Rapporto Ambientale 2012
INDICE Lettera del Presidente 3 Premessa 5 Capitolo 1 Il Gruppo Lucart 9 1.1 Missione, visione e valori 9 1.2 Il Gruppo 10 1.3 Il progetto Natural 13 Capitolo 2 Gli obiettivi di miglioramento raggiunti 14 Capitolo 3 Aspetti ambientali legati alla produzione della carta 22 3.1 Indicatori di performance ambientale 22 3.2 Materie prime 22 3.3 Risorse idriche 24 3.4 Risorse energetiche 26 3.5 Emissioni in atmosfera 28 3.6 Scarti 30 3.7 Trasporti 32 Capitolo 4 Salute e sicurezza 33 Capitolo 5 Bilancio quantitativo finale 36 2
Lettera del Presidente Il Gruppo Lucart pubblica l ottava edizione del Rapporto Ambientale, evidenziando ancora una volta la determinazione nel rendere sempre più positiva la relazione fra impresa e ambiente. Negli ultimi anni l ambiente e la relativa salvaguardia hanno visto crescere notevolmente la propria importanza diventando temi sempre più attuali e sentiti: i cittadini, le autorità e le imprese annoverano la protezione ambientale e lo sviluppo sostenibile tra le proprie priorità. Chiunque conosca la nostra storia può testimoniare che la nostra attenzione per l ambiente risale a ben prima che questo diventasse una moda. Nel corso degli anni abbiamo portato avanti tale impegno attraverso tutte le principali certificazioni ambientali di prodotto e di processo, ma ciò che veramente contraddistingue la nostra filosofia ecologica è la volontà di tradurre l esperienza, il know-how e le nostre competenze in prodotti veramente ecologici offrendo nello stesso tempo una qualità eccellente ai nostri consumatori e clienti. Tra i progetti del 2012 che testimoniano il nostro concreto impegno per la tutela del pianeta, mi fa piacere ricordare le nostre due linee super ecologiche Eco Natural (dedicata al mercato professionale) e Grazie Natural (dedicata al consumatore finale) ottenute riciclando i contenitori Tetra Pak, i sottoprodotti del processo (prevalentemente alluminio e polietilene) vengono ceduti ad altre attività manifatturiere permettendo di chiudere il ciclo. In merito a quest ultimo aspetto risultano degne di nota sia la collaborazione in corso con la città di Venezia per il rivestimento dei pali per ormeggi che il progetto finalizzato alla realizzazione di pallet utilizzati per il trasporto dei prodotti. E importante sottolineare che i nostri interventi non riguardano solo le unità produttive, bensì tutta la filiera, a partire dalle materie prime per finire con la distribuzione, il nostro impegno nei confronti dell ambiente è a 360 gradi. La mission ecologica dell azienda viene enfatizzata anche dai recenti investimenti nella tecnologia fotovoltaica quali ad esempio l impianto avviato in uno stabile del Gruppo sito in provincia di Lucca con una potenza pari a kwp 470. Nell anno appena trascorso questo intervento, unitamente a tutte le altre azioni implementate, hanno permesso al Gruppo di evitare l emissione di quasi 10.000 tco 2. A circa un anno dall acquisizione di Georgia-Pacific Italia e degli storici marchi Tenderly e Tutto, il bilancio è indubbiamente positivo. Le nuove realtà si sono integrate bene a livello sia organizzativo che industriale e stanno contribuendo alla crescita del nostro Gruppo che continua a svilupparsi in coerenza con la propria mission. 3
Nel 2013 abbiamo inoltre celebrato il 60 anniversario della nascita dell Azienda: da piccola realtà familiare è diventata una multinazionale che commercializza i propri prodotti in tutto il mondo e nella quale da tempo lavora con merito e passione la terza generazione della nostra famiglia. Il momento congiunturale difficile si sta protraendo più a lungo del previsto ma siamo convinti che il nostro Paese abbia grandi possibilità di sviluppo e ripresa. Noi continueremo a dare il meglio per consolidare le nostre posizioni perseguendo gli obiettivi con il massimo impegno in tutti i nostri mercati di riferimento. L obiettivo principale è creare maggior valore nel medio - lungo periodo per i clienti, consumatori finali e dipendenti. Massimo Pasquini Amministratore Delegato Lucart Group 4
Premessa Gli stabilimenti del Gruppo sono: 1. Stabilimento di Diecimo (LU) dotato di un reparto cartiera con 3 macchine continue per la produzione esclusiva di carta tissue, un impianto di depurazione dei reflui industriali, un impianto di cogenerazione per la produzione combinata di energia elettrica e termica, un reparto di converting per la trasformazione dei semilavorati di cartiera in prodotti finiti costituito da 20 linee di trasformazione. 2. Stabilimento di Porcari (LU) dotato di un reparto cartiera con 3 macchine continue per la produzione di carta tissue e carta monolucida per imballaggi flessibili, un impianto di depurazione dei reflui industriali, un impianto di cogenerazione per la produzione combinata di energia elettrica e termica, due reparti di allestimento per il taglio in formato di alcuni prodotti e la paraffina. 3. Stabilimento di Troyes (Lucart France) dotato di un reparto cartiera con 1 macchina continua per la produzione esclusiva di carta tissue e di un reparto di converting per la trasformazione dei semilavorati di cartiera in prodotti finiti costituito da 8 linee di trasformazione. 4. Stabilimento di Laval sur Vologne (Novatissue) dotato di un reparto cartiera con 2 macchine continue per la produzione esclusiva di carta tissue, un impianto di depurazione dei reflui industriali, un reparto di converting per la trasformazione dei semilavorati di cartiera in prodotti finiti costituito da 8 linee di trasformazione. 5. Stabilimento di Torre di Mosto (VE) che è un impianto di solo converting per la trasformazione in prodotti finiti costituito da 13 linee di trasformazione. 6. Stabilimento di Castelnuovo di Garfagnana (LU) dotato di un reparto cartiera con 1 macchina continua per la produzione esclusiva di carta tissue, un impianto di depurazione dei reflui industriali, un impianto di cogenerazione per la produzione combinata di energia elettrica e termica, un reparto di converting per la trasformazione dei semilavorati di cartiera in prodotti finiti costituito da 4 linee di trasformazione. 7. Stabilimento di Avigliano (PZ) dotato di un reparto cartiera con 1 macchina continua per la produzione esclusiva di carta airlaid, un impianto di depurazione dei reflui industriali, un reparto di converting per la trasformazione dei semilavorati di cartiera in prodotti finiti costituito da 6 linee di trasformazione. 5
Tabella A Stabilimento N. PM Linee Impianto Impianto converting dep. reflui cogenerazione DIECIMO 3 20 Sì Sì PORCARI 3 0 Sì Sì TROYES 1 8 No No LAVAL 2 8 Sì No TORRE DI 0 13 No No MOSTO CASTELNUOVO 1 4 Sì Sì GARFAGNANA AVIGLIANO 1 6 Sì No Certificazioni Lucart Spa si è sempre contraddistinta per l impegno e l attenzione verso l ambiente e i propri clienti che si traduce non solo in una condotta rispettosa delle matrici ambientali e della qualità e sicurezza dei prodotti ma anche nel continuo miglioramento delle proprie prestazioni e nel progressivo ottenimento di certificazioni volontarie. Il percorso iniziato alla fine degli anni 90 negli stabilimenti di Lucart si è consolidato negli anni portando tutte le aziende del Gruppo ad ottenere e mantenere certificazioni di sistema e di prodotto. ECOLABEL Prima azienda italiana del settore tissue ad ottenere il marchio di qualità ecologica rilasciato dall Unione Europea, il cui simbolo è un fiore che contraddistingue prodotti e servizi a minor impatto ambientale. UNI EN ISO 9001: Certificazione sistema di gestione qualità ed UNI EN ISO 14001: Certificazione sistema di gestione ambientale. Lo stabilimento di Diecimo è stato il I del gruppo, ed uno fra i primi nel proprio settore in Europa, ad ottenere le suddette certificazioni che negli anni sono divenute multisito con l estensione graduale agli altri stabilimenti del gruppo, come riportato nella tabella sottostante. Nello specifico, nell anno 2012 lo stabilimento di Avigliano è entrato a far parte della certificazione UNI EN ISO 9001 multisito di Gruppo. L iter proseguirà con l estensione anche allo stabilimento di Castelnuovo di Garfaganana. Nell anno 2012 anche la certificazione UNI EN ISO 14001 è divenuta multisito con l inserimento dei due stabilimenti di Avigliano e Castelnuovo di Garfagnana. 6
EMAS Uno dei primi stabilimenti integrati europei (quello di Diecimo) per la produzione di tissue (cartiera e converting nello stesso sito) ad aver ottenuto la registrazione ambientale EMAS (Eco-Management and Audit Scheme), Sistema comunitario di ecogestione e audit destinato alle organizzazioni che desiderano impegnarsi nel valutare e migliorare la propria efficienza ambientale. PEFC TM e FSC Tra le prime cartiere italiane ad ottenere la certificazione di Catena di Custodia PEFC TM (n di licenza del logo: PEFC/18-32-05) e FSC (Codice di Catena di Custodia SA-COC/CW-002617). La certificazione della Catena di Custodia (COC) garantisce la rintracciabilità dei materiali provenienti da foreste certificate e controllate secondo i rigorosi criteri definiti dagli standard. La certificazione della gestione forestale assicura che la materia prima usata per realizzare un prodotto in legno o carta proviene da foreste dove sono rispettati dei rigorosi standard ambientali, sociali ed economici. Degno di nota è il fatto che nel 2012 la certificazione PEFC TM è stata ottenuta anche dagli stabilimenti di Avigliano e Castelnuovo di Garfagnana. BS OHSAS 18001:2007 Per quanto riguarda l anno appena trascorso si segnala, inoltre, l ottenimento della certificazione integrata BS OHSAS 18001:2007 (Occupational Health and Safety Assessment Series) anche per gli stabilimenti di nuova acquisizione (Castelnuovo di Garfagnana e Avigliano). La certificazione in oggetto definisce i requisiti di un Sistema di Gestione della Sicurezza e della Salute dei Lavoratori (SSL), secondo quanto previsto dalle normative vigenti ed in base ai pericoli ed ai rischi potenzialmente presenti sul posto di lavoro. Le altre aziende del Gruppo sono in fase di implementazione di analogo sistema. 7
DER BLAUE ENGEL Certificazione DER BLAUE ENGEL: stabilimento francese di Laval sur Vologne. Der Blaue Engel (Angelo Blu) è la certificazione ambientale di prodotto tedesca, attiva dal 1978, viene rilasciata dal RAL previa verifica che il prodotto rispetta i criteri di salvaguardia ambientale previsti dallo standard. http://www.blauer-engel.de/index.php Nella tabella seguente si riporta il dettaglio di tutte le certificazioni possedute. Sito Diecimo Porcari Troyes Certificazioni del Gruppo al 30 Giugno 2013 Laval sur Vologne Torre di Mosto Castel nuovo G.na Avigliano UNI EN ISO 9001 X X X X X In corso X UNI EN ISO 14001 X X X OHSAS In X X 18001 corso X X Emas X X Ecolabel X X X X X X FSC X X X X X X X PEFC TM X X X X X X X DER BLAUE ENGEL X Modello Organizzativo La Società ha deciso di adottare un proprio Modello Organizzativo ai sensi del Dlgs 231/01 e smi in modo da avere uno strumento per il controllo e la verifica del rispetto dei contenuti del proprio Codice Etico e delle proprie prestazioni ambientali e di sicurezza e salute. E stato pertanto istituito un Organismo di Vigilanza indipendente con lo scopo di controllare l adeguatezza e l aggiornamento del Modello adottato. 8
Capitolo 1 - IL GRUPPO LUCART Il Gruppo Lucart, ad oggi, è il principale produttore a livello europeo di carte monolucide sottili per imballaggi flessibili e rientra tra i primi 10 produttori europei di carte e prodotti tissue. 1.1 Missione, visione e valori La strategia di sviluppo di Lucart Group si basa su una "missione chiara, che pone come obiettivi prioritari del Gruppo la qualità dei prodotti e l'attenzione verso i clienti e l'ambiente; il rispetto di "valori" etici ed imprenditoriali che devono guidare tutte le nostre scelte strategiche. Missione Eccellere nel produrre carta di qualità ascoltando le esigenze del mercato e della natura. Visione Vogliamo essere, nei vari mercati in cui operiamo, il partner di riferimento dei nostri clienti, distinguendoci per qualità, professionalità ed affidabilità del nostro lavoro. Valori Professionalità. Una strategia lungimirante non può prescindere da un approccio basato su professionalità, competenza, serietà e correttezza. Qualità. L'eccellenza qualitativa dei prodotti e servizi, perseguita anche attraverso la continua ricerca di innovazioni, è il modo migliore per garantire un elevato grado di soddisfazione dei nostri clienti. Responsabilità. Un'attività imprenditoriale moderna deve perseguire un modello di sviluppo responsabile che garantisca il rispetto dei diritti e delle regole, la formazione e valorizzazione del personale, la sicurezza e la salute nei luoghi di lavoro. Sostenibilità. Il costante impegno per la riduzione dell'impatto ambientale di tutte le fasi del processo produttivo e la promozione di un uso più razionale delle fibre di cellulosa, vergini e riciclate, in relazione alla destinazione d'uso del prodotto finito. Redditività. La creazione di valore per i clienti, i dipendenti e gli azionisti, attraverso la quale garantire la continuità e lo sviluppo del Gruppo. 9
1.2 Il Gruppo I 60 anni di esperienza ci hanno permesso di sviluppare il know-how, l'esperienza e la tecnologia necessari per realizzare prodotti di qualità in grado di rispondere al meglio alle esigenze dei nostri clienti. I nostri impianti produttivi nei vari stabilimenti del Gruppo ci consentono di realizzare un'ampia gamma di prodotti avendo il controllo su tutte le fasi del processo produttivo, dalla scelta delle materie prime fino alla definizione delle caratteristiche del prodotto finito. Posizioni di mercato Area di Business Prodotti Descrizione Business to Business Professional Consumer Bobine carte monolucide Bobine jumbo carte tissue e airlaid Prodotti tissue e airlaid per il settore Professional Prodotti tissue e airlaid per il settore Consumer Carte destinate ad altre industrie cartotecniche produttrici di sacchetti, carta regalo, carte accoppiate a polietilene o alluminio, tovaglie, altri imballaggi flessibili in genere e carte ad uso igienico sanitario Prodotti in carta tissue e carta airlaid, quali carta igienica, asciugamani e tovaglioli, consumati da comunità, ristorazione, industrie, imprese di pulizia, ecc. (Away From Home) Prodotti in carta tissue e carta airlaid, quali carta igienica, carta casa, tovaglioli e fazzoletti consumati all interno della famiglia (At Home) Business mix (volumes) 10
Struttura del Gruppo (a Giugno 2013) La capacità produttiva di Lucart Group è di circa 340.000 tonnellate di carta annue ripartite in 11 macchine continue (di cui una per carta airlaid) e 59 linee di converting. Il fatturato consolidato è di 450 milioni di euro e circa 1.400 dipendenti. La superficie totale degli stabilimenti produttivi è di oltre 1.000.000 m 2. Attività e stabilimenti delle società del Gruppo (a Giugno 2013) Ragione Sociale Stabilimento/sede Attività Porcari (LU) - - Produzione di carte monolucide per imballaggi flessibili. Produzione di carte tissue. Lucart spa (Italia) Diecimo (LU) Torre di Mosto (VE) - - Produzione carte tissue. Trasformazione carte tissue ed airlaid in prodotti finiti. - Trasformazione di carte tissue, airlaid e monolucide in prodotti finiti. Avigliano (PZ) Castelnuovo (LU) - - - - Principalmente produzione e trasformazione di carte airlaid. Trasformazione di carte tissue. Produzione carte tissue. Trasformazione di carte tissue ed airlaid in prodotti finiti. Lucart France sas (Francia) Novatissue sas (Francia) Lucart Ibérica slu (Spagna) Troyes Laval sur Vologne Barcellona - Produzione e trasformazione carte tissue. - Produzione e trasformazione carte tissue. - Attività commerciale in Spagna e Portogallo. 11
Localizzazione degli Stabilimenti del Gruppo I principali marchi del Gruppo Professional Consumer 12
1.3 Il progetto Natural Tra le iniziative recenti che testimoniano l impegno di Lucart per la tutela del pianeta risulta degno di menzione il Progetto Natural, perfettamente in linea con la nostra politica ecologica e che rappresenta una valida risposta alla problematica del recupero e riciclo dei materiali. I prodotti Natural possono essere definiti eco-rivoluzionari poiché risultato di un innovativa carta ecologica realizzata recuperando le fibre di cellulosa presenti nei contenitori Tetra Pak attraverso un esclusiva lavorazione che non prevede l uso di sostanze dannose per l uomo e l ambiente. La linea Natural rappresenta una nuova generazione di carta ecologica con eccezionali performance di resistenza ed assorbenza, nessun albero abbattuto e il caratteristico colore avana, tipico del legno. A ciò va aggiunto che la plastica e l alluminio residuali dal processo (ogni contenitore, in media, è composto dal 74% di cartone, dal 22% di polietilene e dal 4% di alluminio) vengono avviati in altre attività manifatturiere chiudendo così il cerchio di un processo ecologico al 100%. Il progetto, lanciato nel 2010 nel mercato Professional con Eco Natural, esteso in ambito Consumer nel 2011 con il brand Grazie Natural, nel corso del 2012 ha continuato a raccogliere riscontri positivi da parte di clienti e consumatori. Tutti i prodotti Natural sono certificati Ecolabel e rispettano i rigidi criteri di tutela ambientale comuni a tutti i paesi dell Unione Europea. 13
Capitolo 2 - GLI OBIETTIVI DI MIGLIORAMENTO RAGGIUNTI In tema di analisi e valutazione degli aspetti ambientali diretti ed indiretti, l obiettivo di fondo di ogni Sistema di Gestione Ambientale deve essere il miglioramento continuo delle prestazioni. Nell anno appena trascorso sono stati molteplici gli interventi ed obiettivi di miglioramento delle performance ambientali raggiunti dai vari stabilimenti del Gruppo. Di seguito verranno presentati i principali, suddivisi per stabilimento e per argomento, dei quali abbiamo evidenza misurata (espressa, nella maggior parte dei casi, in termini di CO 2 evitata). Imballaggi L impegno volto a cercare di ridurre i quantitativi di materiali di confezionamento utilizzati per l imballaggio e la spedizione dei nostri prodotti è proseguito anche nel corso dell anno 2012. La nostra attenzione, in particolare, si è rivolta a: - la ricerca di materiali alternativi, con un minore impatto ambientale o di peso specifico inferiore; - la ricerca di soluzioni tecniche e legate alla produzione che consentono una riduzione dei materiali utilizzati; - la progressiva riduzione degli spessori / grammi per metro quadrato di materiale (stampato e non) normalmente utilizzato. Tutto ciò ha permesso di mantenere costante negli anni l incidenza del consumo di imballaggio sulla produzione, nonostante l aumento di capacità produttiva legata all acquisizione di due nuovi stabilimenti nel 2012. Totale imballaggi usati su produzione totale (t/t in %) u.m. 2010 2011 2012 Totale Gruppo % 3 3 3 14
In questo ambito lo stabilimento francese di Novatissue si è fregiato di un importante riconoscimento: Trofeo Miglior Imballaggio Eco-Sostenibile 2012. Novatissue, in collaborazione con MM Packaging, si è aggiudicata il trofeo speciale come miglior packaging al 100% ecologico. Il riconoscimento è arrivato nell'ambito del Progetto Eco Natural dove l idea alla base era quella di spiegare che da un brick, se riciclato correttamente, si può ottenere la carta. Logistica I nostri prodotti sono molto ingombranti e pertanto la loro movimentazione comporta un ingente uso di mezzi di trasporto. Per cercare di limitare il numero degli automezzi circolanti, da qualche anno negli stabilimenti di Diecimo e di Troyes sono stati creati gli scali ferroviari interni ai siti produttivi. In questo modo parte del trasporto da e per gli stabilimenti può avvenire su rotaia invece che su gomma, riducendo il traffico e le conseguenti emissioni inquinanti dei mezzi pesanti. 15
Negli ultimi anni precedenti il 2011, il trend di utilizzo dei vagoni era notevolmente diminuito per i seguenti motivi: - Eliminazione del traffico diffuso (cioè a vagoni singoli) da parte di Trenitalia/RFI. - Scarsa reperibilità di vagoni con le adeguate caratteristiche nella nostra area (Lucca). - Pessimo livello di servizio. Nell anno appena trascorso si segnala invece la ripresa di questa modalità di trasporto che ha subìto un incremento di oltre il 50% rispetto al 2010 ed è invece quadruplicata rispetto al 2011 (in termini di numero di vagoni). Totale VAGONI IMPIEGATI u.m. 2010 2011 2012 Gruppo N 237 89 365 L impiego dei vagoni ha evitato la circolazione di circa 400 automezzi pesanti, evitando pertanto l immissione in atmosfera di circa 360 tco 2. 1 Gestione degli scarti Al fine di ridurre l impatto ambientale derivante dagli scarti, sono continuate anche nel 2012, in tutti gli stabilimenti del Gruppo, le azioni di sensibilizzazione ed implementazione di sistemi e di procedure per la raccolta differenziata degli scarti prodotti, permettendo una notevole riduzione nello smaltimento degli scarti indifferenziati e favorendo il recupero degli stessi. Di seguito si riportano i principali interventi attuati nel 2012: 1 Fonte dato: http://www.ecotransit.org 16
Stabilimento di Troyes (Francia) Attività di formazione e sensibilizzazione del personale sulla raccolta differenziata. Stabilimento di Diecimo Anime di Cartiera Le anime utilizzate in cartiera per la produzione di semilavorati di diametro 150 mm sono esclusivamente in plastica. Questo determina un minor scarto in quanto le anime in plastica possono essere riutilizzate molte volte prima di essere destinate a smaltimento. Un anima in plastica può essere riutilizzata fino a 20 volte circa, mentre quelle in cartone fino a 4 volte. Scarto originato dalla lavorazione dei contenitori Tetra Pak. Nell anno appena trascorso si è concluso l iter di classificazione del materiale di risulta dalla lavorazione dei contenitori Tetra Pak come sottoprodotto, il che ha permesso l invio diretto di tale materiale (Al.pe) alle aziende manifatturiere. Approvvigionamento prodotti ausiliari converting. Nel 2012 è stata installata presso il reparto converting una cisterna di 30.000 litri per la colla, determinando così una netta diminuzione dei rischi di contaminazione ambientale di suolo e sottosuolo e ottimizzazione dei consumi legati alle attività di travaso, nonché l abbattimento del numero di cisternette / secchi per lo stoccaggio e relativo smaltimento. Quantità totale di scarti prodotti destinati a Recupero su totale scarti prodotti (%) u.m. 2010 2011 2012 Gruppo % 92 88 90 Rispetto al 2011, nell anno appena trascorso si è registrato un aumento nel recupero degli scarti. Da sottolineare che, nonostante lievi oscillazioni, circa il 90% del materiale di scarto prodotto viene recuperato e sottratto così ad altre forme di smaltimento. 17
Risorse idriche Il processo di produzione della carta richiede grandi quantità di acqua. Negli anni il nostro obiettivo è stato quello di ottimizzare l utilizzo dell'acqua, aumentando la quantità di quella reimmessa nel processo produttivo. Come riportato in tabella A la maggior parte degli stabilimenti, compresi quelli che non hanno uno scarico finale che si riversa direttamente in acque superficiali ma viene ulteriormente trattato in impianti consortili, è dotata di un impianto di recupero destinato alla depurazione di acque reflue per renderle idonee al riutilizzo specifico della cartiera in sostituzione di acque superficiali o sotterranee. I benefici nel riutilizzo di queste acque sono stati immediati: - riduzione del prelievo di risorse naturali, - risparmio e rinnovo delle risorse idriche, - costanza ed affidabilità della risorsa grazie ad acque depurate prodotte in modo continuativo, - risparmio energetico, - riduzione degli sprechi di risorse. Per ridurre i consumi idrici nel corso degli anni sono stati inoltre installati sistemi per modificare il flusso di acqua all interno degli impianti. Totale consumo di acqua per tonnellata di carta prodotta (m 3 /t) u.m. 2010 2011 2012 Gruppo mc/t 12,2 12,58 12,47 18
Il consumo di acqua per tonnellata di carta prodotta è diminuito grazie al costante impegno dell azienda, in tutti i propri siti produttivi, che si è concretizzato nel 2012 in questi principali interventi: Stabilimento di Castelnuovo di Garfagnana Attività di ottimizzazione del ciclo idrico riducendo il quantitativo di acque prelevate ad uso industriale attraverso il riciclo delle acque di processo. Ciò ha permesso di diminuire il consumo del 2% rispetto al 2011. Stabilimento di Diecimo Attraverso una serie di interventi tecnici in produzione si è ridotto dell 11% il prelievo di acqua rispetto al 2011. Risparmio energetico La maggior parte dell'energia utilizzata nel settore della carta è richiesta dalle macchine. Il nostro obiettivo è quello di incrementare costantemente l'efficienza energetica del nostro processo produttivo. Di seguito citiamo alcune delle azioni che determinano un saving energetico ed attuate negli stabilimenti del Gruppo (elenco non esaustivo): Installazione di motori ad alta efficienza energetica, Installazione di inverter, Adozione lame in ceramica, Installazione ed ottimizzazione dei sistemi DCS; Installazione di casse d afflusso; Installazione del sistema di monitoraggio dei consumi; Installazione ed ottimizzazione del sistema QCS. Fra gli interventi specifici di risparmio energetico realizzati nei vari stabilimenti del Gruppo si segnalano: Stabilimento di Avigliano: installazione recuperatori ai forni e miglioramento aspirazioni forni. 19
Sono stati installati 2 recuperatori di calore ed ottimizzati i flussi ai forni della linea continua determinando un risparmio energetico che si traduce in una mancata emissione di 58 kg CO 2 /ton di carta prodotta, pari a ben 588,3 tco 2 all anno. Stabilimento di Castelnuovo di Garfagnana: E stato fatto un intervento di revisione completa di un compressore integrata con una manutenzione specifica che ha permesso di ridurre il consumo per la produzione di aria compressa del 10%. Stabilimento di Diecimo: Sostituzione lampade tradizionali con lampade a led. Nell anno trascorso è proseguita l attività, iniziata nel 2011, di sostituzione delle lampade tradizionali dei reparti produttivi con lampade a LED ad alta efficienza. Nello specifico sono state sostituite lampade ad alogenuri da 400 W con nuove lampade a led da 150 W. Gli interventi fatti nel Magazzino Materiali sussidiari, Magazzino Prodotto finito e Piani di carico hanno generato un risparmio energetico che si traduce in una mancata emissione di 94,5 tco 2 all anno. ceramizzazione pompe del vuoto. Il rivestimento in ceramica delle pompe del vuoto permette una mancata emissione di 26,7 tco 2 all anno. Intervento per il recupero di calore. L intervento ha visto l inserimento di un generatore di vapore a recupero e uno scambiatore (economizzatore) per il preriscaldamento dell acqua di alimento al generatore. Ciò ha permesso di recuperare i fumi di scarico della caldaia della Turbina per produrre vapore a bassa pressione. Per l anno appena trascorso sono state pertanto evitate ben 508 tco 2 altrimenti immesse in atmosfera. Ottimizzazione della produzione e distribuzione dell aria compressa. Le modifiche x l efficientamento e la razionalizzazione del reparto compressori per la produzione di aria compressa hanno portato ad una significativa riduzione dei consumi specifici relativi all aria compressa utilizzata sia in produzione che in converting. Tutto questo permette di evitare l emissione di 435 tco 2 all anno. Tutti questi interventi, sommati anche alle azioni di carattere generale portate avanti dall azienda, hanno permesso di ottenere un importante risparmio energetico a livello di Gruppo, considerando che nel 2012, come già indicato precedentemente, si sono aggiunti 2 ulteriori stabilimenti. 20
Energia elettrica totale prelevata da rete su produzione (MWh/t) u.m. 2010 2011 2012 Gruppo MWh/t 0,28 0,30 0,29 Negli ultimi anni l azienda ha portato avanti la propria filosofia ambientale anche attraverso il ricorso a fonti alternative (rinnovabili) di Energia. A fine 2011 è stato realizzato un impianto fotovoltaico su un capannone esterno di proprietà Lucart Spa della potenza di 470 Kwp nella provincia di Lucca che ha prodotto, nell'anno appena trascorso e di prima installazione, poco più di 525 Mwh (al netto dei consumi di impianto). Ciò si traduce in circa 278 tco2 non emesse ed un risparmio di combustibile di circa 98 TEP (Tonnellate Equivalenti in Petrolio). In termini di CO 2, tutti gli interventi sopra menzionati hanno permesso di evitare per il 2012 l immissione in atmosfera di oltre 1900 tco 2. 21
Capitolo 3 - ASPETTI AMBIENTALI LEGATI ALLA PRODUZIONE DELLA CARTA Il nostro obiettivo di miglioramento continuo delle performance ambientali è perseguito attraverso la costante analisi degli aspetti ambientali più significativi. 3.1 Indicatori di performance ambientale Per poter confrontare temporalmente tra loro i diversi dati, sono stati definiti degli indicatori di performance ambientale (Environmental Performance Indicators EPI) che valutano l efficienza ambientale svincolandola delle fluttuazioni annuali dei volumi, essendo rapportati alla produzione. Nei dati relativi agli anni 2010 e 2011 non sono inclusi gli stabilimenti di Castelnuovo e di Avigliano in quanto entrati nel Gruppo solamente a gennaio 2012. Indicatori di performance ambientale di Gruppo 2010 2011 2012 Energia elettrica prelevata su produzione (MWh/t) 0,28 0,3 0,29 Vapore consumato per tonnellata di carta prodotta (t/t) 1,75 1,79 1,55 Metano consumato su produzione (Smc/t) 255 255 257* Macero consumato per tonnellata di MP consumata (t/t) 0,52 0,55 0,5 Acqua consumata per tonnellata di carta prodotta (m 3 /t) 12,23 12,58 12,47 Scarti di produzione andati a recupero per tonnellata di scarti totali prodotti (t/t) 0,92 0,88 0,9 *Il leggero aumento del consumo di metano nel 2012 è da attribuire alla particolare produzione del nuovo stabilimento di Avigliano, comunque ampiamente compensato dalla significativa riduzione del vapore utilizzato. 3.2 Materie prime Negli stabilimenti di Porcari, Diecimo e Laval sur Vologne viene prodotta carta a partire sia da pura cellulosa che da maceri, mentre negli stabilimenti di Troyes, Castelnuovo di Garfagnana e Avigliano al momento viene utilizzata esclusivamente pura cellulosa. 22
Quantità totale di materia prima utilizzata nel 2012 % Materia prima impiegata 50 50 cellulosa macero I vantaggi derivanti dall'utilizzo di carta riciclata sono molteplici e di natura sia ecologica che economica. Il primo è indubbiamente rappresentato dalla riduzione del taglio di alberi per produrre paste per carta. Utilizzando carta da macero ci sono anche altri importanti vantaggi come la riduzione dei consumi energetici ed idrici e l'eliminazione delle emissioni inquinanti legate al processo di produzione della pura cellulosa. E' stato calcolato che per certe tipologie di carta ottenere la stessa quantità di prodotto finito partendo dal 100% di carta da macero, piuttosto che dall'albero, consente un considerevole risparmio del consumo d'acqua (fino all'80%) e del fabbisogno energetico (fino al 50%). Fatta questa premessa va però sottolineato che non sarà mai possibile eliminare completamente l'utilizzo di cellulosa vergine dal momento che ciò porterebbe ad un eccessivo svilimento qualitativo della carta prodotta. Una possibile strada da percorrere potrebbe essere l'ottimizzazione e razionalizzazione dei consumi dei prodotti in carta privilegiando quella riciclata per i prodotti usa e getta. Dal 2010 nello stabilimento di Diecimo, e dal 2011 anche in quello di Laval Sur Vologne, grazie ad un esclusiva tecnologia si recuperano anche le fibre di cellulosa presenti nei contenitori Tetra Pak. Nella cellulosa che vi deriva la percentuale di fibre lunghe presenti è superiore 23
rispetto a quella di un mix standard di cellulosa e questa caratteristica consente di aumentare le performance di resistenza ed assorbenza del prodotto finito. Le fibre di cellulosa non sbiancate, inoltre, conferiscono alla carta una tonalità avana chiaro paragonabile al colore naturale del legno. Negli anni l azienda, in conformità anche ai requisiti della propria Politica Approvvigionamenti, ha continuato la selezione e ricerca di materie prime e ausiliarie con ridotto impatto ambientale, che provengano da processi ecosostenibili e nel caso specifico delle materie prime fibrose di origine forestale si privilegiano i produttori che aderiscono a standard riconosciuti di gestione sostenibile delle foreste (PEFC TM, FSC ; SFI ecc.) e per provenienze da paesi Extra UE, l acquisto viene effettuato solo dopo attenta valutazione ai sensi dell EU Timber Regulation (Reg. n.995/2010 e smi). Negli stabilimenti dove è previsto l utilizzo di macero, viene favorito il materiale conforme agli standard riconosciuti dai sistemi di certificazione PEFC TM ed FSC. Nei seguenti grafici sono riportate le aree di provenienza del materiale fibroso approvvigionato dal Gruppo. Aree di provenienza materiale fibroso 3.3 Risorse idriche Gli stabilimenti di Lucart Group utilizzano, per la propria produzione industriale, acqua prelevata da pozzi localizzati all interno del perimetro aziendale degli stabilimenti ed in alcuni di essi anche da acqua di superficie dietro specifica autorizzazione delle Autorità competenti. L acqua captata dagli acquedotti comunali è utilizzata unicamente per gli usi civili. La politica del Gruppo si basa sui seguenti pillars: - Privilegiare e prevedere il riciclo delle acque; 24
- Monitorare i consumi nelle varie fasi di processo; - Cicli produttivi volti ad ottimizzare il consumo idrico. Nel 2012 si è assistito all aumento della capacità produttiva del Gruppo a seguito dell acquisizione di due nuovi stabilimenti con conseguente incremento totale delle risorse utilizzate; nonostante ciò, il consumo idrico aggregato di Gruppo (prelievo di acqua per fini produttivi) è rimasto allineato agli anni precedenti, evidenziando una ottimizzazione dell uso della risorsa e diminuzione di consumo idrico specifico (mc/t di carta prodotta). Consumo acqua negli anni (m 3 ) Per quanto riguarda le acque in uscita dal processo produttivo, la maggior parte degli stabilimenti del Gruppo (vedi tabella A) sono dotati di impianti di depurazione delle acque interni, con cui si raggiunge il grado di depurazione richiesto dalla normativa vigente. Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Porcari anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge(mg/l)* COD 465,25 1.300 Solidi sospesi 35 730 Azoto totale 6 23 Fosforo totale 0,8 50 * D.lgs 152/06 e successivi aggiornamenti Limiti per scarico in fognatura; Regolamento dell Impianto Consortile Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Diecimo anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge (mg/l) COD 72,1 160 Solidi sospesi 10,2 80 Azoto totale 0,64 10 Fosforo totale 0,07 10 * D.lgs 152/06 e successivi aggiornamenti Limiti per scarico in acque superficiali. 25
Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Troyes anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge* (mg/l) COD 269,33 500 Solidi sospesi 85,44 120 Azoto totale 9,55 23 Fosforo totale 2,19 7 * Limiti di scarico in fognatura previsti dalla normativa francese. Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Laval sur Vologne anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge* (mg/l) COD 124 213 Solidi sospesi 33 52,2 Azoto totale 4,9 23 Fosforo totale 1,03 5 * Limiti di scarico in fognatura previsti dalla normativa francese. Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Castelnuovo di Garfagnana anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge(mg/l)* COD 114 500 Solidi sospesi 20,9 200 Azoto totale 1,52 23 Fosforo totale <0,5 10 * D.lgs 152/06 e successivi aggiornamenti Limiti per scarico in fognatura; Regolamento dell Impianto Consortile Indicatori di qualità dei reflui in uscita stabilimento di Avigliano anno 2012 Valore misurato (mg/l) Limite di Legge(mg/l)* COD 69,65 500 Solidi sospesi 53,4 200 Azoto totale <0,1 23 Fosforo totale <0,1 10 * D.lgs 152/06 e successivi aggiornamenti Limiti per scarico in fognatura; Regolamento dell Impianto Consortile 3.4 Risorse energetiche Lucart Group è stato uno dei primi gruppi cartari europei a puntare sulla tecnica della autoproduzione di energia elettrica attraverso centrali di cogenerazione alimentate a gas metano. L'energia elettrica autoprodotta è utilizzata per alimentare i macchinari mentre il calore derivante dalla combustione del metano viene utilizzato per asciugare la carta sulle macchine continue. 26
La potenza complessiva installata a livello di gruppo ammonta a poco più di 30 MWh. Le centrali di cogenerazione degli stabilimenti di Porcari e di Castelnuovo coprono interamente il fabbisogno energetico e generano un surplus che viene immesso in rete. Oltre alla cogenerazione, altri significativi interventi impiantistici messi a punto per garantire il risparmio energetico, sono il recupero del calore dei fumi derivanti dalla centrale di cogenerazione per l essiccamento dei fanghi di cartiera e il recupero del calore delle fumane per il preriscaldamento dell aria nelle cappe e per il condizionamento degli ambienti. In generale il consumo di energia elettrica è funzione di diversi fattori, fra i quali: Tempi di produzione, Tipologia di macero, Grado di raffinazione, Mix di produzione, Tipologia di carta e grammatura carta, Tipo e condizionamento del feltro, Temperatura aria esterna, Consumi idrici, Sistema di monitoraggio dei consumi. Abbiamo visto nella sezione precedente gli interventi che ci aiutano a mitigare tali consumi. Energia Prelevata (MWh) Nel 2012 si assiste ad un aumento del prelievo di E.E. attribuibile ai consumi dei due nuovi stabilimenti. 27
Metano consumato(smc) Nel 2012 si assiste ad un aumento del consumo di metano a livello di gruppo attribuibile ai consumi dei due nuovi stabilimenti. Vapore consumato (t) Il vapore viene utilizzato nel processo di asciugamento della carta. 3.5 Emissioni in atmosfera Le emissioni in atmosfera degli stabilimenti sono localizzate in corrispondenza delle centrali di cogenerazione, degli impianti di essiccamento dei fanghi, dei punti di emissione dei filtri di aspirazione dell aria nella zona delle macchine continue e del converting e dei sistemi di riscaldamento dell aria delle cappe di asciugamento della carta. 28
Per quanto riguarda le centrali di cogenerazione, oltre all anidride carbonica (CO 2 ), vengono prodotti ossidi di azoto (NOx) e monossido di carbonio (CO) in quantità limitata. L'utilizzo del metano, inoltre, consente di avere delle emissioni praticamente esenti da composti contenenti Zolfo (SO 2 e H 2 S), polveri e particolato ed una ridotta emissione di gas serra (si emette esclusivamente CO 2 ). La cogenerazione di energia elettrica e calore attraverso una centrale alimentata a gas metano, ad oggi, rappresenta uno tra i sistemi più efficienti e a minore impatto ambientale per soddisfare il consistente fabbisogno di energia elettrica e vapore delle cartiere. Gli impianti di cogenerazione sono dotati di Sistemi per il Monitoraggio in Continuo delle Emissioni (SMCE) che permettono il monitoraggio quotidiano della qualità delle emissioni, la cui gestione e manutenzione è regolata dal Manuale di Gestione dello SME redatto ai sensi ed in conformità del Dlgs. 152/06 e smi. In tutti gli stabilimenti annualmente si procede alla rimozione e sostituzione delle apparecchiature contenenti gas dannosi per l ozono o sostituzione del fluido refrigerante (principalmente apparati di condizionamento e refrigerazione). I parametri emissivi di Gruppo sotto riportati (NOx e CO2) hanno evidenziato un aumento dovuto all acquisizione di 2 nuovi siti produttivi. Emissioni di NO x (t/t) u.m. 2010 2011 2012 Totale di Gruppo t/t 1,06 0,89 0,90 1,1 1,05 1 0,95 0,9 2010 2011 2012 0,85 0,8 Totale di Gruppo Relativamente alle emissioni di CO 2, nei seguenti grafici sono rappresentate le emissioni relative al vapore e al metano consumati a livello di gruppo 29
Emissioni di CO 2 (Kg/t) di Gruppo CO 2 da metano consumato CO 2 da vapore consumato u.m. 2010 2011 2012 Kg/t 497 497 501 Kg/t 263 270 232 CO 2 da metano consumato CO 2 da vapore consumato L aumento della CO 2 per il consumo di metano è dovuto al particolare tipo di produzione dello stabilimento di Avigliano. 3.6 Scarti Le tipologie di scarti che vengono prodotte all interno degli stabilimenti del Gruppo sono principalmente derivanti dai processi produttivi ed in parte dalle attività ausiliarie presenti (manutenzione, logistica interna, reparti amministrativi). Gli scarti derivanti dal processo di produzione carta sono essenzialmente: fanghi, scarto pulper e scarti plastici. Nel seguente grafico viene rappresentata l incidenza dello scarto sulla produzione di carta. Il trend di gruppo evidenzia, per l anno appena trascorso, un miglioramento delle performance. 30
Scarti derivanti dal processo produttivo su carta prodotta (%) Come si evince dalla tabella sottostante, e come già anticipato nella sezione precedente, l azienda favorisce e pone particolare attenzione al recupero di tutti gli scarti. Nel grafico seguente viene rappresentata la destinazione dei fanghi di cartiera prodotti. Destinazione fanghi di cartiera anno 2012 Gli scarti plastici (Al.pe e plasticato bianco) originati dai processi produttivi vengono totalmente recuperati. In tutti gli stabilimenti di Lucart Group la gestione degli scarti prodotti segue rigorose procedure definite dal sistema di gestione ambientale ed opportunamente verificate con audit interni secondo frequenze pianificate. Tali procedure sono applicate in tutto il perimetro 31
aziendale (inclusi locali adibiti ad ufficio, mensa etc.) dove viene attuata la raccolta differenziata. 3.7 Trasporti L attività logistica degli stabilimenti di Lucart Group viene effettuata esclusivamente con fornitori esterni di varie tipologie in funzione dei materiali trasportati (materie prime e sussidiarie, consegna dei prodotti finiti, smaltimento dei fanghi di cartiera, scarti ecc.). Gli aspetti ambientali correlati alle attività di trasporto sono riferibili essenzialmente a: - emissioni in atmosfera, - rumore, - consumi energetici, in particolare combustibili fossili. Nel rispetto della nostra Mission Aziendale è stato definito, insieme alle aziende di trasporto fornitrici del servizio, di incrementare e di privilegiare l utilizzo di automezzi con emissioni meno inquinanti. In particolare, è stato fissato un obiettivo di ampliamento della gamma di mezzi utilizzati Euro 4-5 in un arco temporale di 3 anni. Per la movimentazione prodotti interna si predilige l utilizzo di carrelli elettrici. 32
Capitolo 4 - SALUTE E SICUREZZA Assicurare la sicurezza e la salute dei lavoratori è un dovere fondamentale per tutte le organizzazioni ed i loro dipendenti. Lucart Group ha tra i suoi principali obiettivi quello di garantire elevati standard di salute e sicurezza nei luoghi di lavoro. Questo obiettivo comune è realizzato implementando un approccio strutturato che identifica i pericoli e riduce tutti i rischi lavorativi. In tutte le attività inerenti alla salute e sicurezza negli ambienti di lavoro vengono costantemente coinvolti i lavoratori e i loro Rappresentanti per la Sicurezza attraverso riunioni formali o contatti informali. La documentazione delle attività svolte è dettagliatamente descritta nel Documento di Valutazione dei Rischi. Gli infortuni sono tenuti sotto controllo attraverso un elaborazione statistica, che registra le modalità con cui è accaduto, la diagnosi, le parti anatomiche interessate, i giorni di assenza ed i dati qualitativi degli eventi accidentali. Vengono inoltre valutati e monitorati i seguenti due indici: Indice di frequenza (IF), uguale al rapporto tra la somma del numero degli infortuni totali (indennizzati dall INAIL di durata superiore a 3 giorni) e ore lavorate, moltiplicato per 1.000.000 IF = (n infortuni totali/ore lavorate) x 1.000.000 Indice di gravità (IG), uguale al rapporto tra giornate di assenza e ore lavorate moltiplicato per 1.000 IG = (n giorni persi/ore lavorate) x 1000. 33
Indici infortunistici 2010 2011 2012 Porcari IF 38,3 23,68 12,72 IG 1,11 1,38 0,2 IFxIG 42,35 32,77 2,49 Diecimo IF 23,79 4,84 7,61 IG 0,79 0,22 0,19 IFxIG 18,72 1,05 1,46 Troyes (LF) IF 58 45 33 IG 2,01 1,12 0,82 IFxIG 117,58 51,07 26,94 FATO IF 65,17 17,42 27,75 IG 2,77 0,49 1,81 IFxIG 180,83 8,49 50,3 Laval (NT) IF 38,48 12,98 10,08 IG 1,03 0,46 0,3 IFxIG 39,59 5,99 3,05 Castelnuovo di Garfagnana* IF n.d. n.d. 8,98 IG n.d. n.d. 0,21 IFxIG n.d. n.d. 1,9 Avigliano** IF n.d. n.d. 0 IG n.d. n.d. 0 IFxIG n.d. n.d. 0 *, ** Gli stabilimenti di Castelnuovo Garfagnana ed Avigliano fino al 2011 non facevano parte del Gruppo Lucart. I relativi valori sono quindi stati rilevati a partire dal 2012. Progetto Sicurezza "Obiettivo Zero" Lucart Group, in occasione della premiazione del Progetto Sicurezza Obiettivo Zero organizzata dalla Fondazione Lazzareschi di Porcari (LU) lo scorso maggio, ha ricevuto significativi riconoscimenti. La Fondazione ha premiato, nel corso di una cerimonia tenutasi presso il Palazzo di Vetro di piazzale Orsi, le aziende vincitrici del Progetto Sicurezza "Obiettivo 34
Zero" per il 2012. Tutti gli stabilimenti di Lucart Group sono stati premiati per le loro performance di sicurezza. Di seguito i vari premi e riconoscimenti ricevuti: - "PIU' PER MENO" per il progetto Lucart "Audit Incrociati" - Mantenimento delle buona performance dell'anno precedente attribuito allo stabilimento di Castelnuovo Garfagnana - "Zero Infortuni attribuito allo stabilimento di Avigliano - "Più basso indice di gravità attribuito al reparto cartiera dello stabilimento di Diecimo - Riconoscimento del progetto di crescita attribuito allo stabilimento di Torre di Mosto da Ecolstudio con una licenza e-learning gratuita per la formazione generale in materia di salute e sicurezza per lo stabilimento. Certificazioni in ambito sicurezza Già a partire dal 2010 gli stabilimenti di Diecimo e di Porcari hanno adottato un sistema di Gestione Sicurezza (certificato secondo le linee guida INAIL SGSL:2001) che è stato poi esteso agli altri stabilimenti del Gruppo, che permette di monitorare e tenere sotto controllo tutte le dinamiche di sicurezza interne conformemente alla normativa vigente. Nel 2012 anche gli stabilimenti di Castelnuovo e Avigliano hanno ottenuto la certificazione integrata BS OHSAS 18001:2007 (Occupational Health and Safety Assessment Series) che definisce i requisiti di un Sistema di Gestione della Sicurezza e della Salute dei Lavoratori (SSL), secondo quanto previsto dalle normative vigenti ed in base ai pericoli ed ai rischi potenzialmente presenti sul posto di lavoro. Si vanno così ad aggiungere agli stabilimenti di Porcari e di Diecimo, certificati nell anno 2011. Nel 2013 è iniziato il percorso di certificazione anche dello stabilimento di Torre di Mosto. 35
Capitolo 5 BILANCIO QUANTITATIVO FINALE BILANCIO QUANTITATIVO FINALE (dati aggregati Gruppo) udm 2010 2011 2012 Produzione totale di cartiera t 263.108 253.644 303.932 Produzione totale di converting t 187.655 177.707 206.450 Risorse idriche Acqua consumata mc 3.219.398 3.192.133 3.791.877 Risorse energetiche Metano consumato Stmc 96.693.863 93.078.110 111.419.627 Energia elettrica prelevata MWh 125.263 130.462 146.979 Vapore consumato t 461.025 454.962 469.817 Emissioni in atmosfera CO 2 (da emissioni dirette e indirette) t/t 1,051 1,069 1,037** NO x t 277,68 225,77 273,16 Movimentazioni su rotaia Totale vagoni in entrata/uscita n 237 89 365 ** Questo risparmio, aggiungendosi a quanto già indicato nel capitolo 2, ha permesso al gruppo di evitare l emissione di quasi 10.000 tco 2 totali nell anno appena trascorso. 36