per ogni pericolo e situazione pericolosa identificati(vedere punto 5.3); ponderare il rischio e prendere decisioni sulla necessità di riduzione del rischio(vedere punto 5.3); eliminare il pericolo o ridurre il rischio associato al pericolo mediante misure di protezione(vedere punto 5.4 e punto 5.5). I primi quattro punti di cui sopra sono collegati alla valutazione del rischio, sulla quale la ISO fornisce informazioni dettagliate». 30 presentati dalla macchina (di cui all Allegato V alla direttiva 98/37/CE). Con riferimento, comunque, al processo iterativo come metodologia per compiere la valutazione del rischio, è erroneo pensare sia un concetto nuovo, infatti, questo, era già presente sia nel testo della direttiva 98/37/CE sia nella norma UNI EN ISO :2005, punto 5.1.3, che aveva richiamato la ISO Come è possibile constatare, le norme sono interdipendenti e funzionali l una all altra. Ne deriva, infatti, che sarebbe un errore piuttosto grave tentare di comprendere la direttiva macchine senza approfondire le norme ISO /2, /2 con le quali i collegamenti sono indubbi e ben visibili; per tale motivo queste norme dovrebbero essere percepite dal fabbricante come utili strumenti che può utilizzare per eseguire il processo di valutazione del rischio della macchina previsto dall Allegato I. Le fasi del processo iterativo descritte nei principi generali della direttiva corrispondono a quanto contenuto nella norma UNI EN ISO :2005, punto (si veda ilriquadro3). Come è possibile rilevare, sebbene dal titolo della norma si potrebbe pensare si tratti di un glossario funzionale alla lettura e comprensione di altre norme («UNI EN ISO :2005 Sicurezza del macchinario Concetti fondamentali, principi generali di progettazione Parte 1: Terminologia di base, metodologia»), in realtà risponde in modo efficace a quanto previsto nei «Principi Generali» dell Allegato I alla norma comunitaria. Nella norma UNI EN ISO :2005 è presente uno schema che esplicita in modo molto chiaro quanto contenuto nel punto (si veda loschema1). In primo luogo, è necessario sottolineare come il fabbricante, tramite l analisi dei rischi della macchina durante la fase di progettazione e di costruzione, debba individuare i rischi e cercare di eliminarli o di ridurli nella misura del possibile; nel caso in cui alcuni rischi non possano essere eliminati, deve adottare le misure di protezione necessarie al fine di rendere sicura la macchina. Se le misure di protezione adottate non eliminano completamente il rischio (rischio residuo), quindi, qualora esse siano non completamente efficaci, è compito del fabbricante informare l utilizzatore della macchina. Questo principio è riportato nella parte finale dello schema 1 che corrisponde, sostanzialmente, a quanto contenuto nell Allegato I, punto 1.1.2,«Principi d integrazione della sicurezza». In secondo luogo, è opportuno evidenziare il ruolo essenziale e imprescindibile del processo di valutazione dei rischi affinché il fabbricante adotti tutte le misure più adatte (già nella fase di progettazione e di fabbricazione) per cercare di eliminare ogni rischio durante l esistenza prevedibile della macchina, pertanto, incluse le fasi di trasporto, di montaggio, di smontaggio, di smantellamento e di rottamazione. Lo stesso legislatore nei principi d integrazione della sicurezza (direttiva 2006/42/CE, Allegato I, punto ) ha posto in evidenza il principio secondo il quale il fabbricante deve tenere conto di tutte le varie fasi di vita della macchina; lo stesso concetto è richiamato nel punto 5.3, lettera a), norma UNI EN ISO 3 agosto 2010 N. 15

7 Schema 1 - Rappresentazione schematica del metodo iterativo in tre fasi per il processo di riduzione del rischio 1) La prima volta in cui la domanda è posta, si risponde con il risultato della valutazione iniziale del rischio Fonte: UNI EN ISO :

8 Riquadro 4 lunieniso :2005,punto5.3 «Identificazione dei pericoli, stima del rischio e ponderazione del rischio Avendo identificato i vari pericoli che possono essere generati dalla macchina (pericoli permanenti e pericoli che possono comparire inaspettatamente: vedere punto 3.6 e punto 4), il progettista deve stimare il rischio per ogni pericolo, per quanto possibile in base a fattori quantificabili e infine decidere se è necessario ridurre il rischio (vedere punto 5.4) in conseguenza alla ponderazione del rischio. A tal fine, il progettista deve tenere in considerazione le diverse modalità di funzionamento e i procedimenti di intervento, in particolare: a) interazione umana durante l intera durata di vita della macchina, come sotto descritto: 1) costruzione; 2) trasporto, assemblaggio e installazione; 3) messa in funzione; 4) uso: messa a punto, addestramento/programmazione o cambio di lavorazione; funzionamento; pulizia; ricerca dell avaria; manutenzione; 5) messa fuori servizio, smantellamento e, nella misura in cui riguarda la sicurezza, smaltimento» :2005 (si veda il riquadro 4). Durante le fasi di azionamento, di funzionamento e di manutenzione le persone che si trovano a contatto con la macchina non devono essere esposte a rischi ma devono poter compiere queste operazioni in condizioni di sicurezza. A questo scopo è corretto puntualizzare che il progettista/fabbricante deve sempre aver presente che il macchinario non costituisce una realtà decontestualizzata, ma un elemento che sarà immesso in un ambiente lavorativo nel quale sarà relazionato ad atri elementi; quindi, deve essere progettato proprio nell ottica della sua funzionalità e della sua sinergia con altri elementi. La nuova norma ISO 12100:2010 ha presentato un quadro strutturale e procedurale organico e complementare a quanto richiesto dalla direttiva ed è in grado, quindi, di supportare il progettista/fabbricante già dalle prime fasi di costruzione grazie al suo overall framework che ha affrontato la materia dell analisi del rischio in modo dettagliato. Quindi, il complesso normativo in tema di valutazione dei rischi e analisi del rischio è piuttosto articolato e collegato; il progettista e il fabbricante, infatti, possono avvalersi di utili supporti normativi che richiedono, al contempo, una conoscenza tecnico ingegneristica approfondita e una certa dimestichezza con le norme. Uso scorretto ragionevolmente prevedibile Nell Allegato I, punto 1.7.4, «Istruzioni», il legislatore ha previsto che ogni macchina debba essere accompagnata dalle istruzioni per l uso nella/e lingua/e comunitarie ufficiali dello Stato membro in cui la macchina è immessa sul mercato e/o messa in servizio. Al punto successivo sono contemplati i«principi generali di redazione» che devono essere ottemperati dal fabbricante e, in merito al contenuto, è sancito il principio per cui, oltre all uso previsto della macchina, sia necessario tenere conto anche dell uso scorretto ragionevolmente prevedibile. Pertanto, è richiesto al fabbricante di porre una particolare cura e attenzione nella fase di redazione delle istruzioni per l uso della macchina data l importanza fondamentale che queste rivestono; il ruolo centrale delle istruzioni per l uso deve essere letto in considerazione del destinatario finale della macchina, vale a dire l utilizzatore lavoratore, il quale riuscirà a lavorare nelle migliori condizioni di sicurezza possibili se si conformerà ai comportamenti previsti dal fabbricante. Ne deriva che elaborare le istruzioni per 3 agosto 2010 N. 15

9 Riquadro 5 l Allegato I alla direttiva 2006/42/CE, punto 1.1.2, «Principi d integrazione della sicurezza», lettera a) «a) Per progettazione e costruzione, le macchine devono essere atte a funzionare, ad essere azionate, ad essere regolate e a subire la manutenzione senza che tali operazioni espongano a rischi le persone, se effettuate nelle condizioni previste tenendo anche conto dell uso scorretto ragionevolmente prevedibile». l uso significa descrivere gli usi previsti della macchina e gli usi scorretti ragionevolmente prevedibili. La redazione delle istruzioni è una mera azione compilativa e conclusiva dell iter di costruzione della macchina, in quanto contengono le indicazioni necessarie e indispensabili riguardanti il tipo di macchina e il suo utilizzo sicuro. Infatti, è tramite il processo iterativo della valutazione dei rischi che è possibile stabilire i limiti della macchina, vale a dire l uso previsto(«l uso della macchina conformemente alle informazioni fornite nelle istruzioni per l uso») e l uso scorretto ragionevolmente prevedibile(«l uso della macchina in un modo diverso da quello indicato nelle istruzioniperl uso,machepuòderivaredalcomportamento umano facilmente prevedibile»). È opportuno precisare che il fabbricante, nel descrivere le procedure e le modalità in cui la macchina può essere usata in condizioni di sicurezza, deve tenere in considerazione tutte le fasi di vita del macchinario stesso (si veda il riquadro 5). È evidente il profilo di grande centralità che assume la nozione di uso scorretto ragionevolmente prevedibile ; sarà proprio su questo significato che potrebbero cadere le responsabilità delle diverse figure professionali volte a garantire la sicurezza. Questa terminologia, infatti, sebbene costituisca sicuramente una novità nel testo della direttiva macchine, non è del tutto nuova in quanto era già presente nel testo della norma UNI EN ISO :2005, punto 3.23 [3]. Giunti a questo punto, è doveroso un chiarimento preliminare: l l uso previsto ricomprende l insieme dei comportamenti e delle modalità di utilizzo della macchina previsti dal fabbricante alle quali l utilizzatore deve attenersi per lavorare in condizioni di sicurezza; l per uso scorretto si intendono, invece, gli usi atipici, anormali della macchina, che non sono stati contemplati dal fabbricante e che, pertanto, se assunti dall utilizzatore, questo si esporrà a un rischio potenziale per la sua sicurezza. Premesso questo e ponendo una maggiore attenzione all espressione usata dal legislatore, è possibile evidenziare che quanto è richiesto al fabbricante è la determinazione dell uso scorretto ragionevolmente prevedibile. L utilizzo di questo avverbio comporta un estensione dell obbligo a carico del progettista, il quale deve essere in grado, quindi, di definire tutti quei comportamenti scorretti che l utilizzatore potrebbe assumere in relazione delle circostanze che si potrebbero verificare durante tutte le fasi dell esistenza prevedibile della macchina. È lecito affermare che quanto appena espresso rappresenta uno sforzo e una responsabilità del progettista fabbricante molto rilevante e di arduo compimento se si considera che, per essere in grado di definire compiutamente ed esaustivamente gli usi scorretti prevedibili, dovrebbe essere a conoscenza anche degli usi scorretti imprevedibili. Per supplire alla carenza appena evidenziata e per cercare di ottemperare a quanto richiesto dal legislatore, al fine di determinare gli usi scorretti, siano essi intenzionali o non intenzionali, è possibile impiegare utilissimi elementi; alcuni usi atipici possono essere previsti sulla base dell esperienza dell utilizzo dello stesso tipo di macchina o di macchine simili, quindi, il fabbricante grazie allo scambio di informazioni tra fabbricanti stessi descrive quegli usi scorretti prevedibili che sono già noti in base all esperienza. Un altro aiuto è fornito dalla stessa norma ISO che, al punto 5.3, contiene un elenco meramente esemplificativo di alcuni comportamenti scorretti che potrebbero essere assunti dall operatore. 3) UNI EN ISO :2005, punto 3.23, «Uso scorretto ragionevolmente prevedibile: Uso di una macchina in un modo non previsto dal progettista, ma che può derivare da un comportamento umano facilmente prevedibile». 33

10 RES, norme armonizzate e stato dell arte I RES di cui all Allegato I rivestono un ruolo fondamentale nella fase di costruzione della macchina; è necessario che questi requisiti siano rispettati al fine di garantire che la macchina sia sicura e permettere, così, la sua immissione sul mercato e/o messa in servizio. L Allegato I è considerato il cuore della direttiva e si articola in varie parti, esaminate sinteticamente; la prima parte contempla i RES di portata generale che devono essere applicati a tutti i tipi di macchine. Le parti seguenti, invece, riguardano pericoli più specifici: l la parte 2, «Requisiti essenziali supplementari di sicurezza e di tutela della salute per talune categorie di maccchine», ha previsto che le macchine alimentari, le macchine per prodotti cosmetici o farmaceutici, le macchine tenute e/o condotte a mano, le macchine portatili per il fissaggio e altre macchine ad impatto, e le macchine per la lavorazione del legno e di materie con caratteristiche fisiche simili, devono soddisfare tutti i RES descritti nel capitolo stesso; l la parte 3 i«requisiti essenziali supplementari di sicurezza e di tutela della salute per ovviare ai pericoli dovuti alla mobilità delle macchine»; l la parte 4 i«requisiti essenziali supplementari di sicurezza e di tutela della salute per prevenire i pericoli dovuti ad operazioni di sollevamento»; l la parte 5 i«requisiti essenziali supplementaridisicurezzaedituteladellasaluteperle macchine destinate ad essere utilizzate nei lavori sotterranei»; l la parte 6 i«requisiti essenziali supplementaridisicurezzaedituteladellasaluteperle macchine che presentano particolari pericoli doviti al sollevamento di persone». Quindi, quando il fabbricante costruisce la macchina deve tenere conto dei requisiti esposti nella parte generale (la parte prima) e dei requisiti più specifici in funzione del tipo di macchina e dei risultati che emergono dalla valutazione dei rischi. Questi RES, inderogabili e tassativi, sono il risultato di anni di continua ricerca per raggiungere standard di sicurezza sempre più elevati; tuttavia, il tecnico deve applicare questi requisiti con discernimento, alla luce dello stato dell arte al momento della costruzione [4]. Infatti, il raggiungimento di questi requisiti può non essere garantito se il grado di sviluppo della scienza e della tecnica non è sufficientemente evoluto e impedisce, in questo modo, il pieno soddisfacimento degli obiettivi previsti. Al riguardo, dunque, il progettista deve tendere verso questi obiettivi e dimostrare di aver fatto tutto il possibile per realizzare i RES in considerazione della fattibilità tecnica esistente nel momento in cui la macchina è stata progettata. L Allegato I alla direttiva 2006/42/CE, punto 3, ha previsto che«i requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute elencati nel presente allegato sono inderogabili. Tuttavia, tenuto conto dello stato della tecnica, gli obiettivi da essi prefissi possonononessereraggiunti.intalcasolamacchina deve, per quanto possibile, essere progettata e costruita per tendere verso questi obiettivi». La formula impone al tecnico di conformare la macchina ai RES ma, nel far questo, è quest ultimo che può scegliere di procedere seguendo norme armonizzate, oppure utilizzando dei metodi personali qualora ritenga che questi rispondano in modo maggiormente efficace e adeguato ai RES rispetto alla norma armonizzata. Una novità introdotta dalla nuova disposizione comunitaria consiste nel fatto che, adesso, le norme armonizzate godono della presunzione di conformità ai requisiti essenziali con la sola pubblicazione dei relativi estremi sulla Gazzetta Ufficiale dell Unione europea; secondo quanto previsto dalla direttiva 98/37/CE, non era sufficiente la mera pubblicazione del riferimento delle norme armonizzate sulla G.U.C.E. in quanto era necessaria anche la pubblicazione sullagazzetta di uno Stato membro. Con il nuovo approccio c è stata una semplificazione delle procedure per garantire iter più veloci. È bene ricordare che le norme armonizzate godono di una presunzione relativa di conformità ai RES della direttiva; infatti, non è possibile escludere il caso in cui la norma sia imperfetta o insufficientemente adeguata ai requisiti previsti dalla direttiva 2006/42/CE e, 4) Si veda il quattordicesimo considerando della direttiva 2006/42/CE agosto 2010 N. 15

11 Riquadro 6 l Considerando 24, direttiva 2006/42/CE «È indispensabile che il fabbricante o il suo mandatario stabilito nella Comunità, prima di redigere la dichiarazione CE di conformità, costituisca un fascicolo tecnico della costruzione. Tuttavia non è indispensabile che tutta la documentazione sia materialmente disponibile in permanenza: basta che sia disponibile su richiesta. Essa può non comprendere i disegni dettagliati dei sottoinsiemi utilizzati per la fabbricazione delle macchine, salvo se la loro conoscenza è indispensabile alla verifica della conformità ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute». in questo caso, se il tecnico decide di non conformarsi alla stessa, non commette alcuna violazione o inadempienza dato che le norme hanno la natura di testi non obbligatori. È possibile concludere evidenziando che il fabbricante, mentre può decidere di non utilizzare la norma armonizzata nella fase di progettazione e costruzione della macchina scegliendo di procedere con metodi personali, resta sempre vincolato allo stato dell arte per soddisfare i RES che sono inderogabili. In ogni caso, è doveroso precisare che ci sono validissime norme armonizzate difficilmente superabili e ignorabili dal progettista; è evidente lo sforzo tecnico che l ingegnere dovrebbe compiere per dimostrare e supportare la propria scelta in assenza di un documento condiviso e armonizzato. Fascicolo tecnico della macchina È opportuno porre in evidenza gli elementi che compongono il fascicolo tecnico, in quanto questi sono agevolmente reperibili consultando il testo della norma, ma appare necessario mettere al centro dell attenzione alcuni passaggi non trascurabili. Infatti, il fascicolo tecnico della macchina ha un ruolo dimostrativo essenziale e imprescindibile al fine di stabilire se la macchina sia stata costruita in conformità ai RES della direttiva 2006/42/CE; questo fascicolo raccoglie una serie di documenti relativi alle fasi di progettazione, di fabbricazione e di funzionamento della macchina e deve essere messo a disposizione delle autorità competenti per almeno 10 anni dalla data di fabbricazione della macchina [5] ; tuttavia, questa data non deve trarre in inganno, in quanto è altamente auspicabile mantenere la documentazione tecnica per tutto il ciclo di vita della macchina. Infatti,«La mancata presentazione del fascicolo tecnico in seguito a una domanda debitamente motivata delle autorità nazionali competenti può costituire un motivo sufficiente per dubitare della conformità della macchina in questione ai requisiti essenziali di sicurezza e di tutela della salute» [6]. L art. 5, direttiva 2006/42/CE, Allegato VII, è lo sviluppo del principio espresso nel considerando 24 (si veda ilriquadro6), ai sensi del quale, prima dell immissione sul mercato e della messa in servizio di una macchina, il fabbricante deve accertarsi che il fascicolo tecnico sia disponibile. Il legislatore comunitario ha stabilito che tra gli elementi che compongono il fascicolo tecnico sia inserita la documentazione relativa alla valutazione dei rischi che dimostri la procedura seguita; quindi, questa documentazione deve essere sempre materialmente disponibile, non soltanto perché la macchina è costruita tenendo conto della valutazione del rischio (documentazione che nasce, quindi, insieme alla macchina), ma soprattutto in quanto è indispensabile per verificare i RES. Quindi, sebbene il punto 2, parte A, Allegato VII, disponga che il fascicolo tecnico non debba necessariamente essere materialmente disponibile, si ritiene che, in conformità al contenuto del considerando 24, gli elementi non indispensabili per controllare la conformità ai RES (per esempio, descrizione generale della macchina, disegni complessivi ecc.) possano venir meno ed essere redatti anche in un secondo momento, al contrario, invece, della documentazione essenziale per verificare questa conformità che deve essere già redatta. l 5) Direttiva macchine 2006/42/CE, Allegato VII, parte A, punto 2. 6) Direttiva macchine 2006/42/CE, Allegato VII, parte A, punto 3. 35