Sicurezza alimentare: le cinque fasi preliminari del sistema HACCP

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1 Sicurezza alimentare: le cinque fasi preliminari del sistema HACCP Il sistema HACCP, messo a punto per assicurare la sicurezza degli alimenti, prevede due fasi molto complesse: preliminare e applicativa. Vediamo quella preliminare Il sistema HCCP, nato per la sicurezza alimentare, nasce dall esigenza di concepire un sistema di difetti zero degli alimenti da consumare a tutela dei consumatori. Una rete di controllo che inizia con una parte preventiva, in grado di assicurare, fuori da ogni ragionevole dubbio, la sicurezza e che termina con l attenzione al processo produttivo, ai mezzi per tenere sotto controllo ogni aspetto della sicurezza alimentare, compreso il controllo statistico. Dal 1 gennaio 2006 con l entrata in vigore dei Regolamento comunitari CE n. 178/2002 e n. 852/2004, vengono aggiunti i concetti di tracciabilità e di comunicazione del rischio al fine di rendere più sicuro ed efficiente il sistema di controllo. Le linee guida per l applicazione del sistema HACCP sono state preparate e diffuse dalla commissione mista FAO/OMS-Codex Alimentarius e l approccio sistematico alla igiene e sicurezza alimentare rappresentato dal sistema HACCP, si compone di due fasi: I fase preliminare di attivazione; II applicazione dei principi fondamentali. La fase preliminare all applicazione del sistema è costituita da: a) costituzione del gruppo di lavoro HACCP; b) descrizione del prodotto;

2 c) sviluppo di un diagramma di flusso che descrive il processo produttivo; d) acquisizione informazioni preliminari; e) verifiche. 1) Costituzione del Gruppo di lavoro HACCP L attivazione del sistema HACCP richiede il coinvolgimento e l aggregazione di diverse competenze professionali che operano con spirito di squadra, con la piena e coinvolgente volontà del top management aziendale, che fissa nella assicurazione della salubrità ed igienicità dei prodotti il caposaldo della propria politica per la qualità, ottenuta mediante una scrupolosa e generalizzata applicazione dei principi, conosciuti della scienza e della tecnologia. Il gruppo HACCP incaricato formalmente dalla direzione aziendale deve comprendere professionalità diversificate, in modo da abbracciare tutti i processi aziendali coinvolti: acquisti; produzione; vendite/spedizione. Nel gruppo, a seconda delle necessità, può essere incluso un consulente esterno, con competenze specifiche su regole, leggi e normative, nazionali (europee ed internazionali) e un esperto di microbiologia. Il numero dei componenti del gruppo è in funzione delle dimensioni dell unità produttiva e della complessità delle operazioni effettuate, della gravità dei pericoli previsti, dell evoluzione tecnica dei sistemi di controllo previsti. Per organizzazioni di piccole dimensioni è possibile che una singola professionalità svolga più ruoli purché ciò non vada a scapito della completezza delle informazioni necessarie per l attività di prevenzione. Il gruppo sceglie il proprio coordinatore nella figura professionale dotata di capacità organizzative e di conoscenze

3 tecniche dei processi di fabbricazione e, se necessario, il segretario, per verbalizzare le riunioni e le decisioni prese. In via preliminare il gruppo HACCP deve valutare gli aspetti strutturali e gestionali dell azienda, verificare il rispetto delle prescrizioni e l applicazione, nei processi produttivi, delle norme di buona fabbricazione (GMP: Good Manufacturing Practices). Tali norme, imposte dalle leggi specifiche in materia o codificate dalla tradizione, stabiliscono gli interventi minimi, la cui applicazione consente di ottenere una ragionevole certezza di eseguire in modo corretto le operazioni, per limitare la contaminazione e la disseminazione dei microrganismi pericolosi nei prodotti alimentari, contenenti i requisiti minimi strutturali, impiantistici e il comportamento del personale. Le norme, soprattutto quelle legalmente cogenti, devono trovare applicazione all interno dell azienda; la loro inosservanza genera l insoddisfacimento di un requisito fondamentale per stabilire l idoneità dell azienda alla produzione di alimenti, rendendo praticamente inutile e improponibile qualsiasi altro intervento, compreso la metodologia HACCP. L applicazione del sistema HACCP, infatti, consente di valutare i rischi residui e quelli non previsti o prevedibili dalle Norme di Buona Lavorazione, per garantire una igiene dei processi più completa e sicura, ampliando il regime prevenzionale, per neutralizzare gli effetti negativi della eventuale sopravvivenza di microrganismi con capacità di adattamento a condizioni generalmente sfavorevoli alla vita batterica, nelle fasi di definizione della composizione dei prodotti, nelle condizioni normali di conservazione o durante i trattamenti di stabilizzazione. Così facendo è possibile integrare le norme igieniche di base

4 con un approccio sistematico e particolareggiato, sull analisi dei processi produttivi alla ricerca delle cause di anomalie e delle non conformità che possano nuocere alla sicurezza e alla igienicità dei prodotti alimentari e alla identificazione e analisi dei pericoli, che, fuori da ogni ragionevole dubbio, sono associati alla produzione di uno specifico alimento. Il lavoro del gruppo HACCP inizia con una dettagliata raccolta delle informazioni su materie prime, processo, ambiente e prodotto finito. 2) Descrizione del prodotto L attività propedeutica all applicazione del sistema HACCP è costituita dalla raccolta delle informazioni di base per la descrizione del prodotto e dell uso al quale è destinato, in funzione dell utilizzatore o del consumatore finale. Una efficace descrizione del prodotto contiene tutte le informazioni necessarie per effettuare una completa valutazione dei rischi e una efficace determinazione dei punti critici di controllo. 1. Prodotto: descrizione e caratteristiche: caratteristiche chimiche e struttura chimico_fisica (compreso Aw, ph e eec.); condizioni microbiologiche; ingredienti; informazioni sul valore nutrizionale; stato dell alimento al momento della distribuzione (refrigerato, ecc.) ; tempi di conservazione; istruzioni per lo stoccaggio; condizioni di vendita. 2. Istruzioni per l uso: consumo diretto; modalità di cottura; destinazione d uso, se destinato ad una categoria a rischio,

5 come neonati, bambini, donne in stato di gravidanza, anziani o soggetti affetti da particolari malattie; componente di ricetta per una successiva lavorazione. 3. Imballaggio: tipo di imballo con relativa descrizione; materiale utilizzato; marcatura delle confezioni. 4. Tracciabilità: fornitori di origine del prodotto; sistema di tracciabilità dei fornitori; sistema di rilevazione dati di fornitura; tracciabilità interna. 3) Sviluppo del diagramma di flusso (flow chart) Il diagramma di flusso ha lo scopo di rappresentare graficamente le fasi, le interdipendenze e le relazioni di un processo. L elaborazione è utile per: analizzare i passaggi di un processo, le aree in cui sono localizzati i problemi, le attività non necessarie e che non aggiungono valore; identificare e definire le aree di miglioramento. Per processo si intende l insieme delle attività correlate o interagenti che trasformano elementi in entrata in elementi in uscita (UNI EN ISO 9000, 3.4.1). Nella costruzione di un diagramma di flusso è bene: a) definire il processo, fissandone i limiti e indicando con chiarezza la prima e l ultima attività, descrivendo con particolare attenzione i fattori che caratterizzano le fasi del processo, sia per gli aspetti prettamente produttivi, che per gli aspetti igienici e di sicurezza (sanificazione, lotta agli infestanti, ecc.). In particolare, la scomposizione del processo nelle diverse fasi deve essere fatta ponendo particolare attenzione su:

6 materie prime, compresi gli ingredienti e gli imballi; durate e temperatura delle lavorazioni; sistema di flusso per i liquidi utilizzati e i reflui; condizioni previste per il riciclo e/o le rilavorazioni dei prodotti; lay out di progetto per le attrezzature e per eventuali spazi vuoti; igiene dell ambiente, con valutazione dell efficacia delle procedure di pulizia, disinfezione e sanificazione, con valutazione delle possibili vie di contaminazione e segregazione delle aree a maggiore rischio; spostamenti del personale e pratiche igieniche; condizioni di conservazione e istruzioni per l uso dei prodotti. b) rappresentare le attività in sequenza, utilizzando i simboli base del diagramma 19. c) verificare con il gruppo di lavoro se la rappresentazione è veritiera. d) in funzione degli obiettivi perseguiti aggiungere eventualmente ulteriori informazioni per ogni singola attività come: tempo, costi, documentazione, ecc. La rappresentazione del processo mediante un diagramma di flusso permette di ottenere vantaggi nel: controllare il processo, analizzando, la sequenza di attività, verificare sulla carta la coerenza delle attività; individuare i punti che producono variazioni non volute; consentire di migliorare il processo, mediante l introduzione di cambiamenti di vario tipo. Insieme al diagramma di flusso deve essere preparata una planimetria dell impianto e/o dell esercizio, da cui è possibile rilevare la localizzazione dell attrezzatura, le linee di flusso dei prodotti e i movimenti del personale, che opera per la realizzazione del processo.

7 4) Acquisizione informazioni preliminari Il team HACCP deve acquisire tutte le specifiche di fornitura delle materie prime, ausiliari di processo, materiali per il confezionamento e l imballaggio, unitamente a tutte le leggi, regolamenti, direttive cogenti e manuali di buona prassi igienica. Come attività preliminare alla stesura di un piano HACCP deve essere considerata la raccolta dei dati sulla capacità dei processi delle macchine e delle apparecchiature di garantire il rispetto delle caratteristiche specificate per i prodotti alimentari, in modo particolare le caratteristiche igieniche e di sicurezza. L attività consiste nella valutazione dei dati analitici disponibili e delle misure rilevate durante lo svolgimento delle attività produttive, in tutte le sue fasi (accettazione, produzione, collaudo finale). La valutazione dei dati deve comprendere anche i prodotti intermedi e i fluidi utilizzati durante la lavorazione, la valutazione della igienicità di superfici, impianti ed attrezzature, compresa eventualmente l aria degli ambienti. Se non disponibili i dati devono essere valutati statisticamente secondo i metodi statistici tradizionali e, se disponibili, più efficacemente mediante le tecniche del controllo statistico del processo (SPC). La strumentazione utilizzata per il controllo e il monitoraggio dei processi produttivi devono essere tarati; nelle fasi preliminari è opportuno verificare le modalità di taratura e controllo periodico della strumentazione utilizzata lungo la linea di lavorazione per assicurare che le misure eseguite siano ripetibili, riproducibili, precise, stabili e accurate. 5) Verifiche Il team HACCP deve verificare la corrispondenza fra diagramma di flusso e la realtà aziendale per ogni fase e per tutto lo

8 svolgimento del processo produttivo e in caso di incongruenze deve effettuare gli opportuni aggiornamenti per ogni fase ed in ogni ora di attività ed aggiornare il diagramma, quando necessario. Inoltre, se ritenuto necessario, deve effettuare le verifiche descritte con l ausilio di un esperto del settore specifico, per confermare la correttezza della procedura seguita e la completezza delle informazioni preliminari raccolte per la realizzazione del piano HACCP. Copyright - Riproduzione riservata