PROCEDURE DI AUTOCONTROLLO (Reg. CE 852/04) Fino a tempi relativamente recenti si riteneva, da parte dei produttori di alimenti e degli organi preposti alla vigilanza, che il controllo della qualità e della sicurezza d'uso di un alimento avesse il suo momento più qualificante nell'analisi del prodotto finito e nel relativo giudizio. In realtà tale approccio si è dimostrato di valore limitato ai fini della prevenzione di patologie quali le tossinfezioni alimentari, se non del tutto insufficiente e persino fuorviante. Questo tipo di controllo, infatti, pur permettendo l'acquisizione di elementi utili ai fini di un'indagine retrospettiva sul processo produttivo e distributivocommerciale, presenta una serie di inconvenienti. Un sistema che permetta di limitare gli inconvenienti menzionati si è andato consolidando in Europa nell'ultimo decennio, ma è stato adottato negli Stati Uniti sin dall'inizio degli anni '70. Esso è conosciuto con la sigla HACCP (= Hazard Analisis of Critical Control Point) ed è stato inizialmente elaborato dalla NASA al fine di garantire l'elevata sicurezza d'uso di alimenti, prodotti in alcune industrie specializzate, da utilizzarsi durante le esplorazioni spaziali. Questo sistema può essere applicato all'intera filiera alimentare, dagli allevamenti/coltivazioni, ai processi di produzione-trasformazione, alla distribuzione, fino alla conservazione/preparazione domestica. Esso segue principi relativamente semplici, che implicano una logica sequenza di attività. Tali attività, riferite ad un ipotetico ciclo produttivo, trasformativo, distributivo, sono convenzionalmente raggruppate in cinque fasi preliminari la cui necessità di essere applicate integralmente deve essere valutata in funzione della complessità del ciclo produttivo e di sette fasi principali, i Principi Generali, che sono state ritenute in ambito Codex indispensabili (Codex Alimentarius, 1997) per l applicazione del sistema in qualunque situazione produttiva. Inoltre, come prerequisito all applicazione del sistema, deve essere verificato se i processi in esame siano già adeguati alle ormai note "buone pratiche di produzione e distribuzione" (GMP/D) come definite dal Codex Alimentarius nella raccomandazione per un codice internazionale di pratica sui principi generale d'igiene degli Alimenti (Codex Alimentarius 1997), ma già stabilite dalla FDA americana e codificate fin dagli anni 60. A questi adempimenti si farà menzione nelle linee guida in termini di prerequisiti (strutturali e funzionali) concernenti la Corretta Prassi Igienica (CPI). Le cinque fasi preliminari, precedute a loro volta dall adeguamento alle GMP/D, sono rappresentate dalle seguenti attività: 1. identificazione o costituzione del team multidisciplinare; 2. descrizione dell alimento e del sistema distributivo;
3. descrizione dell utilizzo normale dell alimento e identificazione dei consumatori finali; 4. sviluppo del diagramma di flusso descrittivo del processo; 5. verifica del diagramma di flusso; I principi generali dell HACCP sono identificabili nelle seguenti operazioni: 1. individuazione dei pericoli presenti nel ciclo e valutazione del rischio in base alla loro gravità intrinseca ed alla probabilità di accadimento (principio n.1); 2. identificazione dei punti critici di controllo (CCP) (principio n.2); 3. definizione delle soglie di accettabilità o sicurezza (limiti critici) per ciascun CCP (principio n.3); 4. codificazione delle procedure di monitoraggio (principio n.4); 5. elaborazione di procedure correttive da applicare qualora vengano 1. oltrepassati i limiti critici prefissati (principio n.5); 6. messa in opera di un sistema di verifica dell efficienza del sistema (principio n.6); 7. adozione di un sistema di archiviazione dei dati (registrazione) (principio n.7). OBBLIGHI DEGLI OPERATORI DEL SETTORE ALIMENTARE Con il Reg. 852/04 gli operatori del settore alimentare devono garantire che tutte le fasi della produzione, della trasformazione e della distribuzione degli alimenti, soddisfino requisiti di igiene fissati dalla legislazione. Gli operatori del settore alimentare devono predisporre, attuare e mantenere una o più procedure, basate sui principi del sistema HACCP (analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo) che consente: l identificazione dei potenziali pericoli la valutazione della gravità e della probabilità di comparsa l individuazione ed applicazione di procedure di controllo dei punti critici. tutti coloro che sono impegnati in una o più di queste attività: Preparazione Trasformazione Fabbricazione Confezionamento Deposito Trasporto Distribuzione Manipolazione Vendita o fornitura (compresa la somministrazione al consumatore)
Hanno l obbligo di verificare la qualità igienica e l idoneità al consumo di qualunque tipo di prodotto, attraverso l identificazione di ogni fase che potrebbe rivelarsi critica per la sicurezza degli alimenti garantendo che siano individuate, applicate, mantenute ed aggiornate, le adeguate misure di sicurezza su cui è basato il sistema di analisi dei pericoli e dei punti critici di controllo HACCP= Hazard Analysis and Critical Control Point : una metodologia che identifica, valuta e tiene sotto controllo i pericoli significativi per la sicurezza dell alimento. Pericolo (Hazard): un agente biologico, chimico o fisico presente nell alimento o condizioni dell alimento che hanno la potenzialità di arrecare un danno alla salute. Analisi del pericolo (Hazard analysis): il processo di raccolta e valutazione di informazioni relative ai pericoli e alle condizioni che inducono la loro presenza al fine di decidere quali siano significative per la sicurezza dell alimento e che quindi potrebbero essere inserite nel piano HACCP. PUNTO CRITICO: un punto, una fase o una procedura, in cui possono verificarsi pericoli in grado di compromettere la sicurezza igienica di un alimento PUNTO CRITICO DI CONTROLLO=CCP: un punto, una fase, una procedura, in cui è necessario o possibile esercitare un azione di controllo al fine di prevenire, eliminare o ridurre a livelli accettabili un pericolo per la sicurezza di un alimenti Limite critico (Critical limit): un valore di riferimento che separa l accettabilità dalla non accettabilità. Azione correttiva (Corrective action): azione da attuare quando i risultati del monitoraggio a livello di un Punto di Controllo Critico (CCP) indicano una perdita di controllo. IL SISTEMA HACCP L applicazione del sistema HACCP si realizza attraverso una serie di attività che possono essere riassunte nel seguente modo: 1. Costituire il gruppo di lavoro HACCP. Per realizzare un piano di autocontrollo basato sull HACCP, è necessario formare un gruppo di esperti con
conoscenza di microbiologia, di chimica, di tecnologia alimentare, di igiene alimentare. E utile inserire nell HACCP team anche parte del personale direttamente coinvolto nella produzione. 2. Descrivere il prodotto. Nella descrizione occorre esaminare i seguenti aspetti del prodotto: composizione, struttura, lavorazione, modalità di condizionamento ed imballaggio, condizioni di distribuzione, durata della conservazione, utilizzo del prodotto. 3. Costruire il diagramma di flusso e lo schema dell impianto. Occorre studiare in sequenza tutte le fasi di lavorazione, compresi i tempi di attesa tra una fase e la successiva, a partire dalla ricezione delle materie prime fino alla commercializzazione del prodotto finito. Per fare questo è necessario elaborare un diagramma di flusso molto chiaro e dettagliato indicando ogni operazione in cui avvengono importanti trasformazioni. RICEVIMENTO STOCCAGGIO MANIPOLAZIONE COTTURA VENDITA
4. Verificare sul posto il diagramma di flusso. Lo scopo di questa operazione è quello di assicurarsi che l elaborazione del diagramma di flusso sia completo ed accurato. 5. Individuare ed elencare i pericoli. A livello di ciascuno stadio del processo occorre individuare i pericoli, i rischi e la loro gravità. La stima dei rischi legati a vari pericoli e la valutazione della loro gravità passano attraverso l identificazione dei potenziali fattori nocivi associati ad ogni singola fase di lavorazione. Per pericolo s intende ogni potenziale causa in grado di compromettere la salute del consumatore oppure la salubrità del prodotto. Il rischio, invece, è la probabilità che un pericolo si verifichi. La gravità indica l importanza dell effetto di un mancato controllo di un punto critico di controllo. 6. Determinare i Punti Critici di Controllo (CCP). Un punto critico di controllo è un punto, una fase o una operazione della catena produttiva che, mantenuto sotto stretto e costante controllo, è in grado di ridurre o eliminare completamente il verificarsi dei pericoli precedentemente identificati. Analizzando ogni fase del processo produttivo, è possibile individuare dei punti critici di controllo. 7. Definire le procedure di controllo per ogni CCP. Una volta stabiliti quali sono i punti critici di controllo (CCP), occorre definire una procedura che assicuri l effettivo controllo degli stessi. Ciò deve essere fatto in modo da permettere una rapida rilevazione di una qualsiasi anomalia e quindi un tempestivo intervento per ripristinare le condizioni standard mediante opportune azioni correttive. Il monitoraggio deve essere costituito da registrazioni di rapido rilevamento e può essere basato su rilevamenti fisici (TEMPERATURA), chimici (ph) e/o sensoriali. I documenti relativi al monitoraggio, quali schede di rilevamento, devono essere identificate, datate, rintracciate e firmate dal personale. Il programma di monitoraggio dovrebbe prevedere: Chi effettua la sorveglianza ed il controllo; Quando vengono effettuate la sorveglianza ed il controllo (frequenza); Come vengono effettuate la sorveglianza ed il controllo (schede di registrazione). Esempio: temperatura di conservazione alimenti deperibili CCP: Stoccaggio deperibili(carni ) Limite critico: T. da 0 C a +3 Metodo: Controllo della T. Strumento: termometro
Frequenza: Due volte al giorno 8. Stabilire i limiti critici. I limiti critici sono delle misure che indicano se un CCP è sotto controllo e se è in grado di minimizzare o evitare ogni pericolo in un determinata fase di produzione. Essi sono valori che distinguono l accettabilità dalla non accettabilità. Per i limiti critici si fa di solito riferimento a standard previsti dalla normativa vigente e, quando mancante, a standard aziendali. I limiti critici possono essere: quantitativi, cioè espressi con un valore numerico (temperatura, tempo, ph) qualitativi, cioè variazioni di alcuni caratteri organolettici presenza/assenza Il limite critico è rappresentato dal massimo o minimo valore a cui deve essere regolato un parametro fisico, biologico o chimico posto sotto controllo a livello di un determinato CCP Esempi di limiti critici: Pericoli fisici Pericoli biologici Limite critico: assenza corpi estranei Limite critico: T +75 C al cuore del prodotto per 15 sec. T di refrigerazione +4 C 9. Stabilire un azione correttiva per le eventuali deviazioni. In seguito alla rilevazione di non conformità si rendono necessarie azioni correttive con interventi specifici in grado di riportare il processo sotto controllo. Dopo l intervento è necessario verificare che l azione correttiva abbia avuto esito positivo. 10. Verificare il funzionamento del sistema di controllo. L operazione di verifica del sistema HACCP va effettuata allo scopo di accertare il buon funzionamento generale della produzione attraverso il monitoraggio dei parametri di controllo. Modalità attraverso cui possono essere effettuate le verifiche: Controllo della documentazione e sul prodotto finito Prelievo di campioni da sottoporre ad analisi lungo tutta la filiera produttiva Tamponi di superficie 11. Organizzare una documentazione. Tutte le registrazioni dei rilievi effettuati nel corso dell autocontrollo e tutte le eventuali azioni correttive adottate per riportare a condizioni standard i CCP vanno documentate: occorre cioè archiviare tutti i
dati relativi al piano di autocontrollo e quindi organizzare una dettagliata documentazione da esibire in caso di controllo da parte degli organi ufficiali al fine di dimostrare il continuo e costante funzionamento del proprio sistema preventivo. Esempi di documentazione : Schede operative utilizzate nelle diverse fasi; Registro per le annotazioni delle non conformità; Ogni altro documento connesso al funzionamento del piano ( dichiarazioni di garanzia, check-list di verifica, elenco fornitori, planimetria dell impianto, Tutta la documentazione riguardante le procedure ed i programmi preliminari (sanificazione, igiene e formazione del personale, manutenzione ecc.) 12. Rivedere il sistema in caso di variazione della produzione. Qualora venisse modificato una qualsiasi fase della produzione, è necessario rivedere l intero sistema di prevenzione e di controllo, poiché la variazione apportata potrebbe richiedere l introduzione di altri CCP ed eventualmente l eliminazione o la revisione di altri. Sviluppo del piano di autocontrollo Preliminarmente è essenziale che una ditta inserisca al suo interno un sistema di buone pratiche di lavorazione (GMP) documentato. Le GMP sono anche dette procedure delocalizzate o prerequisiti, definibili come procedure che, se correttamente applicate, permettono di tenere sotto controllo più fasi del processo che potrebbero essere considerate critiche (CP). Le procedure delocalizzate Pulizia e disinfezione Disinfestazione e derattizzazione Controllo della potabilità delle acque Selezione e referenziamento dei fornitori Smaltimento dei rifiuti solidi e dei reflui Manutenzione degli impianti e delle attrezzature Igiene ed abbigliamento del personale Formazione del personale Ritiro dal mercato delle merci non idonee
IL PIANO DI AUTOCONTROLLO Va modificato ogni volta che il processo varia:qualora intervenga un qualsiasi cambiamento nel prodotto, nel processo o in qualsivoglia altra fase gli operatori del settore alimentare riesaminano la procedura e vi apportano le necessarie modifiche. VANTAGGI DEL SISTEMA DI AUTOCONTROLLO Individua con rapidità la fuoriuscita dai parametri di sicurezza di un prodotto in fase di lavorazione il problema Consente le tempestiva adozione di adeguate misure correttive per eliminare Comporta un notevole contenimento dei costi Analizziamo alcune fasi di un processo di produzione? 1. Il ricevimento merce 2. Lo stoccaggio degli alimenti a temperatura controllata 3. La cottura 1 RICEVIMENTO MERCE come si tiene sotto controllo? Mediante i CONTROLLI IN INGRESSO I controlli si effettuano ad ogni arrivo Si compila la Scheda ricevimento prodotti CONTROLLI RICEVIMENTO - Temperatura di trasporto - Pulizia dell'automezzo - Promiscuità del trasporto Corretta etichettatura - Date di scadenza - Imballaggi integri - Forma e odori 2 STOCCAGGIO MERCE e come si tiene sotto controllo? Potremmo conservare i prodotti in modo scorretto e quindi causare l alterazione degli stessi Esempio: Conservazione a temperature non idonee Rischio di contaminazione crociata tra alimenti di origine diversa
Condizioni igieniche di stoccaggio non ottimali Mediante i CONTROLLI DEI FRIGORIFERI E DELLE DISPENSE I controlli si effettuano tutti i giorni Si compila: - Scheda temperatura dei frigoriferi - Scheda applicazione piano di pulizie CONTROLLI DURANTE LO STOCCAGGIO Sollevare gli alimenti da terra Non lasciare mai gli alimenti deperibili a Temperatura ambiente Conservare gli alimenti in relazione alle differenti categorie di appartenenza Applicare il metodo F.I.F.O. Coprire sempre gli alimenti posti in frigorifero 3 LA MANIPOLAZIONE e come si tiene sotto controllo? Mediante in CONTROLLI DELL IGIENE DEL PERSONALE, ATTREZZATURE, AMBIENTI Si compila la Scheda applicazione piano di pulizie CONTROLLI IN PRODUZIONE Evitare la contaminazione crociata tra alimenti crudi e cotti Evitare la contaminazione crociata tra alimenti sporchi e alimenti pronti al consumo Coprire sempre gli alimenti pronti 4 LA COTTURA.è un CCP? come si tiene sotto controllo? Esempi di inadeguata cottura e persistenza del pericolo microbiologico: Tempi di cottura non adeguati Mancato raggiungimento della temperatura di cottura Mediante in CONTROLLI DEI TEMPI E DELLE TEMPERATURA DI COTTURA I controlli si effettuano su alimenti di elevato spessore Si compila la scheda temperatura di cottura
CONTROLLI IN PRODUZIONE Controllare che la temperatura di cottura, al cuore degli alimenti, raggiunga almeno i 75 C (carne, pollo) Raffreddare i prodotti cotti in abbattitore a T = 4 C al massimo in 2h Controllare che per ciascuna tipologia di prodotto riscaldato la temperatura al cuore sia almeno di 75 C CONTROLLI IN PRODUZIONE rispettare le seguenti temperature di conservazione degli alimenti cotti: per piatti caldi T > 60 C per piatti freddi (fette di roast beef) T < 10 C e condimento caldo per piatti freddi, altamente deperibili, (a base di latte e uova) T = 4 C