Alta. QManuale per la produzione di latte certificato alta qualità e biologico. Il manuale della prevenzione

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1 3 Alta QManuale per la produzione di latte certificato alta qualità e biologico Il manuale della prevenzione

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3 Alta Qualità I n d i c e Introduzione 5 Presentazione 6 Manuale di autocontrollo per la produzione igienica di latte alla stalla 1. Premessa 9 2. L HACCP nella produzione di latte 11 Figura 1 - I quattro principi su cui si basa l HACCP 12 Tabella A - Passi da seguire e obiettivi da raggiungere 13 Figura 2 - Diagramma di Ishikawa rischio spore 14 Figura 3 - Diagramma di IshiKawa rischio spore Locali ed attrezzature I prodotti utilizzati per le operazioni di pulizia e disinfezione Analisi dei pericoli 17 Tabella B - Analisi dei pericoli 18 Tabella C - Rischi 19 Tabella D - Piano autocontrollo macchina mungitrice 20 Tabella E - Piano autocontrollo igiene macchina mungitrice 20 Tabella F - Piano autocontrollo sistema di mungitura 21 Tabella G- Piano autocontrollo stoccaggio e refrigerazione 21 Tabella H - Piano autocontrollo sanità bovine Procedure trasversali o delocalizzate 22 Tabella I - Procedure funzionalità macchina mungitrice 23 Tabella L - Indicazioni di manutenzioni macchina mungitrice 24 Tabella M - Autocontrollo macchina mungitrice I CCP 25 Allegato A - La mungitura meccanica 26 Allegato B - La macchina mungitrice 32 Tabella N - Riserva utile per la mungitura 33 Tabella O - Possibile calendario manutenzione macchina mungitrice 45 Allegato C - Tipologie di sale di mungitura 48

4 Alta Qualità Allegato D - Stoccaggio e refrigerazione del latte alla stalla 52 Tabella P - Piano autocontrollo sistema refrigerazione latte alla stalla57 Allegato E - Lavaggio impianti e strutture 59 Tabella Q- Programma igiene macchina mungitrice 64 Tabella R Programma di Igiene serbatoio refrigeranti 65 Allegato F - Sicurezza e ambiente di lavoro per il mungitore 70 Schede tecniche fornite da costruttori, distributori e installatori di macchine mungitrici 73 Bellucci Orlando & C./Westfalia 74 DeLaval 77 Enneeffe Gascoigne Melotte 81 Italiana Zootecnica Impianti Srl 84 Milkline 86 Afikim/T.D.M. 88 T.D.M. 89 Tecnozoo Impianti 91 Agromilk Srl 95 Interpuls 96 Spaggiari 98 Serbatoi DeLaval 100 Serbatoi Frigomilk 102 Serbatoi Prominox Italia 103 Bibliografia e riferimenti legislativi 104

5 Alta Qualità Introduzione Questa pubblicazione si integra con le due precedenti: Il manuale del mungitore ed Il manuale dell allevatore, in quanto si prefigge l obbiettivo di fornire agli allevatori ed ai tecnici degli impianti di mungitura e refrigerazione, ulteriori conoscenze ed un metodo di analisi, per poter mantenere in uno stato di perfetto funzionamento due settori della stalla,che condizionano in modo determinante il benessere della vacca ed il livello qualitativo del latte appena munto. Abbiamo ritenuto utile ed opportuna questa pubblicazione, in quanto in questo settore impiantistico operano numerose imprese di piccole e grandi dimensioni, ma manca una pubblicazione organica che affronti gli aspetti della corretta manutenzione, e che in quanto tale, sia valida per qualsiasi nodello impiantistico. Nel lavoro quotidiano,che sviluppiamo a contatto con i nostri allevatori, ci capita spesso di osservare la cura con cui viene mantenuta questa parte impiantistica della stalla. Dobbiamo dire che si osserva una significativa correlazione fra il livello qualitativo del latte, in termini di cellule somatiche e di carica batterica, la salute dell apparato mammario e la corretta manutenzione di queste parti impiantistiche. Pertanto auspichiamo che i produttori di latte facciano tesoro delle informazioni tecniche per la messa a punto di un sistema di autocontrollo nel proprio allevamento. Siamo pertanto certi che anche questa pubblicazione, potrà cogliere un positivo riscontro fra tutti coloro che hanno a cuore il benessere e la longevità produttiva della Lola, ed è in tal senso, che ringraziamo per il determinante contributo scientifico nella stesura di questa pubblicazione, il prof. Franco Sangiorgi dell Istituto di Ingegneria Agraria dell Università di Milano, e Mauro Codeluppi per la redazione e raccolta della documentazione per le schede assistenza delle ditte fornitrici di macchine mungitrici. Ai lettori va anche il ringraziamento interessato della Lola, che ce la mette tutta per fare del buon latte, sta anche in noi aiutarla. p. Granlatte Consorzio Cooperativo L Amministratore Delegato Dott. Valerio Orlandini 5

6 6 Alta Qualità

7 Alta Qualità Presentazione Granlatte Consorzio Cooperativo, che opera su tutto il territorio nazionale, ha come principale strategia ed obiettivo il quotidiano miglioramento della qualità del latte alla stalla delle aziende agricole dei propri associati. È noto che il latte deve possedere i requisiti previsti dal DPR 54/97, che stabilisce le norme sanitarie per la produzione del latte alla stalla e la commercializzazione, ma Granlatte è andato oltre, ha anche certificato il latte alla stalla per completare la rintracciabilità e la filiera controllata messa in atto da Granarolo s.p.a. ed per offrire così al consumatore un prodotto non solo di alta qualità ma anche certificato sin dall origine. È quindi inevitabile che l allevatore per garantire la sua produzione dal punto di vista sia igienico che sanitario e assicurarne un alta qualità nutrizionale, deve concretizzare un autocontrollo per l azienda ben organizzato e documentato in tutti i suoi particolari, nel quale si evidenzino i pericoli più frequenti e dannosi e si stabiliscano le procedure di prevenzione e le eventuali azioni correttive da adottare. Come Granlatte abbiamo messo a punto un protocollo che riteniamo sia utile agli allevatori perché strumento dell azienda agricola per migliorare le attività di allevamento, li aiuti a ridurre i costi di produzione e di poter attestare in qualsiasi momento le caratteristiche qualitative e sanitarie del latte prodotto ed essere a tutti gli effetti in filiera controllata. È evidente che una impostazione di questo genere impone agli allevatori e a tutto l indotto del settore la necessità di porre molta più attenzione al processo produttivo in allevamento ottenendo così un latte sempre più sicuro dal punto di vista igienico-sanitario e di alta qualità nutrizionale. Le valutazioni e giudizi che sono espressi sul territorio nazionale in merito alle installazioni (interpretazione e applicazione norme ISO 3918, 5707, 6690), manutenzioni, parametri di funzionamento sia degli impianti di mungitura che dei serbatoi refrigeranti in stalla (norma ISO 5708) possono essere non uniformi. Questa difformità di metodi e d espressione dei risultati di controllo, sugli impianti di mungitura in azienda, diventa difficile sia per i produttori di latte, che per gli zootecnici e veterinari che li assistono, ad escludere questo fattore da eventuali problemi presenti in allevamento. A tale scopo si ritiene opportuno produrre un manuale applicato alla corretta installazione, gestione e manutenzione degli impianti di mungitura e dei serbatoi refrigeranti per lo stoccaggio del latte sfuso in azienda, che possa fornire linee guida particolareggiate per la realizzazione di un autocontrollo per azienda da latte. Il Manuale si pone come obiettivo, il fare conoscere le caratteristiche dei diversi componenti degli impianti di mungitura e serbatoi refrigeranti e come applicare le normative ISO e indicare agli allevatori ed ai tecnici un programma di controlli e di manutenzione preventiva dei diversi componenti. I programmi di controllo e manutenzione preventivi saranno elaborati per ogni tipologia d impianto e componente in accordo con i principali fornitori di macchine mungitrici presenti in Italia. Un corretto programma di manutenzione dovrebbe ridurre i pericoli da parte dell allevatore di produrre latte di qualità scadente dovuto ad un impianto di mungitura mal funzionante, evitare informazioni imprecise tra tecnici addetti alla verifica di filiera dell autocontrollo e gli assistenti tecnici delle ditte. Questo manuale che diventa parte del controllo della nostra filiera, va ad aggiungersi ed integrare la collana al Manuale del Mungitore 2001 e Manuale dell Allevatore Detti Manuali sono consultabili sul nostra sito internet: Bologna 01/12/03 Controllo Qualità Melotti dr. Eugenio 7

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9 Manuale di autocontrollo per la produzione igienica di latte alla stalla Alta Qualità 1. PREMESSA 1.1 La vacca da latte Sono passati poco più di 60 anni da quando si è iniziato studiare, il rapporto tra vacche e mungitrice. Molte pubblicazioni testimoniano le difficoltà incontrate per comprendere i meccanismi neuro-ormonali che sovrintendono la produzione e la eiezione del latte (messa lattea) le modalità di contenimento dello stress e quindi le conseguenze negative su: produzione e stato di salute delle mammella, e l interazione fra macchina e personale di stalla. Considerando le ricerche svolte nel corso dell ultimo quarantennio, i cambiamenti avvenuti nell allevamento della vacca da latte in Italia sono stati piuttosto rilevanti: caratteristiche genetiche e morfologiche, il sistema d allevamento, da stalla con vacche legate a stabulazione libera, il livello produttivo di latte. Se, infatti, nel 1965 una vacca frisona, in Italia, produceva poco più di 4500 Kg di latte l anno, oggi, supera abbondantemente i 9000 Kg. Tutto ciò ha portato ad avere animali più facilmente stressabili, delicati, che, al minimo errore gestionale, manifestano problemi sanitari e produttivi di non facile soluzione. ed essere in possesso di sistemi certificati che assicurino il consumatore e che garantiscano la qualità dei prodotti. Il latte e i suoi derivati sono di primaria importanza per il consumatore ed occorre, quindi che la filiera di produzione sia coerente con gli obiettivi di qualità che si desidera raggiungere. Per questo occorre partire dalla operazione che permette di estrarre il latte prodotto dalle vacche che va sotto il nome di mungitura. Per poter effettuare una buona e corretta mungitura, allo scopo di produrre latte sano, di alta qualità, da destinare sia al consumo diretto sia alla trasformazione in formaggi, le componenti e gli aspetti che intervengono sono molteplici. Tra questi il ruolo principale è assunto dalla funzionalità e dall efficienza della macchina mungitrice. Impianti di mungitura con installati dispositivi, in certi casi complessi, non mantenuti efficienti, possono diventare dannosi e compromettere il buon esito della mungitura. Alcuni allevatori acquistano questi dispositivi investendo molto denaro ma 1.2 L operazione di mungitura L impresa agro-zootecnica del futuro, oltre a doversi sostenere economicamente in modo autonomo, dovrà essere compatibile con l ambiente, con il territorio Particolare della mungitura meccanica robotizzata 9

10 Alta Qualità poi, non trovano le risorse finanziare per mantenerli funzionali, effettuando la sostituzione di materiali usurati. Altri acquistano sale di mungitura inadeguate, troppo grandi per il numero di vacche, lesinando, poi, sul cambio delle parti in gomma o economizzando sui prodotti per la pulizia e disinfezione dell impianto di mungitura. Altri ancora, acquistano impianti con dispositivi di misurazione automatica della quantità di latte prodotto e della conduttività elettrica e poi non trovano il tempo per interpretare i dati e decidere le modalità di intervento. Quindi, è importante scegliere l impianto di mungitura adeguato alla mandria (considerando anche gli aspetti energetici e i consumi idrici) ed ai propri mezzi, essendo consapevoli del costo annuo da sostenere per la manutenzione e sostituzione delle parti usurate. Altro aspetto, da non sottovalutare, è il tempo giornaliero, o settimanale, che deve essere dedicato dai mungitori o da altro personale qualificato, come i meccanici, per interventi che garantiscano la funzionalità e la pulizia dell impianto di mungitura. 1.3 La macchina mungitrice Quando si sceglie l impianto di mungitura, l allevatore-acquirente, deve pretendere dal fornitore della macchina mungitrice il dettagliato programma scritto delle operazioni di manutenzione necessarie e i relativi costi (vedi norme ISO). La macchina mungitrice, in presenza di difetti dovuti al non regolare funzionamento dei suoi componenti, è in grado di mungere in modo apparentemente normale. Le cause delle disfunzioni possono essere diverse, ma sostanzialmente riconducibili a due gruppi di: errori di progettazione e di installazione dell impianto; mancanza o carenza di controlli, di manutenzione e sostituzioni di parti logore. Da ciò l importanza di seguire scrupolosamente il programma di manutenzione ordinaria in modo da evitare che possibili dimenticanze possano tradursi in alterazioni nella meccanica dell impianto, con variazione dei suoi parametri di funzionamento e conseguenti considerevoli danni sia alle vacche sia al latte. 1.4 Mungitura e qualità Tra i fattori di maggior impatto sulla vacca da latte, senza dubbio, vi è il sistema di mungitura, inteso come macchina, tipo di sala e operatore di mungitura. In Italia, la macchina mungitrice è sempre stata valutata solo dal punto di vista meccanico, raramente sono stati considerati anche gli aspetti zootecnici e sanitari. La sala di mungitura è sempre stato scelta pensando solo all aspetto economico (minor investimento) e alla produttività. In realtà poi, risparmi, e maggiore produttività sono spesso rimasti solo sulla carta. Sono pochi i casi in cui in nuove installazioni o in trasformazioni di sistemi esistenti si è pensato al benessere della vacca (prima, durante e dopo la mungitura), agli aspetti igienici, sanitari ed ergonomici degli operatori di sala mungitura (mungitori, prelevatori, ecc.). La macchina mungitrice e le operazioni di mungitura sono in grado di condizionare in modo determinante la produzione del latte, non solo sotto l aspetto produttivo, (basti pensare all influenza di mungiture incomplete sulla curva di lattazione) ma anche sotto l aspetto qualitativo. Si può affermare che la maggior parte dei parametri, sia igienico - sanitari sia merceologici, utilizzati per determinare la Laboratorio per la formazione di tecnici Principi di mungitura meccanica - Guaina 10

11 Alta Qualità qualità del latte di massa conferito dalle aziende, siano direttamente o indirettamente influenzati dalla macchina mungitrice e da come essa viene utilizzata. 1.5 I parametri da controllare Le anomalie riguardanti il funzionamento della mungitrice meccanica, influenzano fortemente il conteggio delle cellule somatiche perché fattore che: predispone l instaurarsi di nuove infezioni mammarie, aggrava la manifestazione clinica d infezioni esistenti. Conseguentemente si alterano tutti i parametri produttivi: quantità di latte, grasso, proteine (con alterazione del rapporto caseine/proteine totali), lattosio e residuo secco magro. L ammontare della carica batterica totale del latte, va mantenuto al più basso livello possibile, ed è condizionato, prima che da carenze nella refrigerazione, da: lavaggio delle attrezzature e apparecchiature di mungitura che, se non eseguito correttamente lascia residui organici nei quali si ha una forte moltiplicazione microbica nell intervallo tra le mungiture; ritardata sostituzione delle parti di gomma che, se usurate o fessurate, fungono da ricettacolo di residui di sostanza organica e germi; lavaggio della mammella che, se non eseguito correttamente e seguito da asciugatura, oltre che far aumentare i rischi di mastite ambientale, incrementa la carica batterica del latte e, in modo particolare, il numero di spore di clostridi (Clostridium butyricum e C. tyrobutyricum); gestione non corretta della stalla in cui gli animali permangono a contatto con le deiezioni e altri residui organici. Il punto di congelamento del latte, pur presentando una certa variabilità individuale, è tuttavia una costante fisico-biologica. Per il latte di massa aziendale, la normativa fissa l indice crioscopico a -0,520 C, come valore minimo. L aggiunta d acqua ne determina l innalzamento e, esclusa l aggiunta fraudolenta, Sala di mungitura tradizionale linea del latta bassa le cause principali dell innalzamento sono da ricercare in difetti di installazione della macchina mungitrice, che non permettono un drenaggio completo delle acque di lavaggio, e/o nel mancato o non corretto utilizzo delle valvole di drenaggio o degli appositi rubinetti o nella adozione, da parte dei mungitori, di manualità scorrette per allontanare con acqua il latte presente a fine mungitura nel lattodotto di trasferimento. Altri problemi, quali l ammontare degli acidi grassi liberi dipendono in parte da come viene condotta l operazione di mungitura e la manutenzione dell impianto e in parte da erronea progettazione. A esempio, una anormale presenza di schiuma nella fase d affioramento del grasso del latte, può essere causata da un eccessivo sbattimento del latte all interno di condutture mal montate o non correttamente dimensionate. 2. L HACCP NELLA PRODUZIONE DI LATTE 2.1 La struttura generale Il D.L.vo 155/97 recepisce la direttiva europea relativa alla analisi dei rischi, nel nostro caso di inquinamento da 11

12 Alta Qualità microrganismi patogeni della materia prima, il latte, e controllo dei punti critici in cui tale inquinamento può verificarsi. In pratica con questo decreto si obbligano i produttori di alimenti a preoccuparsi specificamente della qualità del prodotto attraverso un processo di: osservazione continua, miglioramento, controllo, verifica della produzione di latte. Un generico allevatore, quindi, per applicare la metodologia che sta alla base dell HACCP deve predisporre una sorta di percorso a tappe. Per raggiungere ciascuna tappa occorre che l allevatore si ponga una serie di domande e dia a ciascuna di esse una risposta prima di passare alla tappa successiva. Come per tutti i metodi anche per l HACCP esiste un glossario specifico con cui prendere confidenza, così come con il cosiddetto diagramma di Ishikawa. Nell affrontare un problema di HACCP l allevatore deve essere assistito da un osservatore esterno che può anche essere il professionista aziendale di riferimento oltre ché da materiale informativo, quale il presente manuale e quelli già editi lo scorso anno. Un allevatore affronta il problema dell HACCP se riscontra, a esempio un elevato numero di cellule o una elevata carica batterica totale nel latte ecc. Per risolvere il problema si tratta, in sostanza, di applicare del buon senso a un criterio di qualità che deve però essere definito dall allevatore stesso e non da altri. Per questo il risultato che si ottiene dura nel tempo. L allevatore apprende, così, ad essere critico con il proprio lavoro e a rimettere in gioco i metodi seguiti. A esempio, nel caso di un numero di cellule elevato, occorre comprenderne l origine che può essere legata all operazione di mungitura ma anche alla stabulazione. Supponendo che la causa sia la stabulazione, vi possono essere problemi di ventilazione insufficiente, di pulizia non idonea, di insufficiente rinnovo della paglia, di erroneo numero o posizionamento degli abbeveratoi ecc. Le osservazioni fatte e le conseguenti decisioni prese, devono essere comunicate a tutti gli interessati (la manodopera aziendale e i tecnici) anch essi si comportino in maniera congruente. L originalità dell HACCP (che segue la stessa linea di pensiero adottata per la predisposizione del documento sulla valutazione dei rischi imposto dal D.L.vo 626/94) consiste nel fatto che il metodo non può essere messo in atto senza un approccio volontario dell allevatore in quanto egli stesso è poi responsabile delle misure prese. In sintesi, l adozione dell HACCP si basa sui principi riportati in figura 1. Costruzione della propria metodologia Necessità di controllare un problema Osservazione e analisi dei rischi Controllo dei punti essenziali Vantaggio Verifica del funzionamento Fig. 1 - I quattro principi su cui si basa l HACCP. 12

13 Alta Qualità TABELLA A Passi da seguire e obiettivi da raggiungere: 1 passo: l allevatore decide di considerare 1 obiettivo: definire il soggetto (latte, nel nostro il problema di qualità caso) e formare il gruppo di lavoro 2 passo: l allevatore osserva le pratiche 2 obiettivo: descrivere le attività e verificarle quotidiane da lui seguite 3 passo: l allevatore cerca l origine del 3 obiettivo: ricercare le cause e definire le problema (es. conta cellulare elevata) misure preventive 4 passo: l allevatore seleziona i punti critici 4 obiettivo: determinare i punti critici 5 passo: l allevatore si organizza per 5 obiettivo: sorvegliare i punti critici mettere sotto controllo i punti importanti 6 passo: l allevatore prende tempo per 6 obiettivo: organizzare e registrare ciò che è descrivere tutti i passaggi del suo percorso stato fatto 7 passo: l allevatore verifica il funzionamento 7 obiettivo: verificare la messa in opera delle del nuovo sistema decisioni e la loro efficacia 2.2 Il gruppo di lavoro Per valutare il tipo di intervento l allevatore deve analizzare la sua produzione dal punto di vista qualitativo. Per far ciò è opportuno radunare opportunamente i dati quindicinali o mensili delle analisi del latte. Se tutti i dati sono soddisfacenti anche nel tempo, allora il lavoro è facilitato perché si tratta di prendere atto della situazione attuale e consolidare il lavoro svolto oppure di cogliere l occasione per porsi nuovi obiettivi qualitativi. Molto più frequente è, invece, il caso di allevatori che si trovano di fronte a problemi che si presentano stagionalmente, occasionalmente o costantemente. A questo punto, e qui sta la novità dell HACCP, l allevatore prendendo in mano la situazione, costituisce il gruppo di lavoro di cui possono far parte anche il veterinario e il tecnico consulente aziendale per la verifica macchine mungitrici e sistema di mungitura. È, però, l allevatore stesso e non il tecnico o il veterinario che deve gestire il problema. Tecnico e veterinario devono dare le risposte alle domande che si pone l allevatore altrimenti quest ultimo non sarà successivamente in grado di gestire il problema. A questo punto seguono le azioni illustrate in tabella A. In particolare, per quanto riguarda l impianto di mungitura, l allevatore deve valutare: se la macchina è conforme alle norme ISO; se controllo e manutenzione vengono fatti regolarmente; quale affidabilità hanno i soggetti a cui è affidata la mungitura; come vengono effettuate le operazioni di mungitura; come vengono seguiti i programmi di lavaggio dell impianto e del serbatoio refrigerante e dei locali annessi. Senza entrare in ulteriori dettagli, è evidente che ci si trova di fronte, così come avviene per l applicazione di altre direttive europee (a esempio quella, già citata, sulla sicurezza) a una responsabilizzazione totale dell allevatore che non viene più distratto dai dettagli ma dalle cause essenziali. In questo modo l allevatore è in grado di mettere sul mercato un prodotto irreprensibile ma è anche pronto a raggiungere nuovi traguardi. 2.3 Il diagramma di Ishikawa A titolo di esempio (figura 2 e 3), si 13

14 Alta Qualità Figura 2 - Rischio spore butirriche: ricerca delle cause nelle fasi di insilamento e alimentazione (raccolta, stoccaggio, distribuzione). riporta il diagramma di Ishikawa applicato a un problema di spore butirriche. Come primo passo occorre classificare le cause di comparsa del rischio spore nelle seguenti classi: metodologia (modi di fare); attrezzature ed edifici; manodopera; animali; ambiente. Le cause possono essere fra loro legate o essere causa di altre cause. Questa analisi permette di meglio identificare i meccanismi di un problema spesso complesso. Le informazioni riportate sul diagramma sono indicative e vanno adattate ai casi specifici. 2.4 Il manuale di autocontrollo Il manuale di autocontrollo, ovvero, la documentazione che deve predisporre l allevatore per raggiungere gli obiettivi prefissati prevede l esame dei seguenti capitoli: locali e attrezzature; prodotti; analisi dei pericoli; scala di gravità del rischio; procedure trasversali de localizzate; controllo dei punti critici. Il manuale di autocontrollo deve essere il più semplice possibile e riferirsi solo alle operazioni fondamentali per evitare di spendere troppe risorse per risolvere problemi marginali. Il materiale bibliografico di riferimento è già stato prodotto lo scorso anno. Nel presente manuale, oltre alla parte operativa specifica, vengono riportati in appendice alcuni approfondimenti limitati alle componenti che hanno direttamente a che fare con il latte. 14

15 Alta Qualità Figura 3 - Rischio spore butirriche: ricerca delle cause nelle fasi di insilamento e alimentazione (raccolta, stoccaggio, distribuzione). 3. LOCALI ED ATTREZZATURE 3.1 Lay-out aziendale (logistica del processo) Nel manuale Alta Qualità numero 2 Manuale dell Allevatore pubblicato da Granlatte 2003, si è già fatta un ampia trattazione della logistica del processo produttivo del latte con particolare attenzione al benessere animale (pagine 9>14 e 33>38) Per raggiungere gli scopi previsti nel presente documento, ci si riferisce sia alla stalla nel suo complesso sia, più specificamente, agli ambienti in cui avviene il processo di raccolta e conservazione del latte (locali mungitura). 3.2 Identificazione locali ed impianti I locali dell allevamento per vacche da latte sono situati in modo tale da essere collegati tra di loro e per garantire alle bovine di seguire il seguente percorso: area di esercizio > area di mungitura > area di alimentazione. Questo tipo di circolazione aiuta a mantenere in piedi le bovine al termine della mungitura. Ciò per permettere al canale di deflusso del latte di chiudersi limitando il contatto con potenziali microrganismi patogeni. Gli costruttivi relativi ai locali sono stati ampiamente trattati nel manuale Alta Qualità numero 2 Manuale dell Allevatore pubblicato da Granlatte 15

16 Alta Qualità 3.4 Flussi Bovina da latte 2003 da pagina 36 a pagina 45. Per quanto riguarda gli impianti legati alla mungitura sono stati trattati nel Il manuale del Mungitore pubblicato da Granlatte 2001 pagina 35>40 e la gestione degli impianti relativi ai liquami Manuale dell Allevatore da pagina 46 a Rapporto con l esterno Il ritiro del latte avviene, mediante autocisterne, almeno una volta al giorno. Il locale dove è posizionato il serbatoio refrigerante per lo stoccaggio del latte sfuso deve permettere l accesso e l avvicinamento dell autocisterna e permettergli manovre per invertire la marcia senza sollevare polveri o altro. La strada di collegamento dovrebbe essere pavimentata in modo tale da non sollevare polveri in periodi di siccità e da non diventare fangosa nei periodi piovosi. L autocisterna dovrebbe avvicinarsi il più possibile al locale dove è pre sente il serbatoio del latte. Minore è la lunghezza del tubo di aspirazione latte utilizzato dall autocisterna e minore risulta l inquinamento. Durante il ritiro del latte si prelevano campioni per verificare la qualità del latte e l assenza di sostanze inibenti. Esistono procedure specifiche per effettuare questi prelievi E opportuno che l addetto ai prelievi, (controllore o autotrasportatore) si attenga alle istruzioni riportate sul manuale d uso del serbatoio, in particolare, che l agitatore del serbatoio sia attivato per almeno 10 minuti che scendono a 2 se rispondente alla norma ISO Lo schema organizzativo della stalla è concepito per evitare incroci fra i percorsi di alimentazione del bestiame e quelli di pulizia della stalla. I sili per i mangimi vengono riempiti da automezzi che accedono all azienda senza incrociare i normali percorsi delle macchine aziendali. Gli argomenti relativi ai flussi sono ampiamente trattati Manuale dell Allevatore Granlatte 2003 pagine 9> Informazioni particolari Se l allevamento è iscritto all Associazione Allevatori, le bovine sono sottoposte a controlli mensili della produttività. I dati individuali, produttivi e qualitativi del latte, devono essere elaborati allo scopo di verificare l andamento della gestione e prendere eventuali decisioni operative. Va specificato se l allevamento riceve assistenza tecnica da parte del veterinario aziendale libero professionista o se riceve assistenza tecnica da parte di uno zootecnico oppure ha rapporti di assistenza tecnica con enti o aziende commerciali ( mangimi e integratori, centri di produzione e commercializzazione seme, detergenti, altro). (Vedi Manuale dell Allevatore 2003, pagina 81>88). I risultati, contenuti nei rapporti trasmessi dal laboratorio o provenienti da controlli di verifica in azienda, devono essere trascritti su quaderno, computer o archiviati tal quali in ordine cronologico. Va specificato se l azienda è inserita in un programma di Latte ad Alta Qualità). Sala di mungitura tradizionale linea del latte alta 16

17 Alta Qualità 3.6 Elenco dei locali ed impianti presenti in azienda Vedi Manuale dell Allevatore Granlatte 2003, pagine da pagina 26 a Elenco delle autorizzazioni sanitarie (ASL) ottenute e conservate in azienda (D.M. 09/05/1991, n 185) 3.8 Eventuali istruzioni, check list, appunti cui rimandare Va citato a esempio, il Documento di valutazione dei rischi richiesto dal D. L.vo 626/94 e vanno conservati i libretti e manuali d uso e manutenzione delle macchine, componenti macchina mungitrici, serbatoi refrigeranti latte sfuso, schede di collaudo impianti ecc. 4. I PRODOTTI UTILIZZATI PER LE OPERAZIONI DI PULIZIA E DISINFEZIONE 4.1 Le operazioni Le operazioni di pulizia e disinfezione di attrezzature, impianti e locali, vengono effettuate: manualmente: attrezzature di mungitura serbatoi refrigeranti per latte sfuso locali di mungitura e di stoccaggio latte; meccanicamente: impianti di mungitura serbatoio refrigerante; con attrezzature specifiche: idranti, idropulitrici, raschiatori ecc. nelle corsie di passaggio vacche, camminamenti, esterno componenti impianto di mungitura, pavimenti e pareti locale di mungitura sala latte e sala di attesa Per la effettuazione di tali operazioni vengono impiegati i seguenti prodotti Pulizia manuale:... pulizia meccanica:... pulizia con attrezzature specifiche:... SCHEDA PER CIASCUN PRODOTTO (D.M. 04/04 /1997 e CEE 93/112 ) 4.2 Nome 4.3 Ingredienti, componenti, additivi 4.4 Modalità di utilizzo 4.5 Modalità di imballaggio 4.6 Etichettatura 4.7 Modalità di conservazione e scadenza 5. ANALISI DEI PERICOLI 5.1 L HACCP Terminologia e definizioni utilizzate nell autocontrollo per la produzione del latte La metodologia e l analisi per l individuazione dei principali pericoli legati alla produzione del latte viene denominata H.A.C.C.P ( Hazard Analysis Critical Control Point). Il danno, chimico, fisico, biologico, da qualsiasi agente o fattore, che può essere arrecato al latte viene definito pericolo. La probabilità di comparsa del pericolo viene definito rischio. Con l esperienza dei tecnici del settore e quanto riportato in bibliografia si può esprimere una valutazione, attraverso un punteggio, definito indice di pericolo, che porta ad una graduatoria di priorità di interventi di prevenzione. La responsabilità e l analisi dei rischi e dei pericoli in un azienda di vacche da latte è del responsabile dell azienda ma va determinata in collaborazione con tecnici esperti, o da persona da lui delegata. L attuazione delle prescrizioni igieniche previste dalla legge e le procedure di prevenzione individuate con l H.A.C.C.P., sono definite autocontrollo Qualsiasi componente della macchina mungitrice, del serbatoio refrigerante, qualsiasi operazione o manualità che possa creare un pericolo per il latte, viene definito punto critico (PC) Qualsiasi procedura, intervento sui componenti della macchina mungitrice e 17

18 Alta Qualità serbatoio refrigerante, dove è possibile effettuare azioni di controllo per ridurre il pericolo e per garantire la sicurezza del latte, viene definito punto critico di controllo (PCC). Tutte quelle azioni ed attività pianificate che sono richieste per eliminare i pericoli o ridurre il loro effetto o la loro comparsa, a livelli accettabili, si definiscono procedure o misure preventive. La sequenza pianificata di osservazioni, o misurazioni di un parametro di controllo, per valutare se un punto critico di controllo è sotto controllo, viene definito sistema di monitoraggio. Il limite oggettivo che consente di separare l accettabilità dalla non conformità, definito per ciascun sistema di monitoraggio o per ciascuna procedura preventiva, è definito limite critico. Il provvedimento adottato al seguito del verificarsi di non conformità, per ripristinare il controllo del punto critico di controllo o, del punto critico, è definito azione correttiva Analisi dei pericoli Individuazione dei Punti Critici (PC) e dei Punti Critici di Controllo (PCC) Analizzando la macchina mungitrice e la operazione di mungitura viene spontaneo domandarsi quali possono essere i pericoli in precedenza elencati: rispondendo a questa domanda s individuano i punti critici. Analizzando in quale fase o operazione è possibile prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili un pericolo, si identificano i punti critici di controllo. Dall analisi dei problemi legati alla mungitura è possibile, in modo per ora molto schematico ma con approfondimenti nei capitoli successivi, individuare due aree di intervento per ottenere un latte di qualità (una terza area, molto importante, è legata all alimentazione, ma non è oggetto di questo manuale) Scala di gravità del rischio Gravità del rischio = Gravità X Probabilità Si ottiene un punteggio da 1 a 9. L'ipotesi di intervento è necessaria nel momento in cui il valore ottenuto risulta superiore a 3. 1 Per il latte destinato alla produzione di latte fresco pastorizzato di alta qualità il limite di legge è /ml. 2 Per gli sporigeni il valore ritenuto critico è diverso in funzione della destinazione del latte: latte alimentare o prodotto a base di latte. 3 Solo per il latte crudo destinato alla produzione di latte fresco pastorizzato di alta qualità c è il limite peso/volume di 3,60 %; per le altre destinazioni non c è limite minimo. 4 Per il latte crudo destinato alla produ- TABELLA B - Analisi dei pericoli Area di intervento Pericoli Punti Critici Punti Critici di Controllo Sanità della vacca Antibiotici, latte mastitico Identificare le o infetto, colostro vacche non conformi SI Mungitura C.B.T., Cellule somatiche, Fase di controllo Annacquamento, Sporigeni, igiene ed efficienza % grasso, residui macchina mungitrice NO di sanitizzanti C.B.T: cellule somatiche Modalità di mungitura NO % grasso, sporigeni Residui agenti particellari Filtrazione SI C.B.T., annacquamento, Controllare efficienza SI residui di sanitizzanti e igiene contenitore refrigerante 18

19 Alta Qualità TABELLA C - Rischio Pericolo Limite critico a:gravità b: rischio Accettabile nel Probabilità Latte di massa che occorra Cellule somatiche < /ml (1) 3 3 Carica batterica totale < /ml 3 2 Sporigeni Variabile (2) % grasso Variabile (3) % proteine > 2.80 (4) 2 2 Coliformi Variabile (5) 2 2 Antibiotici Limiti di legge 3 1 Residui di farmaci Insetticidi antiparassitari Limiti di legge 3 1 Aflatossine M1 < 50 ppt 3 1 Residui sanitizzanti Limiti di legge 2 1 Residui agenti particellari Assenza 2 2 Acqua aggiunta Punto crioscopico < 0,520 C 1 1 zione di latte fresco pastorizzato di alta qualità il limite è peso/volume 3,20%. Per chi destina il latte alla trasformazione il limite è fissato dal caseificio. 5 presenza di coliformi è indice di mancanza di igiene: il limite è fissato dall acquirente del latte. Il produttore di latte dovrebbe prevenire i pericoli con un indice pari o > di due. L indice di pericolo è il risultato ottenuto moltiplicando il rischio per la gravità Autocontrollo Nella pratica, per l allevatore, l autocontrollo, consiste nella creazione di un sistema di prevenzioni di pericoli, nella definizione di un sistema di monitoraggio, dei limiti critici ed elle azioni correttive, utilizzando la metodologia della H.A.C.C.P. Il sistema di prevenzione. Descrive le procedure che l allevatore deve mettere in atto, per raggiungere gli obiettivi prefissati. Tali procedure saranno più scrupolose e approfondite quanto più i pericoli da prevenire sono gravi. Il sistema di monitoraggio. Rappresenta un metodo per controllare l efficienza del sistema di prevenzione. Il confine che divide l efficienza dall inefficienza è rappresentato dal limite critico fra conformità o non conformità. Il produttore di latte, in presenza di non conformità deve effettuare quegli interventi che mirano a rientrare nei limiti critici. Questi interventi si chiamano, azioni correttive. Quanto sopra esposto, rappresenta sinteticamente la procedura generica da seguire nei piani di autocontrollo. Di seguito, con riferimento al sistema macchina mungitrice, verranno proposte procedure preventive e istruzioni operative. Considerata la diversità e varietà dei componenti delle macchine mungitrici e per evitare informazioni discutibili e contestabili, sono state interpellate tutte le ditte costruttrici e installatrici di macchine mungitrici presenti sul territorio nazionale, per mettere a punto un sistema di manutenzione preventiva dei diversi componenti. Negli allegati sono riportate fedelmente le indicazioni ricevute. 5.2 I rischi Biologici Virus Batteri Muffe ecc Chimici Residui di farmaci Residui di additivi Detersivi Contaminanti ambientali ecc.. 19

20 Alta Qualità Tabella D - Piano di autocontrollo mungitura Punti Procedure Sistemi di monitoraggio Limiti Gestione critici Preventive critici delle non o punti Metodo Frequenza Responsabilità conformità critici di e azioni controllo correttive Efficienza della macchina mungitrice Controllo: foro ingresso aria collettore, pulsazioni, livello di vuoto, valvola di regolazione, valvole di drenaggio, ingressi di aria indesiderati Visivo Tattile Uditivo Ad ogni mungitura Allevatore Valori nominali di funzionamento e di regolarità Ripristino valori nominali con intervento all impianto. Sostituzione parti guaste da parte degli addetti all assistenza Controllo: livello olio, Visivo usura parti in gomma, tensione cinghie, Uditivo Tattile tenuta raccordi lattodotto, conduttura dell aria Mensile Allevatore Condizioni di efficenza operativa Intervento addetti assistenza per ripristino Controllo parametri di efficienza Strumentale secondo ISO 6690 Semestrale Tecnico specializzato Tabella E - Piano di autocontrollo mungitura Punti critici o punti critici di controllo Igiene della Macchina mungitrice Procedure preventive Verifica pulizia componenti: guaine, collettori, foro ingresso aria, vaso terminale, separatore igienico, linea latte SISTEMI DI MONITORAGGIO Metodo Frequenza Responsabilità Visivo e tattile Olfattivo Ogni mungitura Allevatore Limiti critici Pulito Gestione della non conformità e azioni correttive Ripetere le operazioni di detersione e disinfezione Verifica della non presenza di acqua di risciacquo Visivo e tattile. Analisi punto crioscopico del latte Giornaliero Allevatore Assenza di acqua Rivedere sistema e Punto crioscopico procedura di lavaggio < -0,520 Verifica funzionamento: iniettore d aria durante il lavaggio e programmatore di lavaggio Uditivo e visivo Mensile Allevatore Tappi della soluzione di lavaggio assistenza per Intervento addetto in numero indicato - Fasi di lavag- del funzionamento immediato ripristino gio nella norma ottimale indicate dal fornitore macchina mungitrice Pulizia filtro acqua Curve linea latte Visivo e tattile, olfattivo Mensile Allevatore Pulito e inodore Pulire e rimuovere cause Controllo igienico Analisi microbiologica di superficie Trimestrale Tecnico specializzato Valori indicante pulito Rimuovere cause e ristabilire conformità 20

21 Alta Qualità Tabella F - Piano di autocontrollo mungitura Punti critici o punti critici di controllo Metodo e Sistema di mungitura Procedure preventive Intervallo tra le mungitura SISTEMI DI MONITORAGGIO Metodo Frequenza Responsabilità Ore intercorse Ogni mungitura Metodo Frequenza Responsabilità Allevatore Limiti critici ore Gestione della non conformità e azioni correttive Ripristinare intervalli corretti Disinfezione dei capezzoli post mungitura Visivo Ogni vacca Allevatore Metodo corretto Addestrare il mungitore a procedure corrette Pulizia sala e poste di mungitura Visivo Ogni mungitura Allevatore Pulito Ripetere operazioni di pulizia Verifica sistema di mungitura Visivo e strumentale Annuale Tecnico specialista Operazioni e tempi nella norma e prassi Addestrare il mungitore e rivedere procedure con il tecnico Verifica filtro latte Visivo e tattile Ogni fine mungitura Allevatore Assenza grumi latte e frammenti Addestrare mungitore ad una procedura corretta di mungitura Tabella G - Piano di autocontrollo mungitura Punti critici o punti critici di controllo Filtrazione del latte Procedure preventive Verificare la corretta installazione del filtro e che non sia rotto SISTEMI DI MONITORAGGIO Visivo e tattile Ogni mungitura Allevatore Limiti critici Gestione della non conformità e azioni correttive Assenza di frammenti e grumi nel care a chi ritira il Rifiltrare e comuni- latte latte Stoccaggio e refrigerazione del latte Controllo funzionamento indicatore digitale del termometro e dell agitatore del serbatoio Visivo e uditivo Ogni mungitura Allevatore Agitatore funzionante e temperatura predefinita Ripristinare intervento addetto assistenza tecnica Verifica temperature indicatore digitale sia reale Misurare e confrontare la temperatura con termometro di precisione Mensile Allevatore La temperatura dell indicatore digitale deve corrispondere al termometro Comunicare a chi ritira il latte far intervenire l addetto dell assistenza al serbatoio Pulizia serbatoio e verifica assenza liquidi di lavaggio Visivo e olfattivo Ogni lavaggio Allevatore Serbatoio pulito risciacquato e asciutto Ripetere lavaggio Verifica assenza acqua residua Visivo Ogni lavaggio Allevatore Assenza Rivedere programma e tempi di lavaggio Verifica tempi di raffreddamento latte Termografi Annuale Tecnico specializzato In base alla classe del serbatoio, vedi tabella norme ISO 5708 Intervento addetto alla assistenza ripristino gas refrigerante Controllo capacità refrigerante Analisi punto crioscopico Mensile Allevatore < -0,520 C Intervento assistenza tecnica pe ripristino 21

22 Alta Qualità Fisici Frammenti di vetro Frammenti di plastica Terra Ecc.. Le operazioni di mungitura richiedono e permettono un attento controllo della sanità della bovina in quanto si tratta di uno dei pochi momenti in cui la vacca viene a contatto con il mungitore e può essere osservata con attenzione. In un piano o programma di auto- Tabella H - Piano di autocontrollo - Sanità della bovina Sistema di monitoraggio Piano critico o piano critico controllato Procedure preventive Metodo Frequenza Responsabilità Limiti critici Gestione della non conformità e azioni correttive Identificazione delle vacche trattate con antibiotici Identificazione Adeguata con nastri o fettucce colorate, predisposizione di un elenco delle vacche trattate e la scadenza dei tempi di sospensione Organizzazione e controllo elenco OM A Corrispondenza tra elenco e effettiva separazione Comunicare a chi ritira il latte Identificazione vacche con cellule alte Predisposizione elenco in base all analisi mensile delle cellule somatiche per singola vacca Controllo elenco Controllo cellule Somatiche di massa OM Quindicinale A T Corrispondenza tra elenco e realtà aziendale Cellule somatiche < nella massa Intervento tecnico Prelievi individuali Individuazione vacche puerpere Predisposizione elenco vacche fresche Controllo elenco puerpere OM A Corrispondenza tra elenco e realtà aziendale Comunicare a chi ritira il latte controllo, per la produzione di latte di alta qualità, il monitoraggio della sanità delle bovine diventa un aspetto di notevole importanza nelle operazioni di mungitura. 6 PROCEDURE TRASVERSALI O DELOCALIZZATE 6.1 Approvvigionamento idrico Indicare se l acqua è di provenienza pubblica o da pozzo privato e se è installato un impianto per addolcire o trattare l acqua. In questi ultimi casi occorre indicare le procedure per la manutenzione dell impianto. 6.2 Procedure di disinfestazione Indicare quali procedure vengono attuate per il controllo delle mosche in allevamento e in sala di mungitura; quelle per il controllo di altri insetti e quelle per il controllo dei roditori 6.3 Procedure di manutenzione attrezzature Un impianto di mungitura, progettato e dimensionato correttamente secondo le dimensioni dell allevamento, può essere mantenuto efficiente e funzionale, con parametri adeguati alle esigenze delle vacche, solo con interventi di manutenzione e assistenza preventiva e programmata. Da una indagine fatta da un gruppo di ditte fornitrici di macchine mungitrici tramite i loro assistenti specializzati risulta che su 100 interventi fatti in ore di 22

23 Alta Qualità straordinario e urgenza in giorni non lavorativi (domeniche, Natale, Pasqua, ferragosto ecc.), 83 interventi erano riferiti ad aziende non seguite da un programma di assistenza preventiva e programmata. Quindi programmare l assistenza e la manutenzione significa ridurre i costi, evitare sorprese e, soprattutto, mungere correttamente tutti i giorni. Le attenzioni che il mungitore deve riservare alla macchina mungitrice, dopo ogni mungitura, sono riportate nelle tabella seguente. Il responsabile dell azienda, produttri- TABELLA I - Procedura per la funzionalità della macchina mungitrice Componente della macchina Verifica prima della mungitura Verifica al termine della mungitura Pompa del vuoto Il sistema di lubrificazione Conduttura dell aria La non presenza di latte Serbatoio vuoto Tenuta valvola drenaggio La non presenza di latte Regolatore vuoto Passaggio di aria Valvole di drenaggio Eventuali perdite Rubinetti dell aria La tenuta Pulsatori Il battito standard Tubi lunghi di pulsazione Lavare se imbrattati Collettore Predisporre la valvola o il comando per la mungitura Foro ingesso aria La pulizia Porta guaine e guaine L efficienza Lavare all esterno Tubi lunghi del latte L efficienza Lavare e detergere all esterno Linea del latte Tenuta raccordi risciacquo e di trasferimento latte e asciugatura Detersione disinfezione Vuotometro Il livello di vuoto nominale Linea trasferimento latte Eliminare residui di acqua Raccogliere latte introdurre filtro Recuperare filtro latte Flussometri / Lattometri L efficienza e funzionalità Lavare all esterno Serbatoio refrigerante Accendere verificare stato di Controllo temperatura Stoccaggio latte pulizia e assenza di acqua e quantità di latte Programmatore lavaggio L efficienza e funzionalità e iniettore aria ad introdurre prodotti pulizia Pompa latte Verifica funzionalità comando Raffreddatori a piastre Verifica tenuta Schema impianto mungitura con vacche alla posta Capezzoli con problemi legati a una cattiva mungitura 23

24 Alta Qualità TABELLA L - Indicazioni per mantenere efficiente la macchina mungitrice ed i propri componenti (tabella generale, negli allegati tabelle per ditta fornitrice di macchine mungitrici). Frequenza e tipo di intervento Componente Settimanale Mensile Annuale Pompa vuoto Portare olio a livello Controllo tensione cinghie Lavaggio interno Sostituzione acqua ogni Controllo portata 2 mesi Lubrificazione se Conduttura aria In stalla lavaggio In sala lavaggio Serbatoio e Smontaggio e lavaggio Sostituzione guarnizioni separatore Igienico disinfezione Pulizia galleggianti Valvole drenaggio Pulizia Regolatore vuoto Smontaggio e pulizia Sostituzione parti in usura Rubinetti vuoto Pulizia Lubrificare Pistoni stacchi Pulizia ingresso aria Lubrificazione pistone Leveraggi stacchi Lubrificazione Vuotometri Pulire vetro Flussometri Sostituzione parti in usue lattometri ra - Verifica precisione Pulsatori Pulizia filtro aria Controllo fasi e sostituzione membrane Tubi in gomma pulsazione Sostituire Tubi latte Sostituire Guaine 6 mesi 650 ore mungiture Collettore Smontaggio e pulizia Pulizia foro immissione aria Sostituzione parti in gommanuale ma guarnizioni di tenuta Rubinetti latte Pulire manualmente Sostituire guarnizioni in Verificare tenuta gomma Linea del latte Almeno 2 volte con Controllare tenuta bocchet- Smontare e pulire e di trasferimento prodotto per eliminare toni e raccordi manualmente pietra da latte Sostituire connessione in gomma con il vaso terminale Vasi misuratori Aprire e pulire Verifica precisione Sostituzione membrane e manualmente tubi in gomma di collegamento Pompa latte Verifica tenuta boccole Sostituire guarnizione Lubrificare cuscinetti tenuta Raffreddatori Ogni due mesi piastre aprire e pulire Lavatrice Controllo consumo Funzionalità elettro valvole Controllo tempi fasi prodotto Funzionalità resistenze lavaggio - Quantità Pulizia filtri acqua Controllo temperatura di acqua per fase Iniettore d aria Controllo tempi e flussi Contenitore Almeno 3 volte settima- Spazzolare e pulire alette Controllo messa a livello refrigerante na lavaggio acido per condensatore Controllo e carica fluido per latte eliminare pietra latte frigorigeno Locali mungitura Pulire manualmente Pulire vasche e tazze In stalla pulire e ( sala e sala latte) pareti verticali e esterno di abbeverata sanitizzare pavimenti e esterno linea componenti (no parti e muri latte in stalla) elettriche) e poste di mungitura con prodotti specifici. In sala meglio schiumogeni 24

25 Alta Qualità ce di latte, in base alle indicazioni riportate nelle tabelle sopra riportate e, con le ulteriori informazioni riportate nelle allegate schede relative a ogni ditta produttrice di macchine mungitrici, oltre al rapporto di collaudo ISO 6690: 2001, e i periodici controlli annuali, può definire una tabella operativa specifica. Lo schema sotto riportato, può essere un esempio di costante monitoraggio dell efficienza della macchina mungitrice. TABELLA M - Autocontrollo macchina mungitrice Intervento Componente Ultima Frequenza Sostituzione o Firma Macchina sostituzione o Consigliata Manutenzione incaricato Data.../../... Mungitrice e manutenzione Effettuata il... Il Verificatore Data 6.4 Procedure di pulizia e sanificazione Indicare le procedure seguite per la pulizia e sanificazione degli impianti anche con riferimento all allegato. 6.5 Procedure di taratura strumenti di autocontrollo Se vengono impiegati strumenti per controllare i processi, occorre indicare se e come vengono fatte le tarature. 6.6 Piani di formazione ed addestramento Va indicato se si partecipa a corsi, seminari, incontri ecc. su argomenti relativi alla produzione del latte 6.7 Gestione igienica dei trasporti Indicare se e come il latte viene trasportato all interno e all esterno dell azienda. 6.8 Gestione igienica dello smaltimento rifiuti Indicare le modalità di smaltimento dei contenitori di prodotti di lavaggio, di siringhe, medicinali ecc. 7. ICCP Una fase in corrispondenza della quale è essenziale esercitare un'attività per prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili un richio è definita CCP. Non è detto che in tutti i processi produttivi sia possibile identificare un punto critico e se identificati, questi sono in numero limitato. Quando è identificato un punto critico, occorre attivare una procedura di monitoraggio i cui risultati verranno registrati e conservati, e definire i limiti critici e le misure correttive da adottare. Visione laterale mammella bovina 25