Provvedimento n. 513 del 30/08/2006 IL DIRIGENTE DEL SETTORE AMBIENTE E SUOLO

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1 Provvedimento Provincia di Ravenna settore ambiente e suolo Piazza dei Caduti per la Libertà, 2 / 4 Provvedimento n. 513 del 30/08/2006 Oggetto: D.LGS 59/05 - L.R. 21/04 DITTA I.C.F. INDUSTRIE CERAMICHE DI FAENZA S.P.A. AUTORIZZAZIONE INTEGRATA AMBIENTALE PER L IMPIANTO IPPC DESTINATO ALLA PRODUZIONE DI PRODOTTI CERAMICI PER COTTURA, CON CAPACITÀ SUPERIORE A 75 TONNELLATE AL GIORNO DI PRODOTTO FINITO (PUNTO 3.5 ALL. I D.LGS 59/05) SITO IN COMUNE DI FAENZA, VIA BISAURA, N. 20. IL DIRIGENTE DEL SETTORE AMBIENTE E SUOLO RICHIAMATO il decreto legislativo 18 Febbraio 2005, n. 59 Attuazione integrale della direttiva 96/61/CE relativa alla prevenzione e riduzione integrate dell inquinamento ; RICHIAMATI in particolare gli articoli: art. 3 Principi generali dell autorizzazione integrata ambientale, art. 4 Individuazione e utilizzo delle migliori tecniche disponibili, art. 5 Procedure ai fini del rilascio dell Autorizzazione integrata ambientale, art. 7 Condizioni dell autorizzazione integrata ambientale, che disciplinano le condizioni per il rilascio dell Autorizzazione Integrata Ambientale (successivamente indicata con AIA); VISTA la Legge Regionale n. 21 del 11 ottobre 2004 che attribuisce alle Province le funzioni amministrative relative al rilascio di AIA; RICHIAMATA altresì la deliberazione di Giunta regionale n. 375 del 20/03/2006 di approvazione della settima modifica al calendario delle scadenze per la presentazione delle domande di autorizzazione integrata ambientale; VISTA la domanda presentata allo Sportello Unico del Comune di Faenza in data 23/09/2005 e pervenuta a questa Provincia in data 29/09/2005 prot. n /2005, dal Sig. Zuffa Giuseppe in qualità di gestore della Ditta I.C.F. Industrie Ceramiche di Faenza avente sede legale in Comune di Faenza (RA), Via Bisaura n. 20 e impianto stabilimento Monoceram (M), via Pana 10 e Marmo Comprex (N), via Pana 64, in Comune di Faenza, ai sensi dell'art. 7, della Legge Regionale n. 21/2004 intesa ad ottenere il rilascio dell AIA per l impianto di produzione di prodotti ceramici per cottura con capacità superiore a 75 t al giorno di prodotto finito (punto 3.5- All. I D.Lgs. 59/05) nel rispetto del calendario sopracitato; VISTA l avvenuta pubblicazione della documentazione presentata ai sensi dell art. 8 della L.R. n. 21/04; PRESO atto delle integrazioni presentate dal gestore in data 17/03/2006 (prot del 22/03/2006) a seguito della richiesta inoltrata dalla Provincia in data 23/12/2005 e delle integrazioni presentate volontariamente dalla ditta in data 27/06/2006; CONSIDERATO altresì che non sono pervenute osservazioni dai soggetti interessati in base a quanto previsto dalla L.R. n. 21/04; PRESO atto del documento con le conclusioni di istruttoria, predisposto dal Servizio Ambiente della Provincia di Ravenna con il supporto della Sezione Provinciale di ARPA, in esecuzione della convenzione di cui al provvedimento n. 265 del 16/05/2005; VISTO il parere inoltrato dal Comune di Faenza ai sensi dell art. 10, comma 3) della L.R. n. 21/04; PRESO altresì atto del parere espresso dalla Sezione Provinciale ARPA relativamente al Piano di Monitoraggio ai sensi dell art. 10, comma 4) della L.R. n. 21/2004; CONSIDERATO che il documento con le conclusioni di istruttoria è stato trasmesso alla Ditta interessata con nota prot del 25/07/

2 Provvedimento DISPONE di rilasciare l'autorizzazione Integrata Ambientale, ai sensi dell art 10 della LR 21/04 al sig. Zuffa Giuseppe in qualità di gestore dell impianto di produzione di prodotti ceramici per cottura della Ditta I.C.F. Industria Ceramica di Faenza s.p.a. con sede legale in Comune di Faenza, Via Bisaura n. 20, per la prosecuzione dell attività di cui al punto 3.5 dell All. I D.Lgs. 59/05 ( Impianti per la fabbricazione di prodotti ceramici mediante cottura, in particolare tegole, mattoni, mattoni refrattari, piastrelle, gres, porcellane, con una capacità di produzione di oltre 75 t/g e/o con una capacità di forno superiore a 4 m 3 e con una densità di colata per forno superiore a 300 kg/m 3 ), per lo stabilimento Monoceram (M), via Pana 10 e Marmo Comprex (N), via Pana 64, sito in Comune di Faenza. La validità della presente autorizzazione è subordinata al rispetto delle seguenti condizioni e prescrizioni: 1. il piano di adeguamento dell impianto alla normativa IPPC contenuto nell allegato al presente provvedimento dovrà essere realizzato entro le date ivi indicate; 2. il gestore dovrà comunicare a questa Provincia la data di inizio e di fine dei lavori di adeguamento previsti al precedente punto; 3. Il presente provvedimento sostituisce i seguenti provvedimenti già di titolarità della Ditta: - autorizzazione allo Scarico di acque domestiche in acque superficiali n del 13/10/2004 rilasciata dal Comune di Faenza ai sensi della Decreto Legislativo n. 152/99; - autorizzazione allo Scarico di acque domestiche in acque superficiali n del 23/03/2004 rilasciata dal Comune di Faenza ai sensi della Decreto Legislativo n. 152/99; - autorizzazione alle Emissioni in atmosfera DPR 203/88 Provvedimento del Dirigente del Settore Ambiente e Suolo n. 687/2004; - autorizzazione alle Emissioni in atmosfera DPR 203/88 Provvedimento del Dirigente del Settore Ambiente e Suolo n. 318/2003. Sino alla data di comunicazione del termine dei lavori di adeguamento, è fatto salvo il disposto delle autorizzazioni sopra riportate e l impianto dovrà essere condotto nel rispetto dei limiti e delle condizioni e prescrizioni ivi contenute; 4. il presente provvedimento è comunque soggetto a riesame qualora si verifichi una delle condizioni previste dall articolo 11, comma 2, della L.R. n. 21/04; 5. nel caso in cui intervengano variazioni nella titolarità della gestione dell impianto, il vecchio gestore e il nuovo gestore ne danno comunicazione entro 30 giorni alla Provincia di Ravenna anche nelle forme dell autocertificazione; 6. fatto salvo quanto specificato al punto D2, allegato D, del presente provvedimento, in caso di modifica degli impianti il gestore comunica alla Provincia di Ravenna, all ARPA ed al Comune di Faenza le modifiche progettate dell'impianto. Tali modifiche saranno valutate ai sensi dell art. 11, comma 3) della L.R. n. 21/04; 7. il gestore è tenuto a presentare eventuale CONGUAGLIO alle spese istruttorie come previsto dalla Delibera GR 11 Aprile 2005 n. 667 Modalità per la determinazione da parte delle Province degli anticipi delle spese istruttorie per il rilascio della Autorizzazione Integrata Ambientale (AIA) ; 8. la presente Autorizzazione Integrata Ambientale ha validità di anni 5 (cinque) a far data dalla comunicazione di avvenuto adeguamento, fissata non oltre il 30/10/2007, che il gestore è tenuto a documentare a questa Provincia secondo quanto indicato nell allegato piano di adeguamento; 9. avverso il presente atto è possibile proporre ricorso giurisdizionale al Tribunale Amministrativo Regionale, entro sessanta giorni dall avvenuta pubblicazione sul BUR; 10. per il rinnovo della presente autorizzazione almeno sei mesi prima della scadenza il gestore deve inviare a questa Provincia una domanda, corredata da una relazione contenente un aggiornamento delle informazioni di cui all'articolo 9, comma 1) del Decreto Legislativo n. 59/05. Fino alla pronuncia in merito al rinnovo dell'autorità competente, il gestore continua l'attività sulla base della precedente autorizzazione integrata ambientale; 11. copia della presente autorizzazione viene trasmessa al SUAP del Comune di Faenza per la trasmissione alla Ditta e contestualmente si provvederà alla pubblicazione di un estratto sul BUR; 2

3 Provvedimento 12. il monitoraggio e il controllo delle condizioni dell AIA sono esercitate dalla Provincia di Ravenna ai sensi dell art. 12 della L.R. n. 21/04, avvalendosi del supporto tecnico, scientifico e analitico di ARPA, al fine di verificare la conformità dell impianto alle condizioni contenute nel provvedimento di autorizzazione; 13. la Provincia, ove rilevi situazioni di non conformità alle condizioni contenute nel provvedimento di autorizzazione, procederà secondo quanto stabilito nell atto stesso o nelle disposizioni previste dalla vigente normativa nazionale e regionale. IL DIRIGENTE DEL SETTORE AMBIENTE E SUOLO (Dott. Stenio Naldi) 3

4 Sezione informativa Allegato A ALLEGATO A Sezione informativa A1) Informazioni sull impianto L attività della Ditta I.C.F. Industrie Ceramiche di Faenza s.p.a., rientra nell Allegato I del Decreto Legislativo n. 59/2005 al punto 3.5 Impianti destinati alla produzione di prodotti ceramici per cottura (tegole, mattoni refrattari, piastrelle, gres, porcellane) con capacità superiore a 75 t/g di prodotto finito e/o con una capacità di forno superiore a 4 m 3 e con una densità di colata per forno superiore a 300 kg/m 3. A2) Iter istruttorio 23/09/2005 presentazione domanda al SUAP del Comune di Faenza da parte del gestore; 28/09/2005 inoltro domanda al Settore Ambiente e Suolo della Provincia di Ravenna; 12/10/2005 pubblicazione al BUR e contestuale inizio deposito della documentazione presentata presso la Provincia e il Comune di Faenza; 14/10/2005 comunicazione avvi o procedura di cui alla L.R. n. 21/04 al Comune di Faenza e all ARPA distretto di Ravenna e Faenza; 14/10/2005 Attivazione della Convenzione con ARPA per il supporto nell attività di istruttoria tecnica; 11/11/2005 scadenza deposito: nessuna osservazione pervenuta; 23/12/2005 richiesta di integrazioni ai sensi dell art. 10, comma 2) della L.R. n. 21/04; 17/03/2006 presentazione da parte del gestore della documentazione integrativa; 24/05/2006 trasmissione del parere del Comune di Faenza; 22/03/2006 trasmissione della documentazione integrativa per il completamento dell istruttoria tecnica all ARPA e al Comune di Faenza; 27/06/2006 trasmissione di integrazioni volontarie da parte della ditta; 01/08/2006 trasmissione alla ditta della bozza di AIA 16/08/2006 eventuali osservazioni della ditta; 22/08/2006 consegna del rapporto finale di ARPA; 22/08/2006 consegna del parere ARPA sul piano di monitoraggio. A3) Autorizzazioni sostituite (restano in vigore fino alla comunicazione di avvenuta conclusione dei lavori previsti nel piano di adeguamento) - autorizzazione di allo scarico di acque domestiche in acque superficiali n del 13/10/2004 rilasciata dal Comune di Faenza ai sensi della Decreto Legislativo n. 152/99; - autorizzazione allo scarico di acque domestiche in acque superficiali n del 23/03/2004 rilasciata dal Comune di Faenza ai sensi della Decreto Legislativo n. 152/99; - autorizzazione alle Emissioni in atmosfera DPR 203/88 Provvedimento del Dirigente del Settore Ambiente e Suolo n. 687/2004; - autorizzazione alle Emissioni in atmosfera DPR 203/88 Provvedimento del Dirigente del Settore Ambiente e Suolo n. 318/

5 Sezione finanziaria Allegato B Sezione finanziaria ALLEGATO B B1) Calcolo tariffa istruttoria CALCOLO DELL INDICE DI COMPLESSITÀ Emissioni Convogliate Indicatore Contributi corrispondenti ad un livello dell indicatore (espresso in numero di ore) Contributo all indice di complessità (espresso in numero di ore) A (alta) M (media) B (bassa) N sorgenti 7 7 N inquinanti: Quantità: > m 3 /h 7 7 Emissioni diffuse Si 4,5 4,5 Emissioni fuggitive No 0 0 Bilancio Idrico Rifiuti Contaminazione suolo Quantità prelevata 1,5 1,5 N inquinanti: 3 1,5 1,5 Quantità scaricata 1,5 1,5 N CER rifiuti non pericolosi: N CER rifiuti pericolosi: 7 3,5 3,5 Quantità rifiuti prodotta: ,51 t/a N inquinanti: 4 1,5 1,5 N sorgenti: 0 1,5 1,5 Area occupata: < 100 m 2 1,5 1,5 Rumore n sorgenti: Somma contributi indicatori. 57 Impianto dotato di registrazione EMAS: no. x 0,6 Impianto dotato di certificazione ISO 14000: no Indice di complessità delle attività istruttorie IC (espresso in numero di ore) x 0,8 57 GRADO COMPLESSITÀ DELL IMPIANTO INDICE DI COMPLESSITÀ DELLE ATTIVITÀ ISTRUTTORIE IC (ESPRESSO IN NUMERO DI ORE) > di 80 da 40 a 80 < di 40 GRADO DI COMPLESSITA' IMPIANTO A (3600,00 euro) M (2400,00 euro) B (1200,00 euro) CALCOLO DELL ANTICIPO DELLE SPESE ISTRUTTORIE TARIFFA = 250, ,00 = 2650,00 La ditta ha già provveduto al versamento delle spese istruttorie per Eventuale conguaglio sarà versato ai sensi della Delibera di Giunta Regionale n. 667 del 11 aprile

6 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C ALLEGATO C C - Valutazione integrata ambientale C1) INQUADRAMENTO AMBIENTALE E TERRITORIALE E DESCRIZIONE DELL ATTUALE ASSETTO IMPIANTISTICO L attività di I.C.F. Industrie Ceramiche di Faenza s.p.a. oggetto della presente Autorizzazione si sviluppa nella sede di via Bisaura, in Comune di Faenza (RA), sito Monoceram, stabilimento M e sito Marmo Comprex, stabilimento N: si tratta di stabilimenti per la fabbricazione di prodotti ceramici di diverso tipo: 1. monocottura: piastrelle di ceramica ottenute per pressatura, con superficie smaltata, a supporto greificato o a media porosità, destinate principalmente ai pavimenti interni (nel caso di prodotti ad assorbimento d acqua molto basso, anche per esterni); 2. grès porcellanato: piastrelle di ceramica ottenute per pressatura, con superficie non smaltata o con diversi trattamenti superficiali (smaltatura, decorazione, levigatura, etc.). Le materie prime sono miscele di argille, feldspati e sabbie, pigmenti coloranti, etc. La cottura avviene a temperature piuttosto elevate (oltre 1200 C) e la struttura risultante è assai compatta. Inquadramento territoriale e programmatico Dal punto di vista dell inquadramento programmatico e territoriale, gli stabilimenti industriali Monoceran (stab. M) e Marmo Comprex (stab. N) di proprietà della ditta I.C.F. s.p.a. sono ubicati nel Comune di Faenza rispettivamente in via Pana n. 10 e n. 64. L area in cui sorgono i due impianti è definita dalle NTA del PRG vigente del Comune di Faenza come zone urbane consolidate produttive miste e zone Urbane di trasformazione zone produttive miste di nuovo impianto, per cui non risultano vincoli relativi allo svolgimento dell attività di produzione piastrelle ceramiche su scala industriale. Per quanto concerne il PTCP, l area in cui è inserita l ICF, sito Monoceram, è classificata come ambito specializzato per attività produttive di rilievo sovracomunale ambito 11. L area non risulta soggetta a vincoli di carattere naturalistico (SIC, ZPS), è servita da acquedotto per uso civile, rete fognaria nera e bianca e della rete di distribuzione del gas metano. In relazione alle previsioni e vincoli nei piani di smaltimento rifiuti, la condizione di esercizio dell impianto risulta conforme agli strumenti di pianificazione provinciale di settore: lo smaltimento finale è di una quota inferiore all 1% del totale dei rifiuti speciali prodotti, in quanto oltre il 99% dei rifiuti prodotti viene avviato al recupero, pertanto risulta in linea con gli indirizzi che spingono verso un maggiore recupero/riutilizzo dei rifiuti prodotti. Il sito è localizzato nella zona industriale nord di Faenza a ridosso dell autostrada A14 ad una distanza di circa 1 Km dal casello autostradale; risulta presumibile che una elevata percentuale del traffico indotto, si riversi sull Autostrada e come tale non utilizzi per più di 1 Km la viabilità della zona industriale, rispettando così gli obbiettivi del PUT (8400 autotreni/anno stimati). Dai dati presentati relativamente al recupero delle acque di processo, considerato come una BAT, e dalle stime del bilancio idrico presentato si evince che l azienda è sostanzialmente in linea con gli obbiettivi posti dal PTA, considerando anche che allo stato attuale non esistono possibilità di approvvigionamento alternative. Inquadramento ambientale STATO DEL CLIMA, DELL ATMOSFERA E DI QUALITA DELL ARIA Nella provincia di Ravenna la condizione atmosferica più frequente in tutte le stagioni è quella di stabilità, associata ad assenza di turbolenza termodinamica e debole variazione del vento con la quota. Ciò comporta che anche in primavera ed estate, nonostante si verifichino il maggior numero di condizioni di instabilità, vi siano spesso condizioni poco favorevoli alla dispersione degli inquinanti immessi a bassa quota. Le informazioni sulla qualità dell aria dell area interessata dall impianto derivano dal rapporto della qualità dell aria della Provincia di Ravenna con riferimento al Comune di Faenza (Rif. Anno 2004); i dati sono raccolti dalla postazioni fisse della rete di monitoraggio denominate Parco Bucci, viale Marconi e viale Ceramiche. Nello specifico i parametri che sono risultati più critici sono: ossidi di azoto NO x, PM 10 e O 3. Non si sono registrati superamenti dei limiti previsti dal DM 60/02 per quanto riguarda il massimo orario consentito sia per il 2004 sia per il In V.le Ceramiche, la stazione che presenta i valori più elevati, a causa della vicinanza di una strada ad intenso traffico veicolare, è stato superato il limite a regime (2010) relativo alla media annua. Sono inoltre rispettati in tutte le centraline i valori di riferimento consigliati dall OMS. Per gli ossidi di azoto NO x nessuna stazione rispetta il limite di protezione degli ecosistemi. E però da evidenziare che le stazioni di rilevamento non sono posizionate secondo i criteri previsti dal decreto per la rilevazione dell NO x. Per una corretta misurazione, corrispondente alle indicazioni di legge, le stazioni devono essere ad una distanza di più di 20 km dagli agglomerati o, nel caso di aree diverse dagli agglomerati, devono 3

7 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C essere distanti più di 5 km da aree edificate, da impianti industriali e da autostrade. Requisiti non rispettati dalle stazioni in cui si misura l NO x. In V.le Ceramiche, come prevedibile, si sono riscontrati valori superiori alle altre postazioni durante tutto il corso dell anno; i valori più elevati si misurano nel mese di dicembre e nei primi mesi dell anno. Dal confronto del trend degli anni 1999/2004, si riscontra una generale diminuzione dei valori massimi orari e del 98 percentile, particolarmente evidente nella postazione di Parco Bucci, in cui si è avuta una diminuzione consistente di tutti i parametri. La situazione relativa alle polveri sottili (PM 10 ) risulta, alquanto critica anche nel comune di Faenza; i valori calcolati nella stazione di V.le Ceramiche non rientrano nei limiti posti dal DM 60/02 relativi al 2004 e di conseguenza in quelli a regime per il Osservando i dati degli ultimi quattro anni relativi alla media annua per la protezione della salute umana si rileva una situazione di stabilità; mentre sono in aumento i superamenti della media giornaliera, in conseguenza anche alla diminuzione del margine di tolleranza. Relativamente alla situazione rilevata per l ozono (O 3 ), che risulta comunque critico per tutto il territorio Provinciale, in parco Bucci si rileva che secondo gli indici statistici riportati dal D.Lgs. n. 183/04, allo stato attuale, vi è il superamento del parametro relativo alla massima media giornaliera su 8 ore calcolato sugli ultimi 3 anni (33 giorni contro un massimo di 25). Analizzando i superamenti della soglia di informazione e della soglia di allarme occorsi nel comune di Faenza nel corso del 2004 e alcuni parametri statistici descrittivi degli episodi acuti che si sono verificati, si rileva che si è avuto un solo giorno con superamento della soglia di informazione (contro i 7 giorni dell anno precedente) e non ci sono stati superamenti del livello di allarme. Per quanto riguarda l inquinamento acustico, pur non essendo ancora stata emanata la classificazione acustica del territorio comunale di Faenza, si può affermare che la zona di insediamento degli stabilimento Monoceram e Marmo Comprex è presumibilmente inquadrata nella classe V come si evince dalla DGR 2053/01 ai sensi della quale la classe V viene attribuita alle UTO con insediamenti di tipo industriale artigianale, con limitata presenza di attività terziarie e abitazioni, di norma individuate nei PRG come Zone D attuate. I conseguenti valori limite assoluti di immissione sono pari a 70 dba per il periodo diurno e 60 per il periodo notturno. STATO DELLE ACQUE SUPERFICIALI E SOTTERRANEE L inquadramento dello stato delle acque superficiali vede l effettiva presenza di canali ad uso irriguo o di scolo nella zona circostante lo stabilimento; l attività della ICF influisce marginalmente su questo stato di fatto, in quanto è presente un solo punto di scarico di acque reflue domestiche in corso d acqua superficiale, provenienti dai servizi igienici e spogliatoi dello stabilimento M. Dalle analisi presentate si riscontra come lo scarico aziendale non abbia un effetto impattante sullo scolo Cantrighella, quale ricettore delle acque reflue domestiche. Gli scarichi di acque nere provenienti dai bagni e dai servizi igienici dello stabilimento N di via Pana 64 sono allacciati alla rete nera della fognatura comunale. In questo sito non sono presenti scarichi di acque reflue industriali in acque superficiali ne in pubblica fognatura, in quanto, le stesse, vengono riutilizzate all interno del processo produttivo. Le acque reflue di dilavamento dei piazzali vengono inviate ad un impianto di trattamento composto da un dissabbiatore, da una vasca di accumulo che alimenta il separatore a coalescenza per la separazione degli oli, per essere scaricate nello scolo Cantrighella. Per quanto concerne lo stato delle acque sotterranee, del suolo e del sottosuolo, si evidenzia che la zona risulta interessata dai fenomeni di subsidenza tipici dell intero territorio della Provincia di Ravenna per cui assume significato rilevante la diminuzione degli emungimenti idrici dal sottosuolo. Descrizione dell attuale assetto impiantistico Nel sito in oggetto, costituito dai due stabilimenti Monoceram e Marmo Comprex, vengono prodotte le seguenti tipologie di piastrelle: Monocottura: piastrelle di ceramica ottenute per pressatura, con superficie smaltata, a supporto greificato o a media porosità, destinate principalmente ai pavimenti interni (nel caso di prodotti ad assorbimento d acqua molto basso, anche per esterni). Grès porcellanato: piastrelle di ceramica ottenute per pressatura, con superficie non smaltata o con diversi trattamenti superficiali (smaltatura, decorazione, levigatura, etc.). Le materie prime sono miscele di argille, feldspati e sabbie, pigmenti coloranti, etc. La cottura avviene a temperature piuttosto elevate (oltre 1200 C) e la struttura risultante è assai compatta (l assorbimento d acqua deve essere inferiore a 0,5 %, classe BIA). Attualmente lo stabilimento Monoceram produce il 25% di monocottura pasta bianca e il 75% di gres porcellanato. Per quanto riguarda la Monoceran, stabilimento M, le fasi che compongono il processo produttivo si possono suddividere in: 1. Ingresso materie prime - preparazione impasto argilloso: le materie prime per impasto quali argille e sabbie, giungono tutte tramite autocarro, vengono stoccate nel capannone argilla e successivamente dosate per la preparazione dell impasto. L area è circa 2 m sotto il piano del piazzale ed è interamente 4

8 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C ricoperta da una volta semicircolare per la protezione dagli eventi atmosferici, vento compreso, del diametro di 40 m. Un sistema di nastri, tramogge di precarica e sili con nastri pesatori garantisce la preparazione dell impasto ceramico il quale viene successivamente stoccato in due tramogge della capienza di circa 120 m 3 cadauna. I nastri pesatori provvedono ad alimentare i mulini continui, provvisti di corpi macinanti in silice, che sono in grado di produrre circa 280 q/h di barbottina contenente il 31% di acqua. Tale barbottina viene utilizzata per alimentare l impianto di atomizzazione: tramite l aggiunta di specifici additivi all impasto è possibile ridurre in maniera abbondante dal 50 53% la quantità di acqua necessaria per ottenere una barbottina lavorabile. 2. Trattamento acque di lavorazione: è costituito principalmente dalle vasche ove viene effettuata la raccolta delle acque provenienti dal lavaggio interno ai capannoni di produzione; è utilizzato allo scopo di recuperare acque e materiale riutilizzabile per la produzione di nuova barbottina: infatti l intero stabilimento è caratterizzato dalla totale assenza di scarichi di origine produttiva. In questo reparto vengono utilizzati additivi con l esclusione della calce idrata e dell ipoclorito. Le acque provenienti dai reparti produttivi, vengono depurate previa aggiunta di flocculanti e inviate ai reparti preparazione smalti e smalteria, con i quali questo reparto funziona a ciclo chiuso, essendo in collegamento con il reparto preparazione impasto al quale viene ceduto circa un terzo delle acque riciclate annualmente dai reparti smalteria e preparazione smalti: la quota ceduta al reparto di preparazione impasto viene integrata con acqua proveniente dal pozzo artesiano. Questo reparto consente di evitare il consumo di acqua derivante da pozzo o acquedotto: per l anno 2004 in misura pari a m Atomizzazione: prima della fase di atomizzazione vera e propria, la barbottina viene deferrizzata, successivamente inviata nell impianto di atomizzazione tramite pompe a stantuffo e tramutata in atomizzato contenente un 5,5-6% di umidità residua. L impianto attuale ha una potenzialità produttiva di 14 t/h ovvero di t/anno. L atomizzato per la monocottura viene prodotto allo stab. C di Via Pana 156, trasportato allo stabilimento M tramite bilici e successivamente stoccato in n 3 sili della capacità complessiva di 1800 q. L atomizzato di gres porcellanato viene invece prodotto in Monoceram, stabilimento M, e stoccato in n 6 sili della capacità complessiva di q. In una terza batteria composta di n 4 sili della capacità complessiva di q e da altri 3 sili della capacità di q, viene stoccato l atomizzato colorato della ditta META e di Monoceram. L impianto di atomizzazione esistente, sarà dotato di un nuovo bruciatore, più potente, e l impianto di aspirazione E3M passerà da una portata Nm 3 /h ad una di Nm 3 /h: questo per sfruttare a pieno la capacità di produzione di barbottina. 4. Pressatura ed essiccazione: in questo reparto si effettua la pressatura dell atomizzato per l ottenimento del supporto crudo attraverso 6 presse idrauliche. La piastrella dopo formatura ed essiccamento giunge sulle linee di smalteria con una umidità residua dello 0,6-0,8% ed una temperatura di circa 90 C. 5. Preparazione smalti: la macinazione dello smalto viene effettuata con mulini a tamburo. Il processo di monocottura a temperatura elevata consente l'utilizzo di smalti a basso contenuto di piombo, comunque introdotto in vetri a minima solubilità. La capacità produttiva, in relazione alle esigenze della smalteria, permette di effettuare la macinazione nelle sole ore notturne. Dopo la macinazione si controllano le caratteristiche fisiche dello smalto si effettua una staffetta in cottura per evidenziare le non conformità che quest ultimo potrebbe presentare e all occorrenza si effettua una correzione, dopodiché lo stesso viene stoccato in vasche in cemento o in ferro. Il trasporto alle linee di smalteria viene fatto con mastelli in acciaio inossidabile dotati di agitatore e di pompe di travaso, per consentire un facile trasferimento nei mastelli siti lungo le linee di smalteria. 6. Smalteria: le piastrelle, dopo essere state essiccate subiscono il trattamento di smaltatura che prevede successive applicazioni di smalto. Normalmente viene applicato uno strato preliminare di ingobbio. Le linee, pur specializzate, sono altamente flessibili e prevedono l'utilizzo di molteplici tipologie di applicazioni come: applicazione a spruzzo, applicazione a secco, serigrafia, ecc.. Le acque provenienti da lavaggio di reparto vengono inviate in una vasca di raccolta e successivamente depurate e riciclate all interno del processo. Lo scarto di piastrelle crude viene totalmente riciclato all'interno dell'impasto. 7. Cottura: la cottura viene effettuata con 3 forni a cicli variabili in relazione al formato ed alla lunghezza del forno. La temperatura massima di cottura è di circa 1190 C, per l impasto MONO e 1210 C per l impasto in GRES PORCELLANATO. Ogni forno è corredato di pre-essiccatoio per prevenire rotture del materiale nella fase di preriscaldo. I fumi di cottura vengono captati da un unico collettore e depurati mediante filtro a tessuto e adsorbitore a calce idrata per l abbattimento dei fluoruri. L apparecchio inerente al dosaggio ponderale della calce funziona sul principio di pesatura di quest ultima prima di essere inviata nel condotto dei fumi. Questo sistema è governato da un PLC con tolleranza di errore dell ordine del decimo di grammo. L emissione delle polveri dal camino viene monitorata da una sonda tipo triboelettrico che trasmette il segnale ad un PLC. 5

9 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C 8. Lappatura, squadratura e incollaggio: presso il sito è prevista l installazione di una nuova linea di lappatura, squadratura e incollaggio attualmente non esistente presso lo stabilimento M. La lappatura si esegue con macchine che montano numerose mole orizzontali rotanti umidificate con getto continuo di acqua. L acqua, utilizzata a circuito chiuso, deriva dalla sedimentazione dei fanghi risultanti dalle lavorazioni sopra descritte. I fanghi di risulta dalla squadratura e lappatura delle piastrelle cotte vengono ceduti a ditte autorizzate al recupero. Questa lavorazione non immette in fognatura o scoli nessun residuo, in quanto, l acqua di lavorazione è a ciclo chiuso e continuamente riciclata. La squadratura viene eseguita con una serie di due macchine con interposto un gira piastrelle; in questo modo, gli utensili diamantati a bagno d acqua asportano il materiale in esubero nei lati paralleli al senso di marcia. A valle della lappatura e squadratura sarà inserita una lavorazione supplementare per ottenere l incollaggio di un telaio plastificato al supporto ceramico. 9. Scelta e confezionamento: il reparto attuale dispone di n. 4 linee di scelta attive e corredate ognuna di planar e calibratore. Le piastrelle inscatolate vengono incappucciate con pellicola termoretraibile successivamente impilate su appositi bancali. Il pallet così composto, previa incappucciatura con materiale termo-retraibile, viene inviato in un forno e successivamente in parcheggio per la spedizione. 10. Manutenzione, servizi e laboratorio; 11. Uffici e servizi igienici; 12. Movimentazione interna. Per quanto riguarda lo stabilimento N della Marmo Comprex, viene previsto un nuovo ampliamento nel quale vengono inserite due nuove linee ed un nuovo forno. I cicli che compongono il processo produttivo si possono suddividere in: 1. Preparazione impasti: gli impasti vengono preparati nello stabilimento M e trasportati tramite nastro trasportatore chiuso attraverso un tunnel di protezione con depolverazione. 2. Pressatura ed essiccazione: oltre alle 4 presse esistenti ne verranno installate 2 nuove. La piastrella, una volta formata, giunge tramite una rulliera in un essiccatoio orizzontale a 5 piani per essere essiccata, durante questa operazione la piastrella acquisisce calore e consistenza meccanica, due fattori indispensabili per le successive fasi di lavorazione. 3. Preparazione smalti: la preparazione degli smalti viene effettuata nel contiguo stabilmento M (come già descritto) mentre i colori per serigrafia vengono in parte preparati nello stabilmento M ed in parte nello stabilimento A di via Bisaura 20. Il trasporto degli smalti allo stabilimento N ed all'interno dello stabilimento A viene fatto con mastelli in acciaio inossidabile. 4. Smaltatura: oltre alle 4 smalterie esistenti ne verranno installate 2 nuove. Le piastrelle provenienti dagli essiccatoi verticali, vengono convogliate sulle linee di smaltatura, dove ricevono le varie applicazioni di smalto riportate nelle schede del prodotto; normalmente viene applicato uno strato preliminare di ingobbio (smalto terroso bianco). A fine linea nella parte inferiore delle piastrelle viene applicata una vernice refrattaria, per impedire che i rulli si sporchino. Gli sfridi di smalto e dello scarto crudo vengono totalmente riciclati, in continuità di processo, all'interno dell'impasto delle unità produttive del Gruppo. 5. Cottura: oltre ai 2 forni esistenti, verrà installato un ulteriore forno con caratteristiche analoghe. I fumi di cottura di ogni forno sono trattati da impianti di abbattimento a calce con una capacità di Nm 3 /h cadauno per l abbattimento dei fluoruri. 6. Squadratura e Lappatura: buona parte della produzione subisce una lavorazione di squadratura sui quattro bordi per realizzare le rifiniture caratteristiche del marmo. Questa lavorazione viene eseguita con una serie di due macchine con interposto un gira piastrelle; in questo modo, gli utensili diamantati a bagno d acqua asportano il materiale in esubero nei lati paralleli al senso di marcia. La lappatura si esegue con macchine che montano numerose mole orizzontali rotanti umidificate con getto continuo di acqua. L acqua, utilizzata a circuito chiuso, viene ottenuta dalla sedimentazione dei fanghi risultanti dalle lavorazioni dette sopra e riciclata. I fanghi di risulta dalla squadratura e lappatura delle piastrelle cotte vengono ceduti a ditte autorizzate al recupero. Si precisa che le acque di lavorazione contengono materiale inerte di granulometria abbastanza grossolana, pertanto la depurazione che subiscono è di tipo fisico (per sedimentazione). Questa lavorazione non immette in fognatura o scoli nessun residuo, in quanto, l acqua di lavorazione è a ciclo chiuso e continuamente riciclata. Per far fronte alle necessità di quest impianto si utilizza acqua di pozzo. 7. Scelta e immagazzinamento: oltre alle 4 linee esistenti ne verranno installate 2 nuove. La selezione viene fatta con controllo visivo su specifiche linee di scelta, identificando toni e difetti con selezione visiva e classificando automaticamente i pezzi in relazione a calibro e caratteristiche dimensionali. Le linee sono complete di unità di imballo. A valle delle linee di scelta è posto un sistema di pallettizzazione automatica. I pallet ultimati vengono convogliati su piste di raccolta e trasferiti all'esterno del reparto per la sistemazione in piazzale. Anche le nuove linee di scelta alloggiate nella nuova campata del capannone saranno costituite da robot impacchettatori con elettronica fortemente evoluta ed in grado di colloquiare con il sistema gestionale aziendale. 6

10 8. Reparto di servizio 9. Reparto di manutenzione interna Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C C2) VALUTAZIONE DEGLI IMPATTI E CONDIZIONI GENERALI PER L ESERCIZIO DELL IMPIANTO Gli impatti ambientali generati dall attività sopra descritta sono riassumibili come di seguito indicato. 1. Scarichi idrici. Non vi sono scarichi idrici provenienti dall attività produttiva del sito: i 3 scarichi presenti sono quelli derivanti dai servizi igienici e dalle acque chiare raccolte dai piazzali dei due stabilimenti. Lo scarico S1M, che è costituito dalle acque di tutti i servizi igienici presenti sia nella palazzina uffici che nello stabilimento Monoceram, è dotato di fosse imhoff per ciascuno dei tre scarichi parziali che lo costituiscono (servizi palazzina uffici, servizi stabilimento, servizi e spogliatoi stabilimento); questi, una volta convogliati in un unica tubazione, subiscono un ulteriore depurazione tramite trattamento aerobico a fanghi attivi. Attualmente il recapito finale è nello scolo Cantrighella come da autorizzazione Comunale. A partire dal sarà allacciato alla pubblica fognatura riducendo quindi l impatto sul corso d acqua superficiale. Lo scarico S2N, derivante dagli spogliatoi e servizi dello stabilimento N Marmo Comprex, risulta attualmente allacciato alla pubblica fognatura comunale dopo trattamento di disoleazione e fossa Imhoff. Il terzo e ultimo scarico derivante dai servizi igienici (2 abitanti equivalenti) della Marmo Comprex è denominato S3N ed è a servizio del reparto scelta; dopo trattamento di disoleazione e fossa Imhoff viene convogliato nello scolo Cantrighella. Sono presenti 15 punti di scarico in acque superficiali, in cui sono convogliate le acque provenienti da diverse superfici. Gli impatti sugli scarichi di acque reflue non risultano particolarmente significativi; la realizzazione di nuovi allacci alla pubblica fognatura delle acque reflue domestiche (S1M) e della vasca di prima pioggia ridurranno ulteriormente l impatto sullo scolo Cantrighella. 2. Approvvigionamento idrico. I prelievi idrici avvengono da pozzo autorizzato con provvedimento 534 del 1976 della Regione EmiliaRomagna e dall acquedotto civile. Il pozzo attinge acqua da una profondità massima di 334 m. Il consumo si attesta a 8,3 l/m 2 di piastrelle: di questi 0,6 l/m 2 sono utilizzati per i servizi igienici, per cui l effettivo consumo per il ciclo produttivo è pari a 7,7 l/m 2. Il prelievo è ridotto del 57 % grazie al sistema di riutilizzo delle acque a destinazione produttiva nei reparti preparazione impasto, preparazione smalti e smalteria, che consente un recupero di m 3 /a. Si stima che il prelievo dal sottosuolo in fase di progetto aumenti di circa m 3, per raggiungere quota m 3 ; in questo modo si andrà ad incrementare l impatto sulla falda dovuto all emungimento. 3. Emissioni in atmosfera. Le emissioni in atmosfera dei due siti sono principalmente riconducibili alle esigenze di depolverazione reparti, essiccazione intermedi e cottura prodotti finiti. Non vi sono emissioni fuggitive significativamente valutabili, dal momento che tutte le sostanze che viaggiano in condotta sono soluzioni acquose per impasto (barbottina) o soluzioni acquose per smalti (intermedi di lavorazione). Le emissioni convogliate del sito Monoceram (stabilimento M) attualmente autorizzate con provvedimento della Provincia n. 687 del 10/11/2004 sono: E1M, E3M, E4M, E8M, E9M, E17M, E18M, E19M, E20M, E21M, E22M, E28M, E29M, E30M, E31M. Con la realizzazione del progetto verranno modificati alcuni punti di emissione esistenti in particolare E3M (atomizzatore) e introdotti 3 nuovi punti di emissione: E32M, E33M (emissione termoretraibile pacco e pallet) e E34M (gruppo elettrogeno). Le emissioni convogliate del sito Marmo Comprex (stabilimento N) attualmente autorizzate con provvedimento della Provincia n. 318 del 13/05/2003 sono: E33/A, E34/A, E35/A, E36/A, E37, E38, E39, E40, E41, E42, E43, E44, E46, E47, E48, E49, E50, E51, E52, E53, E54, E55, E36/B. Con la realizzazione del progetto verrà modificato il punto di emissione E42 e introdotti i nuovi punti: E34/BN (presse F.T.), E36/CN (nuovo forno cottura), E61N (raffreddamento indiretto forno 3), E60N (raffreddamento diretto forno 3), E58N (essiccamento ingresso forno 3), E59N (emissione forno 3, solo emergenza), E56N (essiccatoio presse linea 5), E57N (essiccatoio presse linea 6). Gli agenti inquinanti identificati nelle emissioni in entrambi gli stabilimenti M e N sono: Materiali particellari (polveri) provenienti dai forni di cottura o dai punti di aspirazione interni Fluoro e suoi composti (derivanti dalle trasformazioni ceramiche) Piombo e suoi composti (derivanti dalle trasformazioni ceramiche) SO x NO x Sostanze organiche (COT) Per quanto riguarda le emissioni che non provengono dalla cottura, i principali impatti derivano dalla presenza di polveri, da SO x e da NO x nel caso emissioni degli atomizzatori. Sono tutte soggette a filtrazioni (filtri a maniche) tranne nel caso, ad esempio, delle emissioni dagli essiccatoi. Per quanto riguarda il boro, utilizzando la ditta materie prime per gli smalti prive di questo elemento, nei flussi convogliati derivanti dai forni di cottura, la sua presenza risulta al di sotto dei valori minimi di rilevabilità. 7

11 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C Le emissioni provenienti dai forni di cottura vengono captate e depurate mediante filtri a tessuto ed adsorbitore a calce idrata per il contenimento dei due parametri significativi Polveri e Fluoro. Il contenimento delle emissioni viene gestito da un sistema di controllo del dosaggio della calce in maniera ponderale per il Fluoro ed un sistema di controllo delle Polveri con una sonda di tipo triboelettrico. Nel sito sono presenti 3 silos per la calce idrata (uno allo stabilimento Monoceram e due allo stabilimento Marmo Comprex) e 2 silos di calce esausta (uno allo stabilimento Monoceram ed uno allo stabilimento Marmo Comprex). 4. Emissioni diffuse. L unica emissione diffusa individuata è causata dalla frazione di argilla che rimane sulle ruote e sulla carrozzeria degli autocarri che effettuano il trasporto. Tale emissione, non quantificabile, resta circoscritta all interno dell area di scarico delle materie prime per impasto. In ogni caso il problema viene attualmente gestito effettuando una pulizia con motospazzatrice delle superfici interessate da tali emissioni diffuse: con cadenza quindicinale viene chiamata un impresa di pulizie che effettua il passaggio con la motospazzatrice e si fa carico del materiale così asportato. Il controllo visivo dello stato di pulizia del piazzale interessato avviene ogni 4 ore da parte del personale addetto. 5. Emissioni eccezionali. Stallo dei forni: al momento dell interruzione della fornitura di corrente elettrica di rete, i forni entrano in stallo, si aprono i camini per l emissione di emergenza e si accende il gruppo elettrogeno per permettere il funzionamento dei rulli. Il filtro fumi si stacca visto che i gruppi elettrogeni alimentano solo i rulli dei forni. Si sospende anche la cottura dal momento che viene bloccata l erogazione di metano ai bruciatori ottenendo una riduzione repentina della temperatura all interno dei forni stessi. Il materiale che era già uscito dalla zona di cottura continua il suo percorso fino all uscita, mentre quello che era in zona di cottura va in brandeggio e al ripristino della corrente elettrica non può essere recuperato, andando così a scarto. Durante il brandeggio il rullo rimane in movimento e ad intervalli di 30 secondi avanza e torna indietro, evitando di andare in fusione. La zona ad alta temperatura è limitata a seconda dei forni tra 8 e 10 m. L inquinante da considerare ed eventualmente tenere sotto controllo in caso di stallo dei forni è il Fluoro: per un forno con produzione oraria di 5 t, si può stimare che possa essere liberato dai camini di emergenza nella fase di brandeggio, un massimo 120 g di Fluoro. In realtà, dal momento che la temperatura crolla rapidamente al blocco dei bruciatori e che i fumi dai camini di emergenza escono per tiraggio naturale, è più corretto stimare l emissione di Fluoro in caso di emergenza pari al 50% di quanto scritto in precedenza, cioè a 60 g. 6. Produzione rifiuti. Nel sito vengono prodotte 157 t di rifiuti speciali assimilati agli urbani RSA, raccolti e gestiti da HERA-AMI. La fase di recupero totale delle acque dalle fasi di smalteria e di lavorazione impasto, porta alla produzione di fanghi che vengono recuperati totalmente dai due siti ICF, La Faenza e Monoceram - Marmo Comprex, limitando la produzione di rifiuti dal ciclo produttivo. Inoltre parte dello scarto crudo prodotto viene trasformato in barbottina grazie all installazione di due turbo dissolutori: questa quota di recupero è di circa 400 t/mese; il restante scarto crudo è reimmesso in testa alle lavorazioni con le altre componenti argillose e le materie prime per impasto. Lo scarto cotto invece viene inviato ad aziende esterne per essere riciclato e riutilizzato come materia prima. Con l aumento di produzione previsto a seguito dell ampliamento, si prevede anche un aumento della produzione di rifiuti ad esso collegata. Per i rifiuti di cui al codice CER (fango filtropressato da trattamento acque di lavorazione) prodotti dal reparto squadratura e lappatura, si prevede un raddoppio dei quantitativi che potranno raggiungere le t per l anno 2006 e per gli anni seguenti; con l installazione della linea di incollaggio non si prevedono aumenti sensibili dei quantitativi di rifiuti prodotti, dal momento che le materie prime utilizzate provengono da contenitori riciclabili e gli scarti di produzione risultano dell ordine dell 1%. L azienda risulta iscritta nel registro provinciale delle imprese che effettuano l attività di recupero rifiuti sottoposti a procedura semplificata e gestisce, quindi, tali attività secondo quanto previsto dal D.Lgs 22/97, art. 33. Per tutti gli altri rifiuti (nel 2004 quantificati in t) si prevedono aumenti, dovuti all incremento di produzione, del 38%. 7. Inquinamento acustico. I recettori sensibili dal punto di vista acustico, sono localizzati a Nord dello stabilimento M Monoceram. Le sorgenti sonore critiche sono il Filtro Fumi (emissione E9M) con funzionamento 24 ore su 24, il Filtro Smalteria (emissione E8M) a funzionamento diurno, la vasca acque di recupero (vibrosetaccio e agitatore) a funzionamento diurno e notturno, l impianto di aspirazione macinazione smalti (emissione E4M) a funzionamento diurno, la zona di movimentazione e scarico materie prime con pala meccanica a funzionamento diurno, il ventilatore dell aspirazione dell atomizzatore (emissione E3M) con funzionamento 24 ore su 24, l impianto di pulizia pneumatica (emissione E31M) con funzionamento 24 ore su 24. Si ritiene che le sorgenti sonore dello stabilimento N Marmo Comprex, considerando anche il futuro ampliamento, non creino ulteriori sollecitazioni acustiche sui recettori sensibili individuati a nord dello stabilimento M. 8

12 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C C3) VALUTAZIONE INTEGRATA DELL INQUINAMENTO E POSIZIONAMENTO DELL IMPIANTO RISPETTO ALLE MTD Per la valutazione integrata delle prestazioni ambientali i riferimenti da adottare sono stati tratti dai Bref comunitari; per il settore ceramico il documento di riferimento utilizzato è stato il Documento tecnico di supporto alla redazione delle linee guida per l individuazione e l utilizzo delle migliori tecniche disponibili in materia di prodotti ceramici del 15 maggio 2005; la pubblicazione del documento definitivo avvenuta il 15 febbraio 2006 non modifica quanto indicato nel documento tecnico sopra indicato. Le MTD individuate e adottate nell impianto, prendendo a riferimento entrambi i documenti, sono di seguito elencate: 1. Riduzione dei consumi energetici Risparmio energetico nell'essiccamento a spruzzo Macinazione a umido in continuo Innalzamento del tenore in solido della barbottina Recupero della polvere atomizzata e dello scarto crudo Risparmio energetico nell'essiccamento delle piastrelle formate Ottimizzazione della ricircolazione dell'aria di essiccamento Recupero dell'aria di raffreddamento dei forni Essiccatoi orizzontali (in Marmo Comprex, mentre in Monoceram sono tutti verticali) Risparmio energetico nella cottura Sfruttamento ottimale della capacità produttiva Miglioramento dell'efficienza energetica mediante interventi sulle variabili di processo Recupero dell'aria di raffreddamento nei bruciatori (Marmo Comprex) Essiccatoio a carrelli all'entrata del forno (Marmo Comprex) Sostituzione di impianti e tecnologia Con l applicazione delle MTD sopra riportate l attività in oggetto risulta all interno delle prestazioni di riferimento ottimali in quanto il consumo totale medio per ciclo è di 5,06 GJ/t (rif 6 GJ/t) per la monocottura e di 4,91 GJ/t per gres (rif 6,5 GJ/t). 2. Trattamento delle emissioni gassose Emissioni gassose dal reparto di preparazione impasto Tecnica migliore di trattamento: filtro a maniche di tessuto Emissioni gassose dall'essiccatoio a spruzzo Tecniche migliori di trattamento: filtro a maniche di tessuto. Emissioni gassose dal reparto formatura (pressatura) Tecnica migliore di trattamento: filtro a maniche di tessuto. Emissioni gassose dal reparto essiccamento Nessun trattamento appare giustificato, data la presenza trascurabile di inquinanti. L'emissione di materiale particellare può tuttavia essere minimizzata adottando le seguenti precauzioni di buona pratica: pulizia dei nastri trasportatori fra presse ed essiccatoio (in stabilimento Marmo Comprex presente una rulliera che non necessita di pulizia ed un trattamento di spazzolatura per eliminare la bava di pressatura, sotto aspirazione convogliata al filtro delle presse); revisione periodica del sistema di movimentazione delle piastrelle; mantenimento della portata d'aria al valore più basso richiesto dal processo. Emissioni gassose dal reparto di preparazione smalti e smaltatura Tecnica migliore di trattamento: in funzione della tecnica di smaltatura utilizzata è applicabile anche il filtro a maniche di tessuto. Emissioni gassose dal reparto di cottura Tecnica migliore di trattamento: filtro a maniche di tessuto con prerivestimento, per l'assorbimento dei composti del fluoro (maniche utilizzate in Nomex teflonato che resistono a temperature fino a 230 C e resistono all attacco chimico del fluoro e della calce idrata addizionata per la depurazione fumi). 9

13 Sezione valutazione integrata ambientale Allegato C Con l applicazione delle MTD sopra riportate le prestazioni dell impianto I.C.F. Monoceram Marmo Comprex, stabilimenti M e N, rientrano nel rispetto delle prestazioni di riferimento ottimali in quanto i fattori di emissione in esse indicati risultano superiori a quelli individuati per gli stabilimenti M e N, in particolare per Fluoro 0,13 g/m 2 (rif. 0,6 g/m 2 ), Polveri 1,6 g/m 2 (rif. 7,5 g/m 2 ) e Piombo 0,0009 g/m 2 (rif. 0,05 g/m 2 ). 3. Riduzione dei consumi idrici, per la prevenzione e riduzione degli scarichi e per il trattamento delle acque reflue. Il sistema adottato negli stabilimento M e N, per ridurre il consumo idrico e rendere minima l'emissione di inquinanti nelle acque consiste nel riutilizzo totale delle acque reflue. Riduzione del consumo idrico, mediante: passaggio a sistemi di depurazione a secco delle emissioni gassose installazione di sistemi di recupero smalto "sotto macchina" Installazione di rete di tubazioni per trasporto barbottina riciclo delle acque di lavaggio, dopo idoneo trattamento Installazione di propulsori per il trasferimento delle polveri (turbo dissolutori) Riutilizzo delle acque reflue è preferibile il riutilizzo nel medesimo processo e nel medesimo sito; in caso di impossibilità di riutilizzo nel medesimo sito, le acque reflue - ed i fanghi - possono essere trasportati (su strada o mediante condotte) ad altro utilizzatore (stabilimento ICF La Faenza C ). Processi di trattamento delle acque reflue: non sono presenti acque reflue di produzione. Con l applicazione delle MTD sopra riportate le prestazioni dell impianto I.C.F. Monoceram Marmo Comprex, stabilimenti M e N, rientrano nel rispetto delle prestazioni di riferimento ottimali in quanto il consumo idrico previsto è pari a 7,7 m 3 /1000 m 2 di prodotto (rif m 3 /1000 m 2 prodotti). Per quanto riguarda gli scarichi idrici la percentuale di riutilizzo previsto dalle MTD è superiore al 50%: negli stabilimenti M ed N si raggiunge il 57% del totale prelevato ed utilizzato a scopi produttivi, quantificato in m 3 /anno. 4. Prevenzione, riduzione e trattamento dei rifiuti dai processi di fabbricazione delle piastrelle di ceramica Rifiuti/residui da preparazione smalti e smaltatura riciclo nella fase di preparazione impasto Scarto crudo riciclo nella fase di preparazione impasto. In caso di collocazione in discarica, richiede un preventivo processo di inertizzazione (da impresa autorizzata, secondo le vigenti disposizioni di legge) Scarto cotto Riutilizzo, previa macinazione, nel processo di produzione (in piccola percentuale al sito Monoceram) di materiali per edilizia. In caso di collocazione in discarica, non è richiesto alcun trattamento preliminare. Con l applicazione delle MTD sopra riportate le prestazioni dell impianto I.C.F. Monoceram Marmo Comprex, stabilimenti M e N, rientrano nel rispetto delle prestazioni di riferimento ottimali in quanto la percentuale di riutilizzo dei rifiuti/residui generati dal processo è del 99,13%, contro un indicazione di riferimentoche dovrebbe essere >50%. 10