ICSIM Istituto per la Cultura e la Storia d Impresa F. Momigliano. Steelmaster 2003

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1 ICSIM Istituto per la Cultura e la Storia d Impresa F. Momigliano Steelmaster 2003 LAMINAZIONE A CALDO DEGLI ACCIAI ASPETTI FONDAMENTALI E NUOVE FRONTIERE Candidato: Ing. Maurizio Locci TKS Ast Relatore: Ing. Fabio Sanfilippo CSM

2 Indice Introduzione... pag. i Capitolo 1 Il processo di laminazione dell'acciaio: principi fondamentali 1.1 Introduzione... pag Definizioni... pag Tipologie di laminatoi... pag Tipologie di laminazione... pag Laminazione a freddo... pag Introduzione... pag Laminatoi Tandem... pag Laminatoi Sendzimir e Skinpass... pag Aspetti metallurgici... pag Problemi e difetti nei prodotti di laminazione... pag. 18 Capitolo 2 L'impianto di laminazione a caldo nastri 2.1 Introduzione... pag Descrizione di un impianto di laminazione... pag Forni di riscaldo... pag Discagliatura... pag Laminatoio sbozzatore... pag Laminatoio finitore... pag Impianto di raffreddamento cilindri... pag Impianto di raffreddamento del nastro... pag Aspi avvolgitori... pag Laminazione a caldo: aspetti metallurgici... pag Controllo processo e automazione:... pag Introduzione... pag Strumentazione... pag. 38

3 Automazione... pag Controllo del processo con calcolatore... pag. 40 Capitolo 3 La rivoluzione impiantistica dell'area a caldo 3.1 Introduzione... pag Processi Near Net Shape Casting (NNSC)... pag Processo Compact Strip Production (CSP)... pag Processo Inline Strip Production (ISP)... pag Processo Flexible Thin Slab Casting (FTSC)... pag Processo Strip Casting... pag Processi di laminazione innovativi... pag. 60 Capitolo 4 Nuove frontiere del processo di laminazione a caldo 4.1 Introduzione... pag Tecnologie Ultra thin Gauge Rolling e Ferritic Rolling... pag Il processo Semi endless Rolling... pag Nuove frontiere del controllo processo: Work Roll Crossing e Flying Gauge Control (FGC)... pag Applicazioni industriali della tecnologia Semi endless Rolling pag Il processo Endless Rolling... pag. 76 Conclusioni... pag. 80 Riferimenti bibliografici... pag. 82

4 Capitolo 1 Il processo di laminazione dell acciaio: principi fondamentali 1.1 Intr oduzione La laminazione è un processo tecnologico che consente di trasformare un semilavorato metallico in lastre, lamiere, nastri, profilati, tubi senza saldatura ecc.; il prodotto di laminazione può avere le forme più diverse ma deve rispettare il vincolo di assenza di sezioni con angoli rientranti. Il processo di trasformazione avviene tramite deformazione plastica del materiale. Pur esistendo laminatoi che vengono utilizzati per materie plastiche artificiali e gomma, il campo metallurgico è comunque quello in cui tale tecnologia assume decisamente l aspetto più rilevante. La laminazione può essere effettuata a caldo o a freddo mediante laminatoi diversi a seconda del prodotto che si vuol ottenere. Tra i cilindri del laminatoio viene fatto passare il materiale fino a raggiungere le dimensioni desiderate. L insieme dei successivi passaggi attraverso le luci aperte tra i cilindri costituisce il tracciato di laminazione. Si possono distinguere due serie di tracciati di laminazione: l uno di sbozzatura, che parte dal prodotto di fusione e conduce ad un prodotto intermedio detto sbozzato; l altra di finitura, che dallo sbozzato porta al prodotto finito o comunque destinato a successive operazioni diverse dalla laminazione.

5 Nella sbozzatura la laminazione viene effettuata a caldo; nella finitura il processo può avvenire a caldo, a freddo, oppure parte a caldo e parte a freddo. Lo schema più semplice di laminatoio usa come utensili due cilindri controrotanti con assi di rotazione orizzontali e paralleli posti nello stesso piano verticale. I cilindri, afferrato il semiprodotto tra le loro superfici

6 esterne, lo costringono a passare per la luce da essi delimitata. Il materiale, in tale processo, viene pertanto allungato longitudinalmente e ridotto di spessore (l allargamento può essere trascurato perché di lieve entità).

7 Dovendo rispettare in condizioni di regime la continuità della portata, la velocità della lamiera all uscita dai cilindri è maggiore della velocità di entrata. Un parametro importante nella determinazione dell entità di riduzione di sezione che è possibile effettuare è rappresentato dall angolo di laminazione (detto anche angolo di attacco o di imbocco), definito come l angolo compreso tra il raggio del cilindro passante per lo spigolo del semilavorato, quando esso viene a contatto del cilindro stesso, e la verticale tracciata dal centro del cilindro ( β ).

8 β α s 0 s 1 R Figura 1.1 Angolo d'imbocco. La presa del materiale da laminare da parte dei cilindri, e quindi la possibilità che una determinata sezione possa essere ridotta, è legato ai valori del coefficiente di attrito tra il materiale in laminazione e la superficie dei cilindri, al raggio dei cilindri stessi e all entità della diminuzione di spessore che si vuole ottenere. Nella laminazione a caldo la massima riduzione dello spessore del laminato che si può ottenere con ogni passaggio corrisponde a circa il 13% 16% del diametro del cilindro di lavoro, mentre per la laminazione a freddo questo valore è più basso. Durante la laminazione a freddo il materiale subisce un notevole incrudimento e vengono richiesti sforzi maggiori di laminazione anche se è possibile ottenere un più rigoroso controllo dimensionale, un accurata finitura superficiale, un affinamento del grano e un miglioramento delle caratteristiche meccaniche. Per i motivi esposti, generalmente, alla laminazione a freddo viene fatto seguire un trattamento termico di ricottura. La laminazione a freddo è usualmente riservata alle ultime fasi di lavorazione per l ottenimento di prodotti quali lamiere per carrozzerie, lamiere per elettrodomestici, ecc Nella laminazione a caldo la deformazione dei grani cristallini viene annullata da un processo di ricristallizzazione che si innesca spontaneamente eliminando gli incrudimenti e rigenerando il grano. Rimane però traccia dello scorrimento del metallo in un orientamento delle fibre e

9 nell allungamento delle inclusioni. La temperatura di laminazione dipende dalla composizione chimica del materiale che viene laminato, dalle dimensioni del grano e dalla riduzione della sezione. 1.2 Definizioni Dal lingotto ottenuto per fusione si ottiene dopo vari passaggi il blumo (bloom) e da questo la billetta (sez. quadra 120mm di lato). Si dice bramma il prodotto

10 di laminazione avente sezione rettangolare con spessore molto più piccolo della larghezza. Viene detto slebo un laminato intermedio a sezione rettangolare. Tabella 1.1 Classificazione dei semilavorati. Denominazione Spessore s [mm] Larghezza b [mm] Area A [mm 2 ] Billette 50 < s < 120 b = s 2500 < A < Blumi s < 120 b = s A > Bramme s > < b < 4 s b/4 < s < b Bramme appiattite s > 50 b > 240 s < b/4 A = 14400

11 1.3 Tipologie di laminatoi Viene denominata gabbia di laminazione il complesso delle strutture che sostengono i cilindri laminatori. Un laminatoio è in genere costituito da più gabbie di laminazione

12 operanti in serie: l insieme delle varie gabbie è detto treno di laminazione. Se le gabbie sono disposte una successivamente all altra, così che il laminato segue un percorso rettilineo, il treno è detto in continuo; se le gabbie

13 sono disposte una accanto all altra, così che il laminato deve effettuare spostamenti laterali per imboccarle successivamente, il treno è detto in linea. I principali tipi di laminatoi vengono denominati in base al numero dei cilindri che

14 costituiscono ciascuna gabbia: Laminatoio duo (Fig.1.2 a) nel quale la gabbia accoglie una sola coppia di cilindri fra i quali il laminato può procedere. Se i rulli possono ruotare in un solo verso, per

15 eseguire le successive passate è necessario riportare la barra indietro dopo ogni corsa di lavoro e ripresentarla alla gabbia dalla parte dell imbocco. Tale macchina è nota come laminatoio duo non reversibile.

16 L impianto dovrà essere dotato di sistemi di trasporto che permettano di compiere tale operazione di manovra. In questo tipo di laminatoio può essere utile l impiego di un volano che accumuli l energia

17 cinetica nelle fasi di manovra e la possa scaricare nelle fasi di lavoro. Nel caso in cui i cilindri del laminatoio possano ruotare in entrambi i versi, si ha un duo reversibile. Tale sistema sollecita maggiormente la

18 trasmissione a causa della rapida inversione del moto che i rulli devono avere tra una passata e la successiva. L inversione del moto, date le elevate potenze in gioco non è realizzata con

19 sistemi meccanici ma è affidata al motore (in genere del tipo a corrente continua) con l inversione della corrente di eccitazione. laminatoio a doppio duo (Fig.1.2 c), con ritorno all indietro dello sbozzato grazie

20 ad una seconda coppia di cilindri che ruotano in senso contrario alla prima. laminatoio a trio (Fig.1.2 b), le cui gabbie sono dotate di tre cilindri, dei quali quello superiore e quello inferiore hanno la stessa velocità di

21 rotazione, mentre quello intermedio ruota in senso inverso. Questo tipo di configurazione permette di laminare in entrambi i versi senza invertire il senso di rotazione dei rulli. Il laminato dopo ogni passata è

22 ricondotto automaticamente alla successiva coppia di rulli fino ad ottenere il prodotto finito. In tal modo, specialmente per laminati di notevole lunghezza, si evita l inutile permanenza sui rulli di trasporto che si

23 traduce in un indesiderato raffreddamento del materiale e in una diminuzione di produttività. laminatoio a quarto (Fig.1.2 d), usato nella laminazione di prodotti piani quali nastri o lamiere. E

24 costituito da quattro cilindri: due di lavoro e due di diametro maggiore, detti cilindri di appoggio, con la funzione di impedire le deformazioni di flessione dei cilindri di lavoro. Tale complicazione si

25 rende necessaria a causa della larghezza della lamiera e del fatto che il diametro dei cilindri di lavoro è imposto da motivazioni di funzionalità meccanica e tecnologica.

26 a) b) c) d) Figura 1.2 Tipologie di laminatoi: a) duo, b) trio, c) doppio duo, d) quarto. I cilindri di lavoro in tale gabbia sono ridotti di diametro con il vantaggio ulteriore di diminuire le forze di laminazione. La

27 realizzazione del laminatoio secondo lo schema quarto consente di ottenere maggiore rigidezza della macchina e maggior precisione del prodotto laminato senza la necessità di ricorrere a cilindri di grande diametro, di

28 costruzione più difficile e di costo maggiore; inoltre il minor carico sui cilindri dovuto alla riduzione dell arco di contatto per il minor diametro, si traduce in un abbassamento dei carichi sui cuscinetti portanti dei

29 cilindri e sulle fiancate della gabbia del laminatoio. laminatoio universale avente una coppia di cilindri ad asse orizzontale preceduta o seguita da una coppia di cilindri ad asse verticale (edger), con

30 funzioni di contenimento laterale dello sbozzato. laminatoi multicilindri tra i quali il più noto è il Sendzimir, usato per la laminazione a freddo dei nastri di acciaio molto tenaci (ad alto tenore di carbonio e

31 inossidabili). Prevede l utilizzo di 20 cilindri di cui 2 a contatto del materiale.grazie all estrema rigidità della struttura monoblocco della gabbia e all altissima pressione imposta sul materiale dai piccoli cilindri di

32 lavoro, è dedicato alla riduzione anche sensibile di spessore (fino al 97%) in più passate consecutive (dal 20% al 50% a seconda del tipo di acciaio) [23]. In base alla loro funzione i laminatoi

33 possono essere distinti in sbozzatori e finitori. Nei laminatoi sbozzatori generalmente si usa la disposizione a duo/quarto reversibile: ad ogni passata di riduzione viene invertito il senso di rotazione così da poter effettuare la passata successiva a

34 distanza ridotta tra i cilindri in maniera tale da effettuare ulteriori riduzioni di spessore. A loro volta gli sbozzatori si distinguono in sbozzatori blooming, slabbing e billette. I primi due sono costituiti da una sola

35 gabbia a duo reversibile per laminare lingotti e ottenere degli sbozzati rispettivamente a sezione quadrata non inferiore a 120 x 120 mm e a sezione rettangolare fino a 1500 mm di lunghezza. Il laminatoio billette produce sezioni quadre

36 da 120 x1 20 mm a 50 x 50 mm ed è generalmente costituito da più gabbie in continuo. Gli sbozzati, dopo una fase di eliminazione dei difetti superficiali (condizionatura ), vengono avviati ai treni

37 finitori. Questi si distinguono in: laminatoi per grossi profilati (cioè per travi normali e ad ali larghe, angolari, ferri a T a U, ecc.). laminatoi per medi e piccoli profilati (tondi, esagoni e profilati vari di piccole dimensioni).

38 laminatoi per vergella, per lamiera e per nastri. Particolari tipi di laminatoi sono quelli destinati alla produzione di tubi (tipo Mannesmann e Stiefel). In questi la perforazione del tubo viene eseguita da

39 cilindri di laminazione di forma particolare rotanti in senso equiverso che costringono lo sbozzato ad avanzare con movimento elicoidale provocando una lacerazione al suo interno in direzione dell asse (effetto Friemel); lo sbozzato

40 contemporaneamente, viene costretto ad avanzare contro un mandrino che allarga il foro così creato (Fig.1.3). Per ottenere l allungamento del laminato viene usato il laminatoio a passo pellegrino.

41 Figura 1.3 Laminatoio Mannesman: fasi di lavorazione. 1.4 Tipologie di laminazione Laminazione di nastri a caldo: i treni nastro di tipo moderno sono in genere tutti continui e dispongono di una gabbia sbozzatrice e di 6 7 gabbie finitrici; la lunghezza complessiva dell impianto è dell ordine di 600 m. Laminazione di lamiere: gli impianti più moderni sono costituiti da una o due gabbie quarto reversibili (sbozzatore finitore) e completati da una spianatrice a caldo e da una cesoia; il raffreddamento è di solito naturale in aria. Gli spessori più utilizzati vanno da 5 fino a 100 mm, ma non mancano impieghi per spessori maggiori; la larghezza può arrivare a 4500 mm per le lamiere destinate alla fabbricazione di tubi saldati di grande diametro. Sulla linea si effettuano anche controlli non distruttivi per verificare le dimensioni e rivelare l eventuale presenza di difetti interni e superficiali; questi ultimi vengono rimossi per molatura. Figura 1.4 Treno lamiere [4].

42 Laminazione di lamierini a freddo (Fig.1.5 d): si effettua con cilindri lisci aventi diametro contenuto così da poter esercitare una elevata pressione specifica sul materiale, la cui deformabilità è ovviamente inferiore a quella che si avrebbe a

43 elevata temperatura (sempre per questa ragione si opera con limitate riduzioni di spessore). Per evitare che i cilindri laminatori si inflettano durante la lavorazione si usa la disposizione a quarto. La laminazione a freddo è usata per

44 ottenere lamiere di limitato spessore con elevate tolleranze dimensionali. Laminazione a caldo di barre (Fig.1.5 c), profilati (Fig.1.5 b), tondi: normalmente a) b) c) d) questo processo avviene a caldo. Le billette tagliate a

45 lunghezze opportune, sono riscaldate a temperatura di fucinatura e vengono passate ai laminatoi finitori: le tavole dei cilindri presentano scanalature di forma opportuna, dette calibri, che rappresentano in negativo la forma delle

46 sezioni che, passata dopo passata, il semiprodotto è costretto ad assumere. Le variazioni dell area di passaggio sono opportunamente calcolate. Il profilo dell ultimo calibro è uguale ovviamente al profilo del prodotto

47 finale. Dopo la laminazione i tondi e le barre possono venire ulteriormente lavorati.

48 Figura 1.5 Tipologie di laminazione. Laminazione di tubi: serve a produrre corpi cilindrici a sezione anulare, o saldando i bordi di un nastro di lamiera curvato (tubi saldati), oppure perforando e laminando

49 semilavorati (tubi senza saldatura). Laminazioni speciali: possono essere considerati laminatoi speciali quelli che compiono particolari lavorazioni. Tra essi ricordiamo quelli usatinella lavorazione dei

50 cerchioni per ruote ferroviarie. Altri laminatoi provvedono a caldo e a freddo a lavorare polveri metalliche che nel processo vengono sinterizzate; per produrre lamiere forate longitudinalmente, utilizzate ad esempio

51 nella costruzione di scambiatori di calore, si procede laminando a freddo masselli in cui sono state preventivamente introdotte all atto della fusione anime di materiale fragile. Queste ultime fratturandosi all interno

52 del materiale di laminazione permettono di ottenere le cavità richieste all interno del massello. 1.5 Laminazione a freddo Introduzione Il materiale ottenuto in nastri laminati a caldo può, in molti casi, essere considerato un

53 prodotto finito e trova impiego in diversi campi dell industria [4] : formatura a freddo, applicata per lo stampaggio di dischi ruota, coperchi di compressori, particolari auto, bombole, e per la profilatura di travi,

54 longheroni per automezzi, containers, scaffalature; viene per lo più effettuata con acciai a basso tenore di carbonio e microlegati; tranciatura di ingranaggi, maglie di catene, particolari

55 meccanici, chiavi; si utilizzano in questo caso anche acciai con alto tenore di carbonio che devono essere globulizzati soprattutto per la tranciatura fine (superficie finita con buone tolleranze dimensionali), e

56 acciai ad alta lavorabilità (con aggiunte di piombo e/o zolfo) ad esempio per la produzione di chiavi in grandissima serie; tubi saldati di piccolo diametro (tubi forma tondi o quadrati) in acciaio a basso

57 carbonio senza particolari requisiti metallurgici, per telai auto o bicicletta, mobilio, irrigazioni, cilindri ammortizzatori; tubi saldati di grande diametro ottenuti per saldatura elicoidale, per impieghi analoghi

58 a quelli dei tubi da lamiera. Tuttavia, esistono delle limitazioni che non permettono l impiego diretto del laminatoio a caldo e sono [2] : 1) lo spessore: il laminato

59 a caldo può essere ottenuto (nei laminatoi di vecchia generazione, ancora largamente diffusi) ad uno spessore minimo di mm troppo elevato per certi impieghi; 2) le caratteristiche

60 meccaniche: l industria richiede materiale con elevatissime prestazioni allo stampaggio che il laminato a caldo non ha; 3) le caratteristiche superficiali: il livello

61 qualitativo della superficie del laminato a caldo non è accettabile per molti impieghi; 4) le elevate caratteristiche dimensionali (tolleranze) di spessore e forma del laminato a freddo.

62 Da quanto detto, risulta chiaro che le esigenze della massima parte dell industria metalmeccanica (auto, elettrodomestici, sanitari) non possono essere soddisfatte dal laminatoio a caldo.

63 1.5.2 Laminatoi Tandem Lo scopo della laminazione a freddo è quindi quello di ottenere con una deformazione plastica senza apporto di calore una superficie del metallo più compatta, liscia,

64 provocando marcate variazioni nelle caratteristiche meccaniche del prodotto. I treni per la laminazione a freddo di nastri larghi sono oggi per lo più continui e composti di gabbie quarto, normalmente cinque (Treni Tandem); esistono anche le gabbie sesto, con due coppie di cilindri di appoggio, nelle quali i cilindri intermedi possono scorrere trasversalmente in modo tale da controllare strettamente la geometria del nastro. Con questi impianti si producono nastri con una riduzione totale dell ordine del 70 80%; con la tecnica della doppia riduzione intervallata da ricottura si può arrivare a spessori inferiori a 0.15 mm [4]. Le gabbie duo sono di solito riservate alla cosiddetta skin passatura, operazione che prevede l apporto di leggere riduzioni (2 3%) per dare al prodotto favorevoli caratteristiche (specialmente nello stampaggio) e per evitare difetti quali coil breaks (da sollecitazione di flessione) o stretcher strains (Linee di Lüders, da sollecitazione di trazione) [8].

65 Figura 1.6 Tandem n 1 dello stabilimento Italsider di Cornigliano. A: emulsione raffreddamento cilindri di lavoro; B: tensiometro per gabbie ; C: regolatore di altezza cassa di imbocco nastro [8]. Il ciclo di lavoro della laminazione a freddo prevede: decapaggio, riduzione a freddo, ricottura a temperatura subcritica e passaggio al temper [8] Laminatoi Sendzimir e Skin pass Una speciale sistemazione dei cilindri, sempre con lo

66 scopo di poter esercitare pressioni fortissime, è stata ideata da Tadeo Sendzimir ed ha avuto larga diffusione, specialmente nella laminazione di acciai molto tenaci come gli inossidabili.

67 Il gran numero di impianti Sendzimir in funzione ovunque nel mondo permette di annoverare questo laminatoio tra i sistemi convenzionali di laminazione a freddo. Abbiamo visto sopra come il duo venga in genere riservato alle

68 operazioni di skin pass con leggere pressioni di lavoro. Infatti, essendo le pressioni applicate sui colli dei cilindri, si generano sollecitazioni a flessione molto forti per resistere alle quali si richiedono cilindri di grande diametro e quindi si hanno

69 pressioni molto basse. Con l obiettivo di aumentare le pressioni di lavoro, il laminatoio duo viene quindi sostituito dal laminatoio quarto con i due cilindri di spalla molto grandi che limitano la freccia dei cilindri di lavoro. Questi possono essere

70 quindi molto più piccoli e molto più lunghi (fino a due metri). Sviluppando questo concetto, Tadeo Sendzimir ideò i laminatoi a cilindri multipli (Cluster Mill) nei quali, dentro una gabbia monoblocco di acciaio, vengono

71 montati due piccoli cilindri di lavoro sostenuti da due o tre ordini di cilindri di spalla, i più esterni dei quali appoggiano per tutta la loro lunghezza contro la gabbia. La manovra della sostituzione dei cilindri di lavoro è rapidissima

72 (inferiore al minuto) e non incide quindi sul ritmo di produzione. Figura 1.7 Gabbia di laminazione Sendzimir [5] Il numero dei cilindri può essere I

73 cilindri di lavoro sono sempre di piccolo diametro, da un minimo di 50 mm per larghezze di nastro fino a 100 mm, ad un massimo di 89 mm per nastri fino a 2000 e più mm. I motori della gabbia e degli aspi avvolgitori sono del tipo a corrente

74 continua eccitati in serie ed alimentati attraverso un gruppo convertitore o da raddrizzatori statici. Con i laminatoi Sendzimir si possono ottenere riduzioni totali del 97% con passate di riduzione dal 20 al 50% a seconda del tipo di

75 acciaio; il range di spessori nei laminatoi Sendzimir di ultima generazione è mm con possibilità di caricare gli aspi con coil di peso superiore alle 33 tonn. e larghezze del nastro fino a 1570 mm.

76 I vantaggi offerti dal Sendzimir possono essere così elencati [6] : Ristrette tolleranze di lavorazione alto grado di finitura superficiale aggiustaggio istantaneo dello spessore (AGC,

77 automatic gauge control) nessun limite alla larghezza del nastro ridotto numero delle passate eliminazione dei difetti ai bordi e migliore forma

78 eliminazione delle ricotture intermedie pronto e facile cambio dei cilindri ridotte spese di impianto e di attrezzature economia di esercizio basso costo delle produzioni

79 carri ponte più leggeri facile rettifica dei cilindri Un ulteriore fase di laminazione può essere effettuata sui nastri provenienti dalla ricottura; difatti, il materiale proveniente da questo trattamento termico, opportunamente raffreddato a temperatura ambiente, viene inviato al temper dove subisce l operazione di skin passatura. La lavorazione al temper non è altro che una laminazione che impartisce bassi valori di allungamento ( %) a seconda della qualità e dell impiego del materiale; inoltre, a seconda dell impiego del laminato, il cliente chiede finiture superficiali diverse che vanno da una superficie perfettamente liscia, quasi speculare, ad altri tipi di superficie rugosa, a diversi livelli di rugosità. La rugosità desiderata viene ottenuta per sabbiatura dei cilindri di lavoro del temper i quali la riportano poi sulla lamiera durante l operazione di skin passatura. Siccome la rugosità è molto importante ai fini dell utilizzazione del materiale ed ogni tipo di prodotto richiede un certo valore di rugosità, normalmente, vengono stabilite delle gamme di valori che possono permettere di lavorare i diversi materiali in campagne di skin passatura. Un altra notevole influenza che il passaggio al temper può esercitare è quella sul livello di planarità del laminato. I temper moderni sono corredati di sistemi meccanici di variazione della conformazione del vano di laminazione che permettono di correggere eventuali

80 Figura 1.8 Gabbia di laminazione skin pass [5] difetti di forma del laminato, quali ad esempio ondulazioni ai bordi oppure ondulazioni al centro della lamiera. Per quanto riguarda l influenza della skin passatura sulle caratteristiche meccaniche, dobbiamo distinguere due casi a seconda che gli allungamenti (deformazioni dovute alla laminazione) siano più o meno spinti: 1) Allungamenti da 0.8 a 1.5%: questo range di deformazioni garantisce un abbassamento del carico di snervamento del materiale che comporta normalmente un miglioramento delle caratteristiche di stampabilità. 2) Allungamenti superiori all 1.5%: ripetendo il passaggio al temper 2 3 volte, sui materiali di particolare impiego, possono essere raggiunti allungamenti del 3 4%. Una deformazione di questo tipo influenza ovviamente le caratteristiche meccaniche ed in particolar modo la durezza e lo snervamento che aumentano progressivamente con la percentuale di allungamento. Queste caratteristiche sono necessarie per prodotti destinati alla tranciatura su macchine automatiche. Inoltre, questo livello di deformazione a freddo viene richiesto per quei materiali che, sottoposti ad un successivo trattamento termico,

81 raggiungono caratteristiche magnetiche che ne consentono l impiego nel campo dei piccoli motori elettrici (motori frigo e lavatrici) Aspetti metallurgici Nella laminazione a freddo, materiale con spessore che varia da 1.2 a 6.0 mm viene laminato in coils con treni continui a gabbie o con treni reversibili. Lo spessore finito può essere del tipo per banda stagnata (spessore mm) o da lamierino a freddo ( mm). Da un punto di vista strettamente metallurgico la conseguenza della riduzione a freddo è una deformazione della struttura cristallina dell acciaio. Figura 1.9 Laminazione a freddo: conformazione dei grani cristallini prima e dopo il processo di laminazione a freddo [2]. Sono fondamentali, per la determinazione delle caratteristiche meccaniche dopo laminazione: la dimensione dei grani cristallini, la loro forma e l eventuale presenza di inclusioni di vario genere o di carburi (cementite). L effetto di riduzione dello spessore provoca,

82 come conseguenza, un allungamento dei grani, proporzionale alla percentuale di riduzione. Più in particolare, si verifica una serie di sfaldamenti e di frantumazioni dei grani lungo dei piani cristallografici bene

83 identificati: la distribuzione delle orientazioni dei nuovi grani esercita un azione decisiva sulle caratteristiche meccaniche postlaminazione. Infatti, a parità di ciclo di ricottura, l attitudine alla stampabilità dei laminati a freddo (ricotti) migliora notevolmente con l aumento della percentuale di riduzione a freddo (ciò vale fino all 80 % di riduzione poi vi è una diminuzione). La più immediata conseguenza della laminazione a freddo è tuttavia un forte aumento della durezza (da fino a Rockwell B) e della resistenza che in qualche caso può permettere un impiego diretto del materiale. Tuttavia, il forte aumento della fragilità e la diminuzione della plasticità, ne precludono

84 generalmente l utilizzo per particolari che richiedano una deformazione anche leggera. Il materiale laminato a freddo è definito incrudito o crudo per questi motivi. 1.6 Problemi e difetti nei pr odotti di laminazione I difetti che più frequentemente si riscontrano nei nastri laminati a caldo possono essere

85 raggruppati in tre categorie: 1) Difetti di provenienza: soffiature: rigonfiamenti sulla superficie della lamiera originati da bolle di gas, cricche: incrinature dovute a frattura del metallo, inclusioni: impurezze presenti sul metallo, paglie: lingue metalliche incastrate sulla superficie della lamiera dovute a spruzzi di acciaio presenti sul lingotto, a ripiegature o soffiature (colaggio in lingotti), segregazioni: concentrazioni di impurezze bassofondenti, bruciature: sgretolamenti superficiali causati da bruciature nei forni di riscaldo, rilassature: incrinature superficiali delle lamiere, scaglia da spruzzi: ossidi impressi sul laminato imputabili a cattivi funzionamento della descagliatura [3], ripiegature: eccedenze di metallo ricalcate in laminazione; 2) Difetti imputabili ai cilindri di laminazione: impronte del cilindro: difetto dovuto ad impronte di cavità dei cilindri laminatori o spianatori, scaglia puntiforme (o a lamelle ), causata dall usura dei cilindri di lavoro che provoca accumulo di ossidi secondari sugli stessi che poi li imprimono sul nastro [3]. graffi e rigature: dovuti a sfregamento del nastro su parti fisse quali per esempio la tavola di uscita dell ultima gabbia finitrice [3] ; 3) Difetti di spessore e planarità:

86 Nella laminazione possono insorgere molti problemi, che causano specifici difetti, dovuti all interazione tra deformazione plastica della lamiera e deformazione elastica dei cilindri e della gabbia. A causa delle elevate forze in gioco i cilindri si schiacciano e si inflettono e l intero laminatoio è deformato elasticamente. A causa del mill spring, ossia il ritorno elastico, lo spessore della lamiera in uscita dal laminatoio è maggiore della luce fra i cilindri impostata in condizioni di carico assente; conseguentemente, per laminare spessori determinati occorre conoscere in dettaglio il mill spring del laminatoio. L appiattimento elastico dei cilindri all aumentare della pressione di laminazione porta ad una condizione in cui i cilindri possono deformarsi più facilmente della lamiera. Dunque, per un determinato materiale e per condizioni di laminazione fissate, ci sarà un minimo spessore laminabile oltre il quale la lamiera non potrà essere ridotta ulteriormente. Un analisi più completa del problema mostra che la limitazione sullo spessore è circa proporzionale al coefficiente d attrito (μ), al raggio dei cilindri (R), alla tensione di scorrimento della lamiera (σ o ) ed è inversamente proporzionale al modulo di elasticità dei cilindri. Per cilindri di acciaio vale la seguente formula: h min µr σ 0 = dove le unità di misura sono in Mpa e m. La luce fra i cilindri deve essere perfettamente parallela, altrimenti un bordo della lamiera risulterà più spesso dell altro, e poiché il volume e la larghezza rimangono costanti, tale bordo si allungherà più dell altro, e la lamiera si incurverà. Ci sono due aspetti del problema della forma della lamiera: il primo riguarda l uniformità di spessore lungo la larghezza e la lunghezza, il secondo è la planarità. Mentre la prima proprietà può essere misurata accuratamente, ed è soggetta ad un preciso controllo con moderni sistemi automatici di misura, la seconda è più difficile da rilevare.

87 Il processo di laminazione è molto sensibile alla planarità. Una differenza di allungamento di 1/10000 tra due diverse zone della lamiera può dare origine ad un ondulazione in lamiere molto sottili. La Fig.1.10 mostra come l ondulazione si sviluppa: se il cilindro si inflette (Fig.1.10 a), il bordo della lamiera si allungherà maggiormente del centro lungo la direzione longitudinale, cioè saremo nella condizione di bordi lunghi. Se i bordi fossero liberi di muoversi rispetto al centro, avremo la situazione di Fig.1.10 b; tuttavia, la lamiera rimane comunque un corpo continuo e la deformazione farà in modo di mantenere la continuità. Il risultato è che la porzione centrale della lamiera è tesa lungo la direzione di laminazione, mentre i bordi sono compressi (Fig.1.10 c), ne consegue solitamente un bordo ondulato o un bordo incurvato (Fig.1.10 d). Sotto altre condizioni di = h L la distribuzione di deformazione prodotta dal bordo lungo può generare delle rotture a zip corte o cricche nel centro della lamiera (Fig e). Figura 1.10 Difetti derivanti dall inflessione dei cilindri di laminazione. Se i cilindri hanno una curvatura eccessivamente convessa, il centro della lamiera è allungato maggiormente dei bordi. La distribuzione di tensione è opposta a quanto mostrato in Fig.1.10 c e si dice che la lamiera ha il centro rilassato e i bordi tesi.

88 Una lamiera di questo tipo contiene, in genere, delle incurvature centrali. Normalmente un nastro con cattiva forma è creato nella laminazione a caldo e la laminazione a freddo non è in grado di correggere completamente questa malformazione. Inoltre, i problemi di forma sono maggiori nella laminazione di nastri sottili perché le imprecisioni nel profilo dell intergabbia aumentano al diminuire dello spessore producendo elevate tensioni interne. In aggiunta le lamiere molto sottili sono meno resistenti all incurvatura. I problemi di forma e planarità finora presentati, riguardavano la disuniformità di deformazione lungo la direzione di laminazione. Altri tipi di deformazione non omogenea possono portare a problemi di cricche. Quando la lamiera passa attraverso i cilindri, tutti gli elementi lungo la larghezza tendono ad espandersi lateralmente nella direzione ortogonale a quella di laminazione. La tendenza allo scorrimento laterale è frenata tuttavia dalle forze di attrito trasversali. Queste forze sono maggiori verso il centro della lamiera cosicché il materiale nella regione centrale scorre molto meno di quello vicino ai bordi. Dato che la diminuzione di spessore al centro si traduce in un aumento di lunghezza della lamiera, mentre lungo i bordi, parte della diminuzione di spessore si traduce in scorrimento laterale, la lamiera presenterà un piccolo arrotondamento alle sue estremità (figura 1.11 a). Poiché c è continuità tra i bordi della lamiera e il centro, questi deformati saranno in tensione, condizione che porta alla formazione di cricche sui bordi (figura 1.11 b). Sotto condizioni di lavorazione gravose, la distribuzione di deformazione mostrata in fig.1.11 a può portare ad una divisione della lamiera nel senso della lunghezza (si veda fig.1.11 c). La formazione di cricche sui bordi può anche essere causata da una deformazione non omogenea lungo lo spessore. Quando le condizioni di laminazione sono tali che solo la superficie della lamiera è deformata (come nel caso di piccole riduzioni di

89 spessore di una lastra spessa), la sezione trasversale della lamiera risulta deformata come in figura 1.12 a. Figura 1.11 Difetti derivanti da deformazione non omogenea del nastro durante la laminazione. Nei successivi passaggi attraverso i cilindri il materiale sporgente non è compresso direttamente, ma è costretto ad allungarsi dalle zone adiacenti più vicine al centro; questo provoca tensioni secondarie di trazione che portano alla formazione di cricche sui bordi. Invece, attuando forti riduzioni, in modo tale che la deformazione si estenda attraverso lo spessore della lamiera, il centro tende ad espandersi lateralmente più delle superfici producendo bordi bombati simili a quelli riscontrati nella ricalcatura di un cilindro (Fig.1.12 b). Le tensioni secondarie di trazione create dalla bombatura causano la formazione rapida di cricche sui bordi. Con questo tipo di deformazione laterale avvengono scorrimenti nel centro maggiori che sulla superficie cosicché essa risulta sottoposta a trazione, mentre il centro è compresso. Questa distribuzione di tensione si estende anche nella direzione di laminazione e se è presente una qualsiasi imperfezione metallurgica lungo la linea centrale della lamiera, in quel punto avviene la frattura (Fig c). Questo tipo di frattura è accentuata se c è un ondulazione della lamiera poiché un cilindro risulterebbe più in alto o più in basso rispetto alla mezzeria dell intergabbia.

90 Figura 1.12 Difetti legati all instaurarsi di campi di tensione interni al materiale durante la laminazione. Le cricche sui bordi nella laminazione commerciale sono minimizzate dall impiego di rulli verticali detti edger che mantenendo i bordi diritti prevengono l accumulo di tensioni di trazione secondarie dovute appunto alla bombatura dei bordi. Capitolo 2 L impianto di laminazione a caldo nastri

91 2.1 Intr oduzione In questo capitolo si prende in esame dal punto di impiantistico il laminatoio a caldo tradizionale di nastri. Si tratta di uno degli impianti strategici per uno stabilimento che produce laminati piani; gli ultimi laminatoi a caldo costruiti godono senza dubbio di una tecnologia piuttosto consolidata, arricchita nel corso degli anni dai prodigi dell automazione e del controllo processo. Nel laminatoio a caldo si crea gran parte del valore aggiunto di un complesso siderurgico in quanto si tratta del primo impianto in cui il semilavorato solidificato assume la fisionomia di prodotto finito. La tecnologia di processo, il controllo della qualità, la manutenzione e l ingegneria di manutenzione sono tutti servizi che non possono mancare per consentire ad un impianto di siffatta complessità di funzionare nella maniera opportuna cogliendo a pieno la sfida della qualità che il mercato ogni giorno propone. 2.2 Descrizione di un impianto di laminazione L impianto di laminazione a caldo è costituito da: Forni di riscaldo Discagliatura Laminatoio sbozzatore Laminatoio finitore Impianto di raffreddamento cilindri Aspi di avvolgimento 2.3 Forni di riscaldo I forni di riscaldo hanno lo scopo di portare la bramma dalla temperatura ambiente alla temperatura idonea per la laminazione; questa dipende dalla tipologia di acciaio da produrre (tipicamente C).

92 Il numero dei forni varia a seconda della produzione (in genere da 3 a 5). Il tipo più in uso, fino agli anni 60, era il tipo a spinta a 5 zone, solo all inizio degli anni 70 si sono cominciati ad adottare forni Walking Beam. Il forno Walking Beam è a longheroni mobili, essi consentono di manovrare le bramme senza strisciarle sulla suola del forno; tale caratteristica ha consentito di ottenere sensibili miglioramenti della finitura superficiale del prodotto, inoltre l avanzata tecnologia del forno W.B. ha determinato un notevole risparmio energetico, accompagnato da un più uniforme riscaldamento delle bramme. Le temperature di sfornamento dipendono dal tipo di acciaio e dal relativo programma di laminazione. La temperatura media all interno del forno può arrivare a 1260 C, ottenuta bruciando metano con aria nel rapporto 1:10. La temperatura dei fumi è invece compresa tra i 550 C all ingresso ed i 400 C in uscita dal camino. La produttività media tipica di un forno Walking Beam è di 300 t/h. La prima zona d ingresso al forno è in ceramica ed ha una lunghezza di 12 m ed è mantenuta ad una temperatura di 600 C, sfruttando il passaggio dei fumi verso il camino. Figura 2.1 Forno di riscaldo bramme [4]

93 2.4 Discagliatura La discagliatura consiste nella rimozione degli ossidi formatisi sulla superficie della bramma durante la sua permanenza ad alta temperatura nei forni di riscaldo. Il grado di finitura e quindi l aspetto qualitativo superficiale delle lamiere, sono strettamente collegati con l efficienza dei sistemi di discagliatura e pulizia installati negli impianti di laminazione [26]. L esperienza ha dimostrato che, un appropriato ciclo di riscaldo e l impiego di acqua proiettata con forte pressione (fino a kg/cm 2 ) sulla superficie della barra in laminazione, permettono di rimuovere la scaglia primaria [26]. Le cappe di discagliatura, installate tra i forni di riscaldo e la gabbia di laminazione, sono munite di teste discaglianti, generalmente tre inferiori e tre superiori, dotate di serie di ugelli opportunamente studiati per forma, inclinazione e distanza: le teste superiori sono regolabili in altezza in ragione dello spessore del pezzo in transito [26]. Analoghe teste spruzzatrici sono installate alla gabbia di laminazione, sia superiormente che inferiormente e, ove è possibile, sia in entrata che in uscita [26]. 2.5 Laminatoio sbozzatore Il laminatoio sbozzatore ha lo scopo di ridurre lo spessore originario della bramma ad uno spessore idoneo per alimentare il treno finitore (da mm a mm a secondo del tipo di impianto). Non secondario è il compito di ridurre la larghezza originaria della bramma al valore idoneo per alimentare il treno finitore, valore che deve essere compreso nel campo di tolleranza richiesto dal cliente. La riduzione di larghezza si aggira al massimo su valori di 50 mm. (Valori superiori non sono convenienti perché peggiorano la resa di lavorazione.) Lo sbozzatore può essere di vari tipi:

94 Continuo, cioè costituito da una serie di gabbie con cilindri orizzontali (riduzione di spessore) ognuna delle quali è quasi sempre preceduta da una gabbia di cilindri verticali detta edger (riduzione di larghezza) attraverso cui, con movimento continuo unidirezionale, passa successivamente la bramma, giungendo al treno finitore. Reversibile, cioè costituito da una gabbia a cilindri orizzontali preceduta da una gabbia a cilindri verticali in cui, con movimenti alternati di andata e ritorno, la bramma con successive passate viene ridotta in spessore e larghezza. Misto, cioè costituito da una gabbia reversibile in cui la bramma viene parzialmente sbozzata e quindi viene ulteriormente ridotta dalle altre gabbie in numero da 2 a 3 poste in successione con avanzamento continuo. Ogni gabbia orizzontale è preceduta da una gabbia verticale. Un impianto continuo occupa spazi più elevati. Un impianto reversibile ha una lunghezza minore rispetto alla soluzione precedente e quindi richiede un costo inferiore delle opere civili e delle vie a rulli, peraltro ha produttività inferiori e maggiore flessibilità nella lavorazione delle bramme di spessore diverso. Le regolazioni elettriche sono più complesse poiché si deve adattare la velocità di laminazione alle diverse condizioni operative. Si usano in genere motori a corrente continua, sia per le gabbie di laminazione che per le vie a rulli.

95 Figura 2.2 Laminatoio sbozzatore. 2.6 Laminatoio finitore Il laminatoio finitore ha lo scopo di portare il nastro allo spessore desiderato mantenendo opportune temperature di laminazione, ed ottenere le caratteristiche meccaniche relative all impiego a cui il prodotto è destinato. In figura 2.3 sono mostrate le gabbie di un treno finitore ed uno schema del treno finitore stesso. Essenzialmente il treno finitore è costituito da: Cesoia ad intestare: ha lo scopo di squadrare la punta della barra in ingresso alle gabbie finitrici (e poi agli aspi avvolgitori) onde favorirne l imbocco; infatti punte non tagliate si presentano alle varie gabbie (e poi agli aspi) sotto forma di lingue allungate che facilmente si impuntano tra le guide. Anche le code delle barre devono essere squadrate, poiché si presentano a forma di coda di pesce dando luogo a problemi di instabilità di laminazione. Rompiscaglie: ha lo scopo di asportare le scaglie che si formano sulla superficie della barra durante il trasferimento dal treno sbozzatore al treno finitore: questa distanza varia da 70 m per gli impianti più vecchi fino a 150 m e più per gli impianti più moderni. Il dispositivo è costituito da due coppie di rulli che afferrano la barra esercitando una leggera pressione sulla superficie

96 per facilitare il distacco della scaglia da parte dei getti di acqua ad alta pressione. Questi getti sono realizzati generalmente mediante due coppie di collettori (superiori e inferiori) porta ugelli. Tali ugelli danno un getto piatto a v con angolo di apertura opportunamente studiato e, pertanto, devono essere ben orientati in modo che il getto di uno non vada ad interferire con quello adiacente con conseguente perdita di efficacia. Questa parte dell impianto di laminazione deve essere tenuta sempre sotto controllo, perché può pregiudicare in maniera pesante la qualità superficiale del prodotto con difetti che, in forma più o meno grave, pregiudicherebbero totalmente la possibilità di utilizzare tali nastri per la successiva laminazione a freddo. Figura 2.3 Treno finitore di ThyssenKrupp Acciai Speciali Terni [7] Gabbie finitrici: hanno lo scopo di ridurre lo spessore della barra fino allo spessore finale con opportune temperature di uscita dall ultima gabbia a seconda del trattamento termo meccanico richiesto. Per ottenere questo si sono costruiti treni con più gabbie disposte una di seguito all altra ( distanza 5 6 m) in cui il nastro viene contemporaneamente laminato da tutte le gabbie del treno, ossia in tandem. Il numero delle gabbie generalmente varia da 5 a 7, ma può arrivare fino a 9. Tale numero ovviamente è in relazione allo spessore finale e d ingresso della barra: aumentando il numero delle gabbie si può diminuire lo spessore finale o

97 aumentare lo spessore in ingresso e quindi aumentare la produttività del treno finitore. Le gabbie sono tutte generalmente del tipo quarto, con guide d imbocco regolabili secondo la larghezza del nastro e rulli tenditori (looper) per regolare il tiro tra una gabbia e la successiva. 2.7 Impianto di raffreddamento cilindri I cilindri del treno finitore sono molto sollecitati termicamente: vi è un continuo contatto dei cilindri col materiale caldo di laminazione e quindi costante trasmissione di calore dal materiale ai cilindri. Questo calore deve essere smaltito da un adeguato impianto di raffreddamento in modo che la temperatura superficiale del cilindro si mantenga su valori accettabili (40 60 C) contenendo l usura ed evitando danneggiamenti del cilindro. Questo impianto è costituito da una serie di pompe che garantiscono una pressione di circa Kg/cm 2 agli ugelli disposti in opportuna posizione. Gli ugelli danno un getto simile per forma a quello della descagliatura. L impianto di raffreddamento dei cilindri è di fondamentale importanza per la qualità del prodotto, in quanto può provocare difetti sulla superficie del nastro (scaglia a lamelle), sulla planarità (tensioni residue sul nastro) e sulla sezione ( canale di laminazione). 2.8 Impianto di raffreddamento del nastr o All uscita dell ultima gabbia del treno finitore vi è una via a rulli lungo

98 la quale è situato un sistema di raffreddamento del nastro dotato di opportuni dispositivi i quali abbassano repentinamente la temperatura del nastro dal valore di C che aveva all uscita del finitore, ai valori

99 opportuni per ottenere le caratteristiche meccanicometallurgiche desiderate per il nastro. Il raggiungimento di tale temperatura deve essere rapido, al fine di evitarel accrescimento delgrano cristallino che darebbe luogo a

100 caratteristiche meccaniche non idonee per gli impieghi previsti. Inoltre, una elevata temperatura di avvolgimento favorisce la formazione di un eccessivo spessore di ossido superficiale che a quelle temperature

101 ancora si forma a contatto con l aria. 2.9 Aspi avvolgitor i Hanno lo scopo di avvolgere il nastro laminato dal treno finitore in forma di rotoli. Generalmente sono in numero di due o tre unità. Ogni aspo avvolgitore è costituito da: Un mandrino attorno al quale viene avvolto il rotolo che negli impianti moderni è di tipo rotante in posizione sottostante alla via a rulli. Una coppia di rulli in presa (pinch rolls) che ha il compito di deviare la punta del nastro verso il basso dirigendola verso il mandrino e i rulli avvolgitori. Una serie di rulli avvolgitori (wrapper rolls) che hanno il compito di guidare la punta del nastro per avvolgerla attorno al mandrino. Questi rulli sono montati su sezioni mobili che possono allontanarsi dal mandrino, sia per permettere l aumento dello spessore della corona durante l avvolgersi delle spire, sia per facilitare l espulsione del rotolo dal mandrino. Il numero dei rulli varia da due a nove, negli impianti più recenti è standardizzato a quattro o cinque. Un sistema ad espulsore o a culla per sfilare il rotolo dal mandrino Una sedia ribaltatrice per posizionare il rotolo ad asse verticale sul trasportatore a catena.

102 2.10 Laminazione a caldo: aspetti metallur gici Come appare dai capitoli precedenti, la laminazione è un processo di messa in forma semplice ed economico di grandi quantità di materiale. Il prodotto laminato è a seconda dei casi un semiprodotto destinato

103 ad altre fasi di fabbricazione prima della utilizzazione finale od un prodotto finito pronto per l utilizzo. Nel primo caso prevalgono gli aspetti dimensionali e geometrici, nel secondo caso invece assumono una importanza rilevante gli

104 aspetti metallurgici poiché la struttura allo stato di fine laminazione condiziona in modo determinante le proprietà di impiego del materiale. In tale secondo caso il processo di laminazione va visto come un vero e proprio trattamento termomeccanico, in cui la evoluzione microstrutturale dipende dai meccanismi di incrudimento e ricristallizzazione che avvengono durante le varie fasi della lavorazione. La trattazione che segue riguarda esclusivamente una classe ben precisa di acciai e cioè gli acciai dolci a struttura ferritico perlitica (contenuto di carbonio da 0.03% a 0.25%). Anche altri acciai, ad esempio legati, inossidabili, al silicio, vengono laminati nei treni a caldo nastri, ma in percentuali nel complesso modeste, per cui non si ritiene di doverne trattare qui gli aspetti metallurgici.

105 A seconda dell impiego finale, il nastro a caldo dovrà possedere maggiormente le caratteristiche di laminabilità e stampabilità (lamierini per carrozzeria auto) oppure di resistenza (bombole per gas liquidi). I parametri metallurgici che determinano tali caratteristiche sono [3] : composizione chimica (elementi in soluzione, precipitati, elementi affinatori del grano), trattamento termomeccanico subito e cioè le condizioni di laminazione e raffreddamento (deformazioni alle varie temperature, velocità di raffreddamento del nastro tra l ultima gabbia e gli aspi avvolgitori e soprattutto al momento della trasformazione γ α, temperatura di fine laminazione che è misurata all entrata o all uscita dell ultima gabbia finitrice, temperatura di avvolgimento del nastro). In questa sede si tralascerà la trattazione della parte relativa all influenza della composizione chimica, verranno trattati soltanto gli aspetti