LA VIA DELLE RINFUSE

Transcript

1 LA VIA DELLE RINFUSE Il nuovo impianto di movimentazione del carbone della Terminal Rinfuse Genova, operativo dal novembre scorso, insieme con quelli di scarico del carbone e di carico dei clincher realizzati nell entroterra piemontese dalla Presacementi, rappresenta un significativo esempio di catena logistica delle rinfuse, dai porti agli impianti produttivi Il servizio di logistica integrata effettuato dalla Trg di Genova per conto della Presacementi di Robilante (Cuneo), prevede di alimentare due diversi impianti per la produzione del cemento, uno a Robilante, in provincia di Cuneo, e l altro a Trino Vercellese, per mezzo di quattro mute o treni completi da venti vagoni ciascuno, opportunamente modificati, che si muovono lungo il triangolo Genova - Robilante - Trino Vercellese, permettendo così di disporre di una muta di carico ad ogni vertice del triangolo. L attività logistica è legata alle caratteristiche dei due stabilimenti e alle diverse fasi di produzione del cemento, che nasce dal clincher (combinato e macinato con altri elementi) a sua volta derivato dalla cottura in forno del carbone e di altre materie prime. Il processo inizia con lo sbarco del carbone dalle navi e prosegue poi con: - il carico diretto sui vagoni ferroviari (venti per ogni treno blocco, per un totale di 750 tonnellate) oppure lo stoccaggio per successivi invii (per un quantitativo annuo di circa 150 mila tonnellate); - la spedizione del materiale a Robilante, con frequenza di quattro/cinque treni la settimana; - lo scarico del carbone a Robilante (fabbrica a ciclo integrale, dalla materia prima al prodotto finito) e il contemporaneo carico di clincher, circa tonnellate per ogni treno, destinato allo stabilimento di Trino Vercellese (che non lo produce autonomamente), per un quantitativo annuo di circa 270 mila tonnellate; - dopo lo scarico del clincher il treno prosegue per Genova, chiudendo il triangolo logistico. IL TERMINAL TRG A PONTE SAN GIORGIO L impianto, realizzato fra il 1994 e il 1995, e operativo dal novembre scorso, permette l aumento di oltre il 50 per cento le capacità di movimentazione; offre un servizio di stoccaggio, ripresa da parco e consegna ai clienti su treno blocco Sezione trasversale di Ponte San Giorgio, nel porto di Genova, con i nuovi impianti del terminal rinfuse. 26

2 PORTI e/o su camion estremamente rapido con drastico abbattimento delle perdite di materiale; riduce di circa il 20 per cento i costi dell intero processo di sbarco e movimentazione all interno del terminal; incide sulla protezione ambientale in quanto sistema impiantistico compatto, efficiente e munito degli accorgimenti necessari per abbattere le polveri. Le sue componenti principali sono: - nuove metodologie di messa parco e utilizzo di circa 10 mila metri quadrati occupati precedentemente da binari di sosta, che permettono la formazione di cumuli più alti e portano all aumento del volume massimo del parco a circa 180 mila metri cubi; - un impianto di rifornimento via nastro del carbonile della vicina centrale Enel di Genova, con conseguente acquisizione dei traffici di carbone lì diretti, stimabili in 400 mila tonnellate/anno; - un sistema di automazione in grado di gestire i processi di scarico/carico, sicurezza operativa e statisticoamministrativo; - un impianto di riduzione delle polveri costituito da un sistema di innaffiatura/ filmatura dei cumuli e di lavaggio delle ruote dei camion. - movimentazione della rinfusa a mezzo nastri con eliminazione delle motrici di trasferimento a parco e delle pale meccaniche con conseguente riduzione delle polveri sollevate nelle fasi di movimentazione; - pesatura a mezzo nastro delle quantità di carbone sbarcato dalle navi; - carico dei convogli ferroviari, attraverso un ponte caricatore, senza movimentare i vagoni; - punto di carico degli automezzi (camion) da una delle bocche del ponte caricatore vagoni; - pesa di tipo fiscale dei treni blocco installata sul ponte caricatore. In alto, planimetria generale del Ponte San Giorgio con i nuovi impianti. 27

3 GLI SCARICATORI DI BANCHINA. L impianto dispone di due scaricatori su rotaia da 600 tonnellate dislocati sul ponte San Giorgio, lato levante, lungo la banchina di attracco, con la funzione di scarico/carico da nave, con prestazioni che giungono fino a 500 tonnellate/ora per ciascuno. Ciascuno è dotato di una tramoggia fissa, con un estrattore vibrante a portata regolabile in funzione delle caratteristiche del carbone, per mantenere un flusso ottimale. L estrattore alimenta un convogliatore mobile alloggiato al di sotto di una delle travi portanti la tramoggia, portando porta all estremità uno scivolo adatto a scaricare il carbone sui convogliatori, posizionati dall operatore che regola ed aziona anche l estrattore (è previsto che queste operazioni possano, in futuro, essere effettuate anche da sala controllo centrale). Due fine corsa determinano la posizione del convogliatore mobile, mentre è automatizzata la parte finale del ciclo della benna, cioè l approccio alla tramoggia, l apertura della benna, la sua chiusura ed il riavvio del ciclo. L ANELLO DI NASTRI CONVOGLIATORI. L impianto dispone di un sistema di dieci nastri trasportatori per convogliare le rinfuse dalle navi alle diverse aree o mezzi di destinazione. Il primo si trova sul lato levante di ponte San Giorgio, è lungo circa 300 metri, largo 1,6 e ha una portata massima di tonnellate l ora; può essere caricato contemporaneamente dalle tramogge e scaricare su altri due convogliatori (il 3 e il 4) mediante uno scivolo mobile azionato da un cilindro oleodinamico. Il secondo convogliatore, lungo quasi 350 metri per una larghezza di 1,2, ha una doppia funzione: nel ciclo di sbarco è alimentato da uno dei due scaricatori (per circa 600 tonnellate/ora) e può scaricare sul terzo o quarto nastro mediante uno scivolo mobile; nel ciclo di ripresa esso alimenta la macchina per caricare i treni o i camion. I convogliatori 3 e 4, lunghi rispettivamente 52 e 59 metri e larghi 1,2, per una portata di tonnellate, si trovano alla testata di ponte San Giorgio, ricevono le rinfuse dai primi due nastri trasportatori e versano rispettivamente sui nastri 5 e 6; entrambi sono dotati Particolare della banchina di ponte San Giorgio con, sullo sfondo, la centrale Enel. 28

4 PORTI AGOSTO di rulli pesatori, collegati con la centrale di controllo, che forniscono e registrano i dati di portata e la quantità sbarcata dalla nave. Il quinto e il sesto nastro trasportatore (300 tonnellate ora di portata) corrono rispettivamente, a levante e a ponente, dalla testata alla radice del ponte San Giorgio; il 5 è lungo circa 340 metri ed è inserito sia nel ciclo di messa a parco che in quello di ripresa, il 6 è invece di circa 280 metri. Il convogliatore 7, lungo 12 metri, per una portata massima di tonnellate/ora, riceve dal nastro 6 e può scaricare alternativamente sull 8 e sul 10. Il numero 8, largo un metro e lungo 60, per una portata di 600 tonnellate/ora, è inserito nel ciclo di ripresa e scarica sul nastro 9; quest ultimo, largo 80 centimetri (portata massima 600 t/h) è inserito nel ciclo di ripresa e corre alla radice del ponte San Giorgio da est a ovest per una lunghezza di 51,5 metri. Il 9 scarica sul 2 per la spedizione via ferrovia e/o via strada; su di esso è installato un sistema di pesatura continua, collegato con il centro di controllo, per fornire i dati caratteristici di portata. I convogliatori 10 e 11 sono di servizio ai vicini impianti Enel: lunghi rispettivamente 170 e 6 metri (per 1,200 l uno e un metro l altro, entrambi con portata massima tonnellate/ora) hanno la funzione di collegare l impianto di sbarco di San Giorgio Levante con il carbonile della centrale Enel provvedendo così ai servizi di sbarco di carbone necessari per il suo funzionamento. GLI IMPIANTI PER LO STOCCAGGIO. Le operazioni di stoccaggio sui piazzali delle rinfuse vengono effettuate da due gru a ponte. La prima, di nuova costruzione, con uno scartamento di 40 metri e un altezza di 22 metri, è al servizio della vasca di stoccaggio di levante; montata su binari, corre lungo ponte San Giorgio, ha una capacità di deposito di tonnellate/ora e di 9 tonnellate per la ripresa e la consegna su camion e treni blocco (via nastro 5). I singoli cumuli vengono formati mediante i movimenti combinati di scorrimento della gru e di un convogliatore mobile e reversibile, dotato di uno scivolo adatto a ridurre la caduta libera del carbone. Veduta aerea del porto di Genova e delle banchine del terminal rinfuse prima dell adeguamento. 29

5 La ripresa del carbone è effettuata dall operatore tramite una benna da oltre 6 tonnellate che scarica il materiale nella tramoggia fissata al ponte della gru e munita di estrattore vibrante. La seconda gru a ponte ha caratteristiche simili (oltre a uno scartamento di 41 metri, un altezza di 27,4) ed è al servizio della vasca di stoccaggio di ponente; la consegna su camion e treni blocco avviene via nastro (il 6). LA MACCHINA PER IL CARICO DEI VAGONI. Questa macchina è di nuova costruzione, e consiste essenzialmente in una struttura a ponte, con uno scartamento di circa 16 metri, che scorre su rotaie di tipo ferroviario lunghe 250 metri ed ha capacità fino a 600 tonnellate/ora; si trova sulla banchina di levante a ponte San Giorgio e serve 4 linee ferroviarie mediante due nastri trasportatori, uno dei quali è mobile e reversibile e scarica su ciascuna delle quattro stecche ferroviarie attraverso altrettante tramogge d invito verticali, installate sul ponte della macchina stessa. L operazione di carico inizia con il suo posizionamento sul primo vagone del convoglio ferroviario, all estremità del vagone stesso, poi l operatore avvia il funzionamento dei due nastri trasportatori azionando il ciclo di ripresa; il carbone giunge attraverso il convogliatore 2 e viene scaricato sul primo vagone; raggiunto un determinato livello, l operatore aziona lo scorrimento della macchina riempiendo progressivamente il vagone sotto carico; arrivato alla estremità del vagone viene azionato, mediante un elettrocilindro, lo scivolo a calzone mobile che devia il flusso del carbone sul vagone successivo; l operazione continua nello stesso modo per tutta la lunghezza del treno. Un rullo pesatore è installato su uno dei nastri trasportatori e fornisce in tempo reale all operatore la portata e la quantità di carbone scaricata progressivamente, che è così in grado di controllare il carico evitando di superare la soglia ammissibile. Sezioni dell insieme tramoggia-estrattore dell impianto di scarico del carbone dai vagoni IL SISTEMA DI AUTOMAZIONE La funzionalità di tutto l impianto è ottimizzata attraverso l implementazione di un sistema di automazione per il controllo del processo e per la gestione di tutta la parte amministrativo/commerciale e statistica. Ad esso si integrano una serie di operazioni automatiche come gli azionamenti di allarme e/o di sicurezza che debbono arrestare un ciclo operativo per intervenuta emergenza, con contestuale segnalazione nella sala controllo; oppure la partenza sequenziale di un ciclo, dopo che l operatore lo abbia definito; e ancora la pesatura continua ed il relativo trasferimento dei dati ai soggetti interessati; la parte terminale del ciclo della benna, cioè l approccio sulla tramoggia, l aperferroviari presso lo stabilimento Presacementi di Robilante (Cuneo). 30

6 Vedute dell impianto di scarico dai vagoni e del sistema di nastri trasportatori verso lo stabilimento. Planimetria e sezioni principali del nuovo raccordo ferroviario di servizio nello stabilimento di Robilante. 31

7 tura della benna, la chiusura a scarico avvenuto ed il riavvio del ciclo. I convogliatori sono poi dotati di apparecchi di controllo e di allarme che effettuano il monitoraggio dello svolgersi delle operazioni e, se queste non venissero effettuate correttamente, consentono l invio di un segnale di allarme cui può seguire l arresto programmato in sequenza. Questi apparecchi sono: il controllo giri, per il monitoraggio della corretta velocità dei tamburi motore; l anti intasamento, per la verifica di eventuali intasamenti nelle tramogge e negli scivoli di trasferimento; l antisbandamento, per controllare la costante rettilinearità del nastro; la fine corsa a strappo di fune, per bloccare il funzionamento di un nastro in situazioni di emergenza; la fine corsa a leva, per garantire il corretto posizionamento di un apparato mobile; il livello tramoggia, per controllare il livello raggiunto dal materiale; la bilancia, per il controllo delle quantità trasportate. Tutto il sistema, capace di gestire fino a 200 segnali, è costituito da sei computer per il controllo dei segnali dell impianto collegati con cavi a fibra ottica con la sala di controllo (due PC di elevata potenza e di tipo industriale). IMPIANTO ECOLOGICO E INTERVENTI PER LA RIDUZIONE DEI FATTORI INQUINANTI La sostituzione del vecchio ciclo di messa a parco (a mezzo gru) con l anello chiuso di nastri convogliatori è l elemento centrale nel progetto di abbattimento delle polveri. Ad esso si affianca un sistema mirato specificamente alle rinfuse nere e composto da un impianto di irroramento dei cumuli di deposito e da una postazione automatizzata per il lavaggio delle ruote degli autocarri. L impianto di irroramento consiste in due elettropompe (di cui una di riserva) in grado di alimentare gli irroratori con acqua e prodotti filmanti, specifici per abbattimento del particolato; il sistema è controllato manualmente o attraverso l impianto automatizzato con logica sequenziale e ciclica. Gli irroratori coprono l intera superficie destinata al deposito del carbone: quattro sono infatti installati sul collettore della vasca di ponente e sei sul collettore della vasca di levante (in ragione delle dimensioni delle aree di deposito). La stazione automatica di lavaggio, infine, pulisce le ruote degli autocarri in uscita dai parchi carbone, consentendo di eliminare i residui che potrebbero disperdersi lungo la rete viaria. Sezione e veduta dei silos di stoccaggio nello stabilimento della Presacementi di Robilante. 32