Università di Genova Facoltà di Scienze MFN Corso di studi in Scienze biologiche Monitoraggio di parametri di processo ed ambientali Docente: Dott.ssa Francesca Balocco
HACCP HACCP è l acronimo di Hazard Analysis Critical Control Point, traducibile in italiano con l espressione Analisi dei Rischi e dei Punti Critici di controllo e sta ad indicare un sistema di gestione di un processo produttivo teso a garantire la qualità igienico-sanitaria dei prodotti alimentari, evitando l esplosione dei pericoli attraverso il controllo dei rischi. Si può definire come strumento preventivo capace di anticipare potenziali problemi per la sicurezza degli alimenti, attraverso l applicazione di misure di controllo e di monitoraggio dei punti critici individuati.
Per rendere obbligatoria l applicazione della metodologia HACCP l'italia ha recepito le normative europee (Dir.CEE n 43/93) e le ha rese operative emanando il D.L. n.155/97. Attualmente integrato a partire dal 1 gennaio 2006 dalle nuove norme del pacchetto igiene 2004
Con i nuovi Regolamenti del Pacchetto Igiene: Il sistema fondato sull analisi secondo i principi dell HACCP esce sostanzialmente confermato, ma integrato con le nuove acquisizioni scientifiche e tecniche, primo fra tutti il principio della rintracciabilità. Cioè conoscenza della provenienza delle materie prime secondo quanto definito dall art.18 del Reg.178/02
A CHI SI RIVOLGE? A tutti coloro che sono coinvolti nelle fasi successive alla produzione primaria di un alimento e cioè : preparazione, trasformazione, fabbricazione, confezionamento, deposito, trasporto, distribuzione, manipolazione, vendita o fornitura, compresa la somministrazione al consumatore.
Cos'è l'haccp? Elemento chiave per una gestione razionale del processo produttivo, in accordo alle buone pratiche di lavorazione, il sistema HACCP può essere applicato attraverso una serie di semplici passi: Studio del processo/ prodotto dall inizio alla fine Individuazione dei rischi potenziali Controllo e monitoraggio Documentazione e registrazione di quanto fatto Verifica della continua efficacia di quanto messo in atto
QUALI SONO I PRINCIPI SU CUI SI BASA IL SISTEMA HACCP? 1. Analisi del rischio 2. Individuare i punti critici di controllo (CCP) 3. Stabilire i limiti critici per ciascuna misura preventiva associata ad ogni CCP 4. Stabilire le procedure di monitoraggio dei CCP 5. Stabilire le azioni correttive da intrapprendere nel caso il monitoraggio indichi uno scostamento dai limiti critici 6. Stabilire le registrazioni necessarie per documentare il sistema 7. Stabilire le procedure di verifica necessarie per confermare l efficacia del sistema implementato
Principio 1: ANALISI DEL RISCHIO Principio basilare dell HACCPè l analisi del rischio con i suoi componenti essenziali: VALUTAZIONE DEL RISCHIO: stima scientifica degli effetti di danno per la salute derivante dall esposizione umana a pericoli di origine alimentare GESTIONE DEL RISCHIO: processo volto a stabilire le regole per arrivare ad accettare, minimizzare o ridurre un rischio valutato e a selezionare e porre in atto adeguate strategie per il suo controllo Prima tappa nello sviluppo di un piano HACCP è per cui la desrizione del prodotto (composizione del prodotto finito e delle materie prime, elenco degli ingredienti utilizzati, procedure di lavorazione, modalità di confezionamento, stoccaggio e distribuzione, destinazione d uso-categoria di consumatori cui tale prodotto è destinato) A tutto ciò deve seguire la costruzione del diagramma di flusso, ossia la rappresentazione grafica del preocesso produttivo che indichi dettagliatamente e chiaramente la sequenza delle operazioni condotte lungo la catena di lavorazione, su materie prime, semilavorati, prodotti.
ES: DIAGRAMMA DI FLUSSO INSALATA DI MARE DIAGRAMMA DI FLUSSO POTENZIALI PERICOLI CCP Frutti di mare Succo limone Cipolla Sedano Precotti Spezie Ricevimento Crescita microbica Contaminazione Corpi estranei CCP Pelatura Lavaggio Contaminazione Taglio Contaminazione Prerefrigerazione ingredienti Crescita microbica CCP Mix ingredienti Contaminazione Trasferimento in piatto o contenitore Contaminazione Conservazione refrigerata Crescita microbica CCP Esposizione Crescita microbica CCP
Principio 2: INDIVIDUAZIONE DEI PUNTI CRITICI DI CONTROLLO Nella terminologia HACCP si definisce punto critico di controllo (CCP) un punto, una fase o una procedura ove è possibile prevenire, eliminare o ridurre un pericolo per la sicurezza degli alimenti. I CCP sono, quindi, essenziali per la sicurezza alimentare perchè sono punti dove il controllo del processo risulta efficace. Nel processo produttivo possono essere individuati numerosi punti di controllo (CP) ma non tutti possono essere considerati critici, nel senso che, al loro livello, il controllo è necessario attraverso la puntuale applicazione delle norme di buona produzione (GMP) ma non determinante.
Esempi di GMP strettamente correlate ai piani HACCP GMP PERICOLO CONTROLLO A.Personale 1. Igiene Microbiologico: fonte di microrganismi Lavaggio mani, medica- Patogeni zioni ferite, uso guanti monouso, buono stato di salute 2.Servizi igienici Microbiologico:fonte di microrganismi Lavaggio mani, lavabi muniti di Patogeni rubinetti a comando non manuale,sapone, disinfettante, asciugamani monouso. Divieto assoluto di indossare orologi, orecchini, braccialetti, smalto B.Stabilimento 1. Struttura Microbiologico:fonte di microrganismi Materiali di costruzione non porosi, servizi Patogeni igienici non in diretta comunicazione con i locali di lavorazione. Fisico: corpi estranei Vetri di protezione non annessi 2. Attrezzature Microbiologico:fonte di microrganismi Adeguata pulizia e sanificazione Patogeni Chimico: lubrificanti... Materiali di costruzione idonei, adeguata Fisico: corpi estranei progettazione e manutenzione C.Pratiche di manipolazione Microbiologico: fonte di microrganismi patogeni Ispezioni al ricevimento e a livello delle varie lavorazione. Fisico: corpi estranei Controllo contaminazioni crociate
CCP Per facilitare il riconoscimento dei CCP, è stata elaborata una brevissima guida definita albero della decisione Per ciascun pericolo, associato ad ogni fase produttiva, è necessario dare una risposta alle domande riportate in tale albero.
L ALBERO DELLE DECISIONI Domanda 1: Sono stale predisposte misure di controllo per il pericolo considerato? SI Domanda 2: Esistono misure preventive per il pericolo identificato? SI NO NO La soluzione di questa fase è necessario per la sicurezza del prodotto? Non CCP Modificare la fase, il processo o il prodotto SI NO Non CCP
Domanda 3: Questa fase elimina o riduce l eventualità del pericolo ad un livello accettabile? NO SI Domanda 4: La contaminazione, a causa dei danni identificati, può verificarsi o raggiungere un livello inacettabile? SI NO Non CCP Domanda 5: Una fase successiva può eliminare i danni identificati o ridurli ad un livello accettabile? SI Non CCP NO CCP
Principio 3: INDIVIDUAZIONE DEI LIMITI CRITICI Una volta identificati i punti critici bisogna stabilire i criteri che segnano il confine tra prodotto accettabile ed inacettabile. I parametri di processo che permettono di distinguere il conforme dal non conforme nella terminologia HACCP, sono indicati come limiti critici.
Principali parametri utilizzati nella definizione dei limiti critici Tempo Temperatura Umidità Valore di acqua libera ph
Esempio: ciclo produttivo bevande acidificate Nella produzione delle bevande acidificate l aggiunta dell acido costituisce un CCP. Errori in questa operazione possono tradursi in un ph del prodotto finale inacettabilmente alto. Il prodotto potrebbe per cui consentire la crescita di batteri patogeni sporigeni. Il limite critico nel nostro caso è di un ph inferiori a 4,6.
Principio 4: DEFINIRE LE PROCEDURE DI MONITORAGGIO Le attività di monitoraggio sono fondamentali per la corretta gestione di un sistema HACCP e per il successo dell intero sistema implementato. Monitorare significa essenzialmente accertarsi che il processo si stia svolgendo nel rispetto dei limiti critici. Diversi sono i modi e le tecniche di monitoraggio, la cui scelta dipenderà fondamentalmente dai limiti critici fissati, dalla strumentazione e dal tempo disponibili. Le osservazioni visive sono sicuramente le più economiche e accessibili per tutte le industrie di piccole e grandi dimensioni, ma sono fondamentalmente valutazioni soggettive. Più obiettive e standardizzabili sono le misurazioni di parametri chimici, fisici e microbiologici. Principalmente i parametri misurati sono: tempo, temperatura, ph, in quanto facilmente determinabili con strumentazioni non eccessivamente complicate.
Anche test chimici per tossine, additivi alimentari, conatminanti e stest microbiologici per coliformi, E. Coli, Salmonella...possono essere utilizzati, specie a livello di materie prime. In genere, però, gli esami microbiologici trovano scarsa applicazione per il monitoraggio dei CCP in quanto, per definizione, le tecniche di monitoraggio devono essere rapide. Infatti, i consistenti tempi di attesa analitica sono incompatibili con la possibilità di risposte veloci e quindi di tempestive azioni correttive in risposta ad eventuali deviazioni dai criteri stabiliti.
MONITORAGGIO Il monitoraggio può essere CONTINUO o DISCONTINUO. Quello continuo è da preferire ma purtroppo non è applicabile in tutti i casi. Per alcuni parametri, quali la temperatura ed i tempi dei trattamenti termici (alte e basse temperature) come pure per la valutazione del ph dei prodotti liquidi è possibile un monitoraggio continuo attraverso l utilizzazione di dispositivi di registrazione automatici.per altri parametri fisicochimici non è possibile operare in continuità e pertanto in questi casi il gruppo dell autocontrollo dovrà stabilire la frequenza con cui tale monitoraggio va effettuato (discontinuo).
Principio 5: STABILIRE LE AZIONI CORRETTIVE Conseguenti al monitoraggio, in quanto immediata risposta a quanto evidenziato e riscontrato con tale attività, sono le azioni correttive, ossia le procedure che devono essere intrapprese: 1. per mantenere il processo sotto controllo quando si osserva una tendenza alla deviazione dai criteri stabiliti 2. per gestire il processo una volta che si sia verificata una deviazione dai criteri stabiliti. In questa situazione si parla più propriamente di gestione delle non conformità
Esempi di correzioni da attuare per il controllo del processo La temperatura di pastorizzazione viene automaticamente controllata e, se inferiore al valore target, il latte viene rispedito nella cisterna del latte da processare Prolungare il tempo di cottura di un arrosto fino al raggiungimento, al cuore, della temperatura di pastorizzazione Aggiungere più acido per raggiungere il corretto valore di ph
Principio 6: STABILIRE LE REGISTRAZIONI NECESSARIE Il Sistema HACCP deve essere documentato. In particolare è indispensabile che la documentazione contenga due tipi di informazioni: Il piano HACCP, ossia lo schema, redatto in base ai principi dello stesso sistema, che riporta tutti i criteri riguardanti l organizzazione e l implementazione del sistema di sorveglianza creato e delinea le procedure applicate per garantire il controllo del processo produttivo (diagrammi di flusso, CCP, misure preventive, limiti critici...) Le registrazioni delle misurazioni effettuate ai CCP
REGISTRAZIONI Tutte le registrazioni per essere proficue devono contenere le seguenti informazioni: Titolo e data di registrazione Materiali ed attrezzature utilizzate Lavorazioni eseguite Criteri e limiti critici Azioni correttive Identificazione dll operatore Dati ed osservazioni raccolte
Tutte queste informazioni sono necessarie perchè sono gli unici strumenti disponibili per ricostruire la storia di un ingrediente e/o di un prodotto finito, per tracciare l andamento del processo produttivo. Nel caso di questioni relative alle produzioni, l esame della documentazione è l unico modo possibile per verificare se il prodotto è stato preparato e manipolato in modo sicuro e in accordo ai criteri HACCP riportati nel piano aziendale
Principio 7: STABILIRE LE PROCEDURE DI VERIFICA Il sistema HACCP prevede l effettuazione di periodiche verifiche per accertare l efficace funzionamento del piano di sorveglianza applicato. Le procedure di verifica devono comprendere: Revisioni periodiche dell intero HACCP, definite sulla base della complessità e delle caratteristiche del processo e del prodotto lavorato, della gravità del rischio, dei cambiamenti apportati Riesame delle registrazioni effettuate per accertare che il monitoraggio sia effettuato secondo le frequenze indicate nel piano HACCP, che i limiti critici siano rispettati e per individuare eventuali non conformità Ispezione di tutte le attività critiche per la sicurezza igienicosanitaria degli alimenti (comportamento, igiene e formazione del personale, attrezzature e impainti, processo produttivo, stato igienico strutture, procedure di sanificazione disinfestazione e smaltimento rifiuti)
Tecnologie di processo di produzione Molte sono le tecnologie utilizzate nel corso della preparazione dei vari alimenti e possono essere suddivise in: Tecnologie o lavorazioni primarie: sono tutti quegli interventi che determinano la morte dei microrganismi presenti sui materiali in lavorazione o l arresto del loro sviluppo. Sono lavorazioni primarie pertanto l essicamento, affumicamento, pastorizzazione, cottura, la salagione, i processi fermentativi, l acidificazione, la sterilizzazione, le radiazioni ionizzanti. Gli alimenti nel corso della loro preparazione possono subire una o più lavorazioni primarie; così per esempio i prodotti congelati ricevono almeno una lavorazione primaria (il congelamento) mentre gli insaccati 2 o 3 (essicamento, fermentazione ed in taluni casi affumicamento)
Tecnologie o lavorazioni secondarie: sono tutti quegl interventi che non determinano nè la morte nè l inibizione dello sviluppo dei microrganismi anzi il più delle volte nel corso di queste lavorazioni va incontro a delle contaminazioni. Sono lavorazioni secondarie il disossamento, la triturazione, la grattuggiatura, l assemblaggio. Per rendere accettabili queste lavorazioni secondarie è necessario mantenere un elevata igiene delle attrezzature e degli ambienti di lavorazione mediante l adozione di efficaci ed idonei piani di sanizzazione.
INTERVENTI TECNOLOGICI Alcuni fattori che influenzano la sopravvivenza dei microrganismi e le loro tossine Trattamenti termici Doppi trattamenti termici ph Inadeguato rapporto tempo/temperatura nelle fasi di cottura, pastorizzazione, ecc. Inadeguato rapporto tempo/ temperatura in corrispondenza ad un nuovo trattamento termico a cui può essere sottoposto un alimento già precedentemente cotto Inadeguati processi di acidificazione
Alcuni fattori che influenzano la crescita microbica Stoccaggio Raffreddamento Stoccaggio e manipolazione degli alimenti a inadeguate temperature Improprio raffreddamento di alimenti dovuto, per esmpio, all uso di coperchi per recipienti di cibo trattato ad alta temperatura e che deve essere raffreddato, oppure uso di recipienti troppo larghi o, ancora, di recipienti impilati ecc. Conservazione a caldo Durata di stoccaggio Salatura Attività dell acqua Improprio processo di conservazione a caldo di alimenti, temperatura di riscaldamento inadeguata,ecc. Stoccaggio di prodotti alimentari oltre il periodo raccomandato (shelf life) Conservazione inadeguata in seguito ad insuffuciente concentrazione di sale o trattamento con sale per un periodo limitato, ecc. Elevata attività dell acqua in alcuni prodotti alimentari