IMMAGINATE UN AZIENDA...

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1 FAMI e SINTESIA partner per la LEAN PRODUCTION

2 IMMAGINATE UN AZIENDA... in cui i prodotti e i servizi fluiscono fino al cliente in maniera continua, senza interruzioni e senza attese in cui ogni attività delle persone e delle macchine parte solo quando necessario, tirata dalla domanda reale in cui migliorare è un attività quotidiana in cui ogni fase del processo lavora in qualità in cui l innovazione incontra i bisogni dei clienti nei tempi che essi desiderano in altre parole, un azienda Lean. Il pensiero Lean è una filosofia di gestione aziendale con un obiettivo semplice: realizzare il prodotto o il servizio che il cliente desidera al minor costo, con la massima qualità e nel minor tempo possibile. La filosofia Lean è globale e riguarda tutti i principali processi aziendali: dal flusso dei materiali in produzione al flusso delle informazioni negli uffici, fino al processo di sviluppo nuovi prodotti.

3 I BENEFICI DI UN CAMBIAMENTO LEAN Il punto di partenza di una trasformazione Lean è il valore per il cliente: che cosa egli è veramente disposto a pagare? Sto fornendo al mio cliente il livello di servizio che egli desidera? L incremento di valore passa necessariamente attraverso l identificazione e l eliminazione degli sprechi, in giapponese muda. Mettere in atto un percorso di eliminazione dei muda consente in ultima analisi di: accorciare il lead time di attraversamento del processo abbassare le scorte, svincolando risorse finanziarie e spazi occupati incrementare la produttività delle risorse dirette e indirette migliorare la qualità ridurre la dimensione dei lotti con incremento della flessibilità comprimere il time-to-market dei nuovi prodotti migliorare il livello di servizio percepito dal cliente finale

4 LA STORIA DELLA LEAN PRODUCTION ANNI 50 Il pensiero Lean trae origine dai metodi organizzativi sviluppati dalla casa automobilistica Toyota a partire dal secondo dopoguerra, quando era ancora una piccola fabbrica schiacciata dalla competizione internazionale e dalla grave crisi economica del Giappone in quegli anni. ANNI 60 e 70 Per emergere in tale contesto, traendo ispirazione anche da settori diversi dall automotive, Toyota ha sviluppato un metodo e degli strumenti organizzativi semplici ma rivoluzionari. Il più noto è senza dubbio il magazzino a supermarket ripristinato con kanban, che si rifaceva ai primi supermercati self service nati negli USA in quell epoca. ANNI 80 In contrapposizione alla produzione di massa, idonea per grandi lotti di prodotti indifferenziati, il sistema messo a punto da Toyota era adatto a produrre lotti piccoli, in tempi rapidi e con alta diversificazione. Ciò ha contribuito a far diventare Toyota il primo produttore mondiale di autoveicoli. ANNI 90 ad oggi A partire dagli anni 90 i metodi ideati da Toyota sono stati recepiti anche dalle aziende occidentali. Tale nuovo sistema organizzativo, per contrapposizione alla produzione di massa, è stato ribattezzato produzione snella, in inglese Lean.

5 I RISULTATI Numerosi studi dimostrano come l applicazione delle metodologie Lean migliori significativamente le performance aziendali, in particolare quando ciò avvenga in modo continuativo. 4 riduzione costi miglior produttività manodopera 3,5 minori tempi di consegna 3 riduzione spreco miglior profittabilità 2,5 maggiore flessibilità miglior soddisfazione cliente 2 miglior qualità di prodotto miglior morale 1,5 migliore affidabilità consegne 1 < 1 anno 1-3 anni > 3 anni riduzione scorte nuovi prodotti lanciati più velocemente Il grafico riporta il miglioramento di alcune performance aziendali, in una scala da 0 a 5, rilevato su un campione di 112 aziende italiane che hanno implementato estesamente le metodologie Lean. Tratto da: La Lean Manufacturing come leva competitiva: Risultati preliminari della survey sulle aziende Italiane di Alberto Portioli Staudacher e Marco Tantardini. Lean Excellence Centre, Politecnico di Milano

6 LA LEAN APPLICATA MAPPATURA DEL FLUSSO Il primo passo per riorganizzare un processo aziendale in modo Lean è mappare il flusso del valore. Si realizza così una Current State Map, rappresentazione del flusso di materiali e informazioni, che mette in evidenza sia le operazioni che aggiungono valore che gli sprechi. Lead me e lo o di fornitura ricontra a ad ogni ordine Produzione su budget AMMINISTRAZIONE Frequenza programmazione mensile Mancanza lis ni Comunicazioni via Procedure non standard FORNITORI UFFICIO ACQUISTI Nessun accordo di fornitura standard Versamen di produzione manuali PIANIFICAZIONE PRODUZIONE Schedualzione lasciata al responsabile di reparto UFFICIO COMMERCIALE Mancanza da di costo CLIENTI -Distributori - Rivenditori CLIENTI - OEM UFFICIO SPEDIZIONI SFRIDI Movimentazioni SEGHETTI PRESSE CURVATURA No poka yoke maschere No iden ficazione pezzi Movimentazioni SCORTE ELEVATE SALDATURA KITTAGGIO GREZZI PER VERNICIATURA VERNICIATURA IMBALLO IN CASSA SPEDIZIONE 450 pz SEGHETTI PRESSE MONTAGGIO SL PRINCIPALE KITTAGGIO VITERIE SET-UP 3H Magazzino ricambi mescolato con MP Parziale iden ficazione pezzi FORNITORI KITTAGGIO MATERIALE DI ACQUISTO Gli sprechi messi in luce guidano il disegno della successiva Future State Map: lo stato desiderato per il processo in esame. E importante che le mappature siano realizzate con il coinvolgimento degli operatori, coloro che vivono il processo ogni giorno.

7 LA LEAN APPLICATA 5S E SMED Due delle tecniche più diffuse nel percorso di eliminazione degli sprechi sono le 5S e lo SMED. Applicabili alle lavorazioni di officina, ma anche all assemblaggio e agli uffici, le 5S e lo SMED consentono di aumentare l efficienza e ridurre i tempi di attrezzaggio di macchine e postazioni di lavoro. Le 5S sono un metodo strutturato in cinque passi per riorganizzare la postazione di lavoro, affinché divenga pulita, ordinata, sicura ed efficiente: 1. Sort selezionare solo ciò che serve 2. Set in Order ordinare secondo l uso 3. Shine pulire e ispezionare 4. Standardize creare uno standard 5. Sustain mantenere e migliorare lo standard nel tempo Esempio di allestimento del veicolo dei vigili del fuoco della sezione operativa del comando di Padova Lo SMED, acronimo inglese per Cambio degli stampi in pochi minuti, è una metodologia nata per ridurre i tempi di attrezzaggio di una macchina o di un isola di montaggio. Il vero obiettivo dello SMED non è tanto risparmiare sui tempi di set-up, quanto rendere economica la produzione di lotti più piccoli.

8 LA LEAN APPLICATA SUPERMARKET E KANBAN Una delle tecniche Lean più efficaci è quella del flusso tirato tramite kanban, termine giapponese che significa letteralmente cartellino. Il cartellino kanban attiva la produzione o l acquisto di un materiale solo quando questo è effettivamente necessario. Ciò avviene nel momento in cui il contenitore del materiale gestito a kanban diventa vuoto: in questo modo il kanban regola la produzione al ritmo del consumo effettivo. Immagine 1: esempio di cartellone kanban Immagine 2: Esempio di magazzino a supermarket ripristinato mediante kanban; sono visibili i cartellini kanban (gialli) I cartellini kanban, in abbinamento ad un cartellone (un esempio nell immagine 1), diventano uno strumento semplice e visuale per la programmazione della produzione o degli approvvigionamenti.

9 LA LEAN APPLICATA - PRODUZIONE A FLUSSO Sempre più frequentemente le esigenze di mercato impongono di ridurre i lotti di produzione e i tempi di consegna. La produzione di beni in lotti più piccoli o addirittura di un pezzo diverso dall altro viene realizzata mediante la metodologia one-piece-flow, traducibile in flusso a pezzo singolo. La produzione a flusso, in contrapposizione ad una produzione per lotti, consente di ridurre drasticamente i tempi di attraversamento, le giacenze lungo il processo e lo spazio occupato. Condizione necessaria per realizzare one-piece-flow è rendere disponibili tutti i materiali nel punto esatto di utilizzo, mediante un supermarket a bordo linea (Imm. 1 e 2) o la preparazione sequenziata di un kit di componenti (Imm. 3). Imm. 1 e 2: supermarket dei componenti Imm. 3: treno di componenti preparati a kit

10 FAMI - EDUCHIAMO LO SPAZIO Azienda storica specializzata nella produzione di arredamenti industriali e nello stampaggio di cassette e contenitori in plastica. Da sempre il nostro obiettivo è realizzare prodotti per dare maggiore redditività agli ambienti produttivi dei nostri clienti. Prodotti, tecnologie ed esperienza a chi vuole scoprire i vantaggi della LEAN PRODUCTION. EDUCHIAMO LO SPAZIO

11 SINTESIA IL TUO PARTNER LEAN Migliorare la competitività delle aziende è la nostra missione. Da sempre. Sintesia è una società di consulenza organizzativa che si affianca ai propri clienti per guidarli e supportarli nella trasformazione Lean dei loro processi produttivi, tecnici e informativi. I consulenti Sintesia hanno maturato una significativa esperienza in progetti di Lean Transformation, guidando con successo aziende di diverse dimensioni e settori industriali quali automotive, elettronica, lavorazione del legno, elettrodomestici, climatizzazione, macchine agricole, arredamento, lavorazione della lamiera, abbigliamento, commercio. L approccio di Sintesia è operativo e pragmatico, in quanto orientato all ottenimento di risultati d eccellenza visibili e duraturi nel tempo. Sintesia: esperienza, competenza, concretezza.

12 FAMI S.R.L. Via Stazione Rossano, ROSÀ (VI) TEL FAX commerciale@famispa.com Sintesia S.r.l. Sede: Via Panà, 56/B Noventa Padovana (PD) TEL info@sintesia.com CCBII