UNIVERSITÀ DEGLI STUDI DI BERGAMO Corso di Gestione dell Informazione Aziendale prof. Paolo Aymon Glossario e Formulario
Glossario e Formulario Pianificazione Programmazione Tempi di produzione KanBan MRP (Piani Fabbisogni) Reporting pagina 2
Glossario e Formulario - Pianificazione Pianificazione Scopo Orizzonte Ciclo Schema Origine Pianificazione a lungo termine Piani di nuovi prodotti, risorse, investimenti 3-5 anni Da 6 mesi ad un anno Indefinito Previsionali e Strategie aziendali Piano di produzione PdP Piani di approvvigiona mento lt critici, risorse, budget 1 anno 1 mese Riassume gruppi per modello e famiglia Piani di lungo periodo Programmazione principale di produzione MPS Piani di montaggio finale allocazioni di capability 3-6 mesi 1 mese Riassunto della programmazione per il FAS giornaliero Piano di produzione e previsioni ordini Programma di fabbrica Pianifica in anticipo i supporti richiesti 3-6-mesi 1 mese Q.tà, tempi, WIP, giornalieri in blocchi temporali del FAS Esplosione della programmazione principale Programma di montaggio finale FAS Si uniforma alla domanda dei mix di prodotto 2-5gg giornaliero Sequenza di unità finali da assemblare giornalmente Feedback tra programmazione principale e programma di fabbrica pagina 3
Glossario e Formulario Tempi ciclo e di attraversamento Tempo di consegna (lead time) = Arco di tempo necessario per svolgere un attività, comprendendo il tempo di preparazione ordine, gestione ordine, preparazione materiale, collaudo e trasporto del semilavorato. Tempo di attesa = Tempo di transito necessario da quando il materiale è richiesto al punto di produzione a quando è usato. Corrisponde al tempo di movimento più il tempo di coda. Tempo di attraversamento = Tempo che intercorre da quando il materiale entra a quando termina in un processo, attraverso la cella di lavoro o attraverso una linea di produzione Tempo di attrezzamento = Tempo necessario perché una macchina, una linea o una cella di lavoro possa attrezzarsi da una produzione ad un altra. Il tempo è quello calcolato tra la produzione dell ultima unità di tipo A e la produzione della prima unità (buona) di tipo B Tempo di attrezzamento esterno = Tempo di attrezzamento che si svolge mentre il processo è in produzione (macchina in lavorazione) Tempo di attrezzamento interno = Tempo di attrezzamento che si può svolgere solo mentre il processo è fermo (macchina ferma) Tempo ciclo = Intervallo di tempo che intercorre tra i completamenti di produzione di due unità discrete dello stesso tipo Tempo di coda = Tempo di attesa di una commessa prima di iniziare il processo di lavorazione in un centro di lavoro Tempo di produzione = Tempo di transito di una scheda di lavorazione attraverso una cella di lavoro incluso tempo di attrezzamento, tempo di controllo, tempo di lavorazione etc. etc. pagina 4
Glossario e Formulario Tempi ciclo e di attraversamento Tempo disponibile = Tempo di funzionamento + Perdite per fermata Perdite per fermata = Guasti, Set-up Tempo di funzionamento = Tempo netto di funzionamento + Perdite di velocità Perdite di velocità = Microfermate, Riduzione di velocità Tempo di funzionamento netto = Tempo netto utilizzabile + Perdite di difettosità Perdite per difettosità = Difetti di processo, Perdite di avviamento Lead time processo = Lto + Lta + Ltc+ Lts + Ltt Lto = lead time operazione Lta = lead time attesa Ltc = lead time controllo Lts = lead time stock Ltt = lead time trasporto Ltp Indice di Flusso = ---------- Tp Ltp = lead time Tp = tempo tecnico del processo pagina 5
Glossario e Formulario KanBan Punto di stoccaggio = Area attiva del processo produttivo di attrezzamento, tempo di controllo, tempo di lavorazione etc. etc. Punto di stoccaggio in uscita = Area attiva del processo produttivo prossimo al centro di produzione ove il materiale prodotto è tenuto in attesa di prelevamento in un sistema pull. Punto di stoccaggio in ingresso = Area attiva del processo produttivo prossimo al punto d utilizzo di una linea ove il materiale è portato quando necessario e dalla quale è prelevato per il suo utilizzo. Programmazione livellata = Programmazione di montaggio tale per cui l uso del materiale è distribuito il più uniformemente possibile nel tempo di produzione. Scheda di movimentazione = Scheda che indica che uno specifico numero di unità (multiplo della capacità di un contenitore standard) deve essere prelevato da una punto di stoccaggio in uscita della cella di produzione e trasferito al un punto di stoccaggio in ingresso della cella di utilizzo. Scheda di produzione = Scheda che indica che uno specifico numero di unità (multiplo della capacità di un contenitore standard) deve essere prodotto per rimpiazzare il prelievo di una scorta in un sistema pull. Bilanciamento di linea = Ridistribuzione del carico di lavoro (risorse uomo/macchina) di una linea di montaggio tale da rendere circa uguali i tempi ciclo di tutte le stazioni. pagina 6
Qg (Tcm + Tcl) (1+X) s = ------------------------------------- Ca Glossario e Formulario KanBan e Programmazione s = numero schede totali gestite a KanBan Qg = quantità giornaliera dei pezzi richiesti dalla programmazione Tcm = tempo impiegato dal pezzo dall origine al suo utilizzo (scheda di movimentazione) Tcl = tempo necessario al pezzo per compiere un ciclo completo all interno del centro di lavoro (scheda di lavorazione) Ca = capacità standard del contenitore X = coefficiente di inefficienza tempi ciclo di ogni stazione Coefficiente di Bilanciamento = --------------------------------------------- <= 1 Tempi ciclo * numero stazioni Tempo totale disponibile Tack time (tempo produttivo per produrre il lotto ideale) =------------------------------ Domanda totale del cliente pagina 7
Glossario e Formulario Efficienza risorse macchine Overall Equipment Efficency = D x E x Tq = Efficienza impianti Td - Tfermata Disponibilità = ------------------------ Td Tstd Efficienza = ----------------------- Tfunzionamento N parti prodotte N parti scarto Tasso di qualità = --------------------------------------------------- N parti prodotte Ore effettive = Ore lavorate Tstandard = Tciclo unitario x unità prodotte Costo standard = Tstandard x costo orario pagina 8
Glossario e Formulario Efficienza risorse uomo Ore effettive U = ------------------------ = Utilizzo manodopera Ore presenza Ore standard R = ------------------------- = Rendimento manodopera Ore effettive Ore standard E = U x R = ---------------------- = Efficienza manodopera Ore presenza Ore standard effettive (assegnate) M = --------------------------------------------------------- = Affidabilità Metodo Ore standard teoriche (ingegnerizzate) pagina 9
Glossario e Formulario - MRP Disponibilità corrente = Giacenze Impegnato = Stock magazzino - WIP Disponibilità prevista = Disponibilità corrente Fabbisogno Lordo + Ordine schedulato Fabbisogno Netto = Fabbisogno Lordo Disponibilità corrente Ordine schedulato Ordine pianificato = Fabbisogno netto (in funzione del lead time) pagina 10
Glossario e Formulario - Reporting Processo Input Output Attività Risorse Misura Commerciale Budget vendite Fatturato, Classe di fatturato, Margini, Magazzini, Gestione Ordini cliente, Gestione variazione del portafoglio, Gestione varianti Struttura commerciale, Materiali, Capacità produttive Fatturato, Delta Portafoglio, Classe di fatturato, Scostamenti, Fabbisogni, Margini, Magazzini (PF) Acquisti Budget vendite, Budget acquisti Fatturato, Ritardi, Margini, Assorbiti, Magazzini Gestione ordini d acquisto, Gestione fornitori, Gestione varianti, Saving cost Struttura acquisti, Fornitori, Fabbrica Fatturato, Ritardi, Assorbiti, Fabbisogni, Costi materiali, Costi lavorazioni Scostamenti, Magazzini (MP), Produzione Budget vendite, Budget capacità (lavorazioni) Fatturato, Ritardi, Margini, Assorbiti, Magazzini Gestione Ordini di Lavoro, Gestione variazione portafoglio, Gestione varianti Struttura produzione, Materiali, Capacità produttive Fatturato, Ritardi, Assorbiti, Fabbisogni, Costi lavorazioni, Scostamenti, Magazzini (SL), Engineering Budget vendite, Budget engineering Fatturato, Margini, Magazzini, Gestione distinte basi, Gestione varianti, Prototipi Struttura engineering Fabbrica Fatturato, Margini, Comunanza materiali, Varianti, Magazzini (O) pagina 11
Glossario e Formulario - Reporting Fatturato: Budget medio giornaliero = budget / giorni lavorativi Fatturato medio giornaliero = Fatturato totale progressivo / giorni lavorativi Scostamento = Fatturato medio giornaliero / Budget giornaliero Previsionale rolling budget mese n equivale al previsionale Budget mese verificato al mese precedente (n-1) Portafoglio Ordinato Clienti: Totale Portafoglio Ordinato Cliente = Ordini nel mese n + Ordini nel mese n+1 + Ordini nel mese n+2 + Ordini oltre Portafoglio Ordini entrati sul mese = Portafoglio Ordini mese n - Portafoglio Ordini mese a inizio mese (calcolato come Ordini n+1 al periodo precedente) + Ordini Fatturati n (calcolati al mese corrente) Delta ordinato = Totale Portafoglio Ordinato n Totale Portafoglio Ordinato n-1 + Totale Fatturato n Portafoglio Ordinato Fornitori: Entrate materiali (al costo standard) = Entrata a budget (valore previsto) Entrata budget gg = Entrata a budget/gg lavorati Entrate materiali al costo medio = Entrata reale (valore effettivo) Entrata reale giornaliera = Entrata reale/gg lavorati Scostamento = Entrata reale giornaliera / Entrata budget giornaliera Incidenza Fatturato = Entrate reali / Fatturato (Assorbito) Portafoglio Fornitori Totale = Entrate + Ordinato + Richieste d Acquisto da emettere Delta ordinato = Totale Portafoglio Ordinato n Totale Ordinato n-1 + Entrate n pagina 12
Glossario e Formulario - Reporting Magazzini: (Valore (Mag. PF) x 1/assorbito totale) Copertura giorni prodotto finito = -------------------------------------------------------- Fatturato giornaliero (Valore (Mag Mat.) x 1/assorbito materiali) Copertura mesi materiale = ------------------------------------------------------------- x 1/gg lav.tivi Fatturato giornaliero Magazzino materiali previsionale fine mese corrente n = stock mese corrente + entrate previste nel mese n [(budget n -fatturato n ) x (% assorbito materiali)] (calcolo giornaliero) Magazzino previsionale mese successivo n+1 = magazzino previsionale fine mese corrente + entrate previsionali mese successivo n+1 + RdA n+1 (budget mese n+1 x assorbito materiali) (calcolo giornaliero) Delta utilizzo materiale /lavorazioni = Valore stock n-1 Valore stock n Delta stock = Valore stock n+1 Valore stock n Assorbito totale previsionale n = [Valore entrate materiali n + Valore entrate lavorazioni n + delta utilizzo n ] /Fatturato n Costo del venduto previsionale n = Valore entrate materiali n + Valore entrate lavorazioni n + delta utilizzo n pagina 13