Drive-in e flow-rail. Un magazzino liscio come... l olio

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1 g Marco Melacini, Sara Perotti - Politecnico di Milano - Dipartimento di Ingegneria Gestionale Drive-in e flow-rail Un magazzino liscio come... l olio Nel caso del magazzino di un oleificio caratterizzato da elevate giacenze per codice, la soluzione adottata è drive-in e flow-rail, che sta andando progressivamente a sostituire il precedente stoccaggio a catasta. Zucchi, attivo fin dai primi decenni dell 800 nel settore della produzione di oli vegetali e da sessanta anni L Oleificio costituito come società per azioni, possiede ad oggi un volume di affari di circa 95 milioni di euro, in costante crescita rispetto agli anni precedenti; con i suoi 100 dipendenti, rappresenta la seconda realtà in Italia tra i produttori di olio di semi, realizzando una produzione annua pari a 60 milioni di litri d olio confezionati. Attualmente l Oleificio dispone di un catalogo di circa 350 referenze ed è specializzato nella produzione di differenti tipologie di prodotti, che gestisce interamente all interno del sito di Cremona. Recentemente, a completamento della tradizionale gamma degli oli di semi (mais, girasole, soia, arachide, semi vari, vinacciolo, palma), si è affiancata la linea dell olio d oliva, che l azienda distribuisce sia con propri marchi (Castello, Le Pleiadi) sia come private label. L attività dell azienda è organizzata secondo due differenti divisioni: una rivolta alla commercializzazione di olio sfuso destinato all industria alimentare e l altra dedicata alla commercializzazione di prodotto confezionato (conto terzi e marca privata). Per quanto concerne la divisione dedicata alla commercializzazione di olio sfuso destinato all industria alimentare (che costituisce circa il 50% della produzione), la fornitura è principalmente indirizzata al settore agroalimentare, dove l olio viene impiegato come componente per la realizzazione di altri prodotti, quali sottoli o prodotti gastronomici. Per quanto riguarda la divisione dedicata alla commercializzazione di prodotto confezionato, il core business dell azienda è rappresentato dalle marche private. Il confezionamento conto terzi, nato e sviluppatosi grazie all intuizione dell imprenditore Gianni Zucchi, posiziona l azienda in modo concorrenziale presso le principali filiere distributive italiane: ad oggi sono infatti 18 i marchi del distributore che si affidano all Oleificio Zucchi. L azienda produce inoltre diverse linee a marchio proprio (Zeta, Semper, Zenit, Zucchi, Castello e Le Pleiadi), destinate al segmento dei primi prezzi e ai canali discount e Ho.Re.Ca. Accanto alla produzione di oli, l azienda ha scelto di gestire al proprio interno anche l intera attività di packaging. La gamma degli imballaggi per la vendita è costituita da contenitori in PET (nei formati da 1,2,3,5 e 10 litri), lattine in banda stagnata (1 litro, 25 litri) e vetro (0,5 litri, 0,75 litri, 1 litro). Fig. 1 - Magazzino di stoccaggio intensivo con sistema drive-in e flow-rail. 80

2 Fig. 2 - Particolari del sistema flow-rail: guide e sistema a catena. Nei prossimi anni l Oleificio Zucchi punta a consolidare e accrescere la sua presenza nell attuale panorama produttivo di oli italiano, con rilevanti investimenti in tecnologie innovative. Lo sviluppo di nuovi prodotti e il rinnovamento di alcuni degli esistenti, la maggiore penetrazione nell industria alimentare e nei canali distributivi rappresentano alcune fra le strategie aziendali. In linea con tale attività di sviluppo, sono state recentemente lanciate sul mercato le bottiglie in vetro di olio extravergine di oliva nei formati da 500 ml (per l Ho.Re.Ca.) e da 750 ml (per il consumo domestico). Inoltre, l azienda ha introdotto un nuovo formato da 10 litri destinato prevalentemente al settore Ho.Re.Ca. Oltre a servire il mercato italiano, l azienda opera anche in nord Europa (Svezia, Danimarca, Norvegia), Ungheria, Grecia, Polonia e si rivolge a mercati più lontani come il Giappone e la Corea. Il layout dell impianto L attività di produzione e confezionamento si realizza interamente all interno del sito di Cavatigozzi (Cremona). L attuale complesso in- dustriale che si sviluppa su m2 (di cui m2 occupati dal reparto di confezionamento e m2 dal magazzino) è dotato di moderne tecnologie ed è caratterizzato da una capacità produttiva di litri/giorno confezionati e 500 tonnellate/giorno raffinate. Il layout dell impianto di Cremona può essere suddiviso nel suo complesso all interno delle seguenti aree funzionali: area di ricevimento merci; impianto di raffinazione delle materie in ingresso; area di confezionamento, pallettizzazione e zona di filmatura; area di stoccaggio: su scaffalatura (sistema drive-in e flow-rail) e a catasta; area di spedizione. Il processo di raffinazione La materia prima in ingresso (olio grezzo) arriva presso l Oleificio all interno di cisterne; i fornitori sono sia italiani che esteri. L olio grezzo, una volta superati i controlli, viene convogliato verso l impianto di lavorazione, dove subisce un processo di raffinazione: l intero complesso di attività avviene attraverso fasi successive (degommaggio, neutralizzazione, winterizzazione, decolorazione, deodorazione, brillantatura), avvalendosi di particolari tecnologie e macchinari, a seconda delle tipologie di prodotto finito da ottenere. Al momento della separazione fisica a livello di estrazione, l olio è un prodotto viscoso e di colore scuro. La prima fase cui è sottoposto (degommaggio) permette di eliminare le impurità (corpi di fondo) e i fosfolipidi dell olio grezzo, l umidità, e altri elementi residui. Tale fase si avvale di acqua e tracce di acido citrico portati a contatto dell olio per 15 minuti; i residui vengono eliminati tramite apposito separatore centrifugo. All interno della seconda fase (neutralizzazione) si asporta l acidità organica; l olio viene quindi sottoposto a winterizzazione, in cui viene raffreddato a circa 8-10 C. La fase successiva (decolorazione), eseguita con terre decoloranti miscelate all olio, provvede a togliere gran parte del colore dell olio, che viene così lasciato di colore giallo paglierino; l intero processo è seguito da una filtrazione per separare le terre dall olio decolora- 81

3 to. Con la quinta fase (deodorazione) si strappano poi dall olio decolorato tutti i sapori e gli odori sgraditi. L ultima fase del processo di raffinazione è la brillantatura che consente, tramite una ulteriore fase di filtrazione, di eliminare qualsiasi sostanza estranea e ottenere un aspetto particolarmente limpido e brillante. L olio in uscita viene insufflato di azoto per proteggerlo dalle ossidazioni e stoccato in appositi serbatoi d acciaio inox posti all interno di una struttura a temperatura costante di circa 20 C. A valle del ciclo di lavorazione, il prodotto finito può quindi proseguire attraverso due differenti canali: il mercato delle industrie di trasformazione, oppure il confezionamento in PET, vetro o lattine. Nel primo caso, l olio raffinato è prelevato dai serbatoi ed è posto all interno di camion cisterna, con i quali viene trasportato presso gli stabilimenti delle industrie che lo utilizzeranno all interno del proprio ciclo produttivo come ingrediente per la realizzazione di altri prodotti. Nel caso del confezionamento, invece, il prodotto viene dapprima confezionato e poi messo a stock, pronto per essere poi prelevato per l allestimento degli ordini cliente. Confezionamento dei prodotti non industriali Nel caso del confezionamento, a valle delle lavorazioni l olio è inserito all interno degli imballaggi primari di diversi formati e materiali (PET, vetro o latta). Il confezionamento avviene su un area complessiva di m 2 ; sono operative 8 linee per la maggior parte automatizzate, in grado di realizzare le differenti tipologie di confezioni. Gli imballaggi primari così costituiti vengono successivamente inseriti all interno di imballaggi secondari (ad esempio cassette in cartone). Appositi macchinari (pallettizzatori) effettuano in automatico per strati la formazione dei pallet: questi a loro volta vengono prelevati da navette automatizzate operanti su percorsi assegnati (similmente agli AGV), che dall area di formazione delle UdC trasportano i pallet fino a una rulliera collegata all impianto di filmatura, ove il pallet viene ricoperto da più strati di film estensibile. Una volta filmato, il pallet viene infine trasportato per mezzo di carrelli a montante retrattile all interno del magazzino di stoccaggio intensivo. Il fornitore Il magazzino di stoccaggio intensivo Il magazzino di stoccaggio intensivo copre attualmente un area complessiva di m 2 e si sviluppa fino ad un altezza di circa 6,5 m. Esso è adibito alla messa a stock di UdC di prodotti finiti. La gamma risulta comunque considerevole, anche in relazione alle differenti tipologie di imballaggi impiegati; il numero di codici da gestire è circa pari a 350 e ciascuno è caratterizzato da un elevato valore di giacenza. Si tratta di prodotti particolarmente pesanti, tanto che mediamente un pallet ha un peso pari a 650/700 kg. Fino alla fine degli anni 90 il deposito occupava una superficie sensibilmente ridotta rispetto a quella attuale e la totalità dei codici era completamente gestita attraverso magazzino a catasta. L azienda aveva tuttavia constatato che tale soluzione comportava elevate criticità e il rischio di danneggiamento durante le movimentazioni, soprattutto per alcune particolari tipologie di prodotti che presentavano imballi più fragili. L Oleificio ha pertanto deciso di attivare un processo di modifica del magazzino: dalla SACMA Spa opera dal 1952 nel settore degli impianti di magazzinaggio. La lunga esperienza nel settore, l efficienza del servizio progettazione e il know-how tecnico-produttivo le consentono di affrontare in modo globale qualsiasi problema di stoccaggio. Ha al suo attivo migliaia di realizzazioni: dai comuni portapallet ai sofisticati impianti automatici serviti da traslatori, dalle scaffalature semplici o soppalchi per la preparazione manuale degli ordini ai magazzini autoportanti, dagli impianti drive-in ai cantilever o compattabili. L azienda è tra i leader in Italia nei sistemi di magazzinaggio a gravità per pallet fino a 1800 Kg/cad., per scatole, contenitori, completi di guida automatica per l allestimento degli ordini mediante mappa luminosa. La SACMA è in grado di studiare con il settore engineering e di realizzare con l unità produttiva molteplici soluzioni, tutte volte a fornire al cliente un servizio ottimizzato chiavi in mano con il minimo costo. La società ha sede a Sandigliano (Biella), occupa una superficie di m 2 di cui oltre coperti. È presente commercialmente in tutta Italia con filiali a Milano, Padova e Roma e con una rete di agenzie nelle altre regioni. All estero è presente in gran parte dei Paesi dell Unione Europea mediante corrispondenti e rivenditori autorizzati. 82

4 Fig. 3 - Movimentazione di una UdC stoccata nel sistema flow-rail. soluzione completamente a catasta, l azienda ha deciso di sperimentare in una piccola porzione del magazzino (inizialmente solo 11 canali) di scaffalature: la soluzione introdotta è costituita da drive-in ai livelli inferiori e flow-rail ai livelli superiori, per un totale di 3-4 livelli complessivi in altezza. Il processo di modifica è proseguito attraverso quattro step successivi (l ultimo risale al 2006), con l implementazione progressiva di questa soluzione anche in altre zone del magazzino. Ad oggi i posti pallet su scaffale sono circa 2.400; in alcuni canali è consentita anche la sovrapposizione di due UdC, per cui in tal caso si arriva a poter stoccare su scaffalatura anche fino a circa pallet, sui circa complessivamente ospitati dall intero deposito (come detto, la restante parte è ancora oggi è a catasta). L intero processo di revisione dell impianto è stato realizzato con il supporto di Sacma S.p.A. La peculiarità dell impianto è la commistione di due soluzioni (drive-in e flow-rail) che di norma si trovano applicate in modo indipendente. Il sistema così realizzato permette di garantire un elevata utilizzazione superficiale, ottenuta con costi comunque contenuti (caratteristiche proprie dei sistemi drive-in) e accompagnata da una maggiore comodità di movimentazione ai livelli superiori, resa possibile dall introduzione del sistema flow-rail. Il sistema flow-rail è caratterizzato dalla presenza, all interno di ciascun canale, di guide laterali in alluminio, fissate con bulloni autoportanti; esse sono dotate di un meccanismo a catena dentata che ruota attorno a due perni ed è in grado di portare un carico massimo di 7,5 quintali. Durante la fase di stoccaggio, l operatore appoggia l UdC sulle guide, andando in presa con la catena, e spinge in avanti il bancale lungo il canale; una segnalazione luminosa rossa indica quando il canale è completamente occupato. Durante la fase di prelievo, invece, l operatore estrae la prima UdC dal canale e, grazie al meccanismo a catena, i pallet che si trovano dietro a quest ultima avanzano; il pallet posteriore a quello appena prelevato si rende quindi pronto per il prelievo successivo. Uno dei vantaggi del sistema flow-rail è rappresentato proprio dal fatto che non è necessario che il carrello entri all interno dei canali (come accade per i sistemi drive-in), né che attenda il ritorno del satellite (come accade per i sistemi satellitari), ma le movimentazioni degli operatori si limitano alla parte frontale della scaffalatura, limitando così i tempi necessari alle operazioni di prelievo/stoccaggio, riducendo la difficoltà delle operazioni ai livelli superiori e contenendo gli eventuali rischi di danneggiamento dei bancali. L introduzione della soluzione mista ha inoltre permesso all azienda di impiegare gli stessi carrelli già in uso all interno del magazzino e non ha richiesto investimenti in sistemi di movimentazione aggiuntivi; l utilizzo combinato del sistema flow-rail e del sistema drive-in ha consentito di mantenere un tempo di movimentazione sostanzialmente invariato rispetto a quello impiegato con il sistema a catasta. 83

5 SCHEDA TECNICA Magazzino Oleificio Zucchi di Cremona Società committente: Oleificio Zucchi S.p.A. Magazzino di Cremona (CR) Anno di entrata in esercizio: 2000 Funzione del magazzino: distribuzione prodotti finiti Tipologia clienti: GDO, Ho.Re.Ca. Tipo di UdC immagazzinate (dimensioni; quantità massima in stock): UdC pallettizzate (800x1.200xh=1.000 mm oppure h=1.700 mm; max kg) Quantità massima in stock: UdC complessivamente stoccate (3.000 UdC su drive-in e flow-rail; la restante parte a catasta) Tipo di unità di spedizione (dimensioni): UdC pallettizzate (800x1.200xh=1.000 mm oppure h=1.700 mm; max kg) Capacità di movimentazione giornaliere (ingressi): UdC pallettizzate Capacità di movimentazione giornaliere (uscite): UdC pallettizzate Numero medio di ordini/giorno: 30 Numero medio di righe/giorno: 120 Struttura civile: esistente + ampliamento Superficie coperta: m 2 Altezza sotto filo catena: 6,5 m Mezzi di movimentazione: carrelli a montanti retrattile Gestione operativa: informatizzata Sistemi di identificazione dei materiali: barcode Sistemi di trasmissione dati agli operatori: radiofrequenza All interno del deposito una particolare cura è dedicata alla conservazione del prodotto. Particolarmente rilevante è l aspetto legato alle temperature: soprattutto per alcune particolari tipologie di olio, occorre che la temperatura sia mantenuta al di sopra di una soglia minima (variabile in funzione del tipo e delle caratteristiche dell olio) per garantire che siano mantenute le caratteristiche visive del prodotto; a tale scopo il magazzino viene riscaldato di notte. Un ultimo elemento da osservare è legato al fatto che il magazzino dell Oleificio è privo di una zona dedicata al picking, in quanto la quasi totalità degli ordini è gestita a pallet interi. L impianto di Cremona è attualmente in grado di allestire mediamente 30 ordini/giorno, per un totale di circa 120 righe complessive e 400 UdC pallettizzate. L area di spedizione Come già sottolineato, il magazzino è privo di una zona di picking, in quanto gli ordini cliente sono generalmente costituiti da pallet interi. Pertanto, una volta prelevate le UdC dal magazzino di stock intensivo, l ordine è allestito presso le sei baie di carico, dove la merce resta pronta per essere caricata sugli automezzi. Mediamente lo stabilimento cremonese presenta 15 automezzi in uscita al giorno, pari a circa 400 pallet (circa pari al numero delle UdC in uscita dalla produzione). Conclusioni La soluzione mista drive-in e flow-rail, installata in quattro fasi successive, è ormai operativa all interno del magazzino di Cremona da qualche anno; superata la fase di start up, l Oleificio è oggi in grado di verificare la presenza o meno dei benefici attesi stimati in fase progettuale. L azienda ha assistito a una migliore occupazione dello spazio, resa possibile grazie all impiego della soluzione mista drive-in e flow-rail, che ha progressivamente sostituito il precedente sistema a catasta e che ha portato a un elevata utilizzazione superficiale nell area di stoccaggio intensivo. Tale miglioramento, supportato dalla gestione informatica dei codici (sistema WMS) e dall impiego di radiofrequenza, ha consentito un miglioramento del livello di servizio e un generale miglioramento della produttività del magazzino. Attraverso l implementazione della soluzione su scaffalatura, l azienda ha inoltre potuto verificare una significativa riduzione dei danneggiamenti agli imballaggi durante le movimentazioni, aspetto che era invece particolarmente critico con l impiego del precedente sistema a catasta, in modo particolare per alcune specifiche tipologie di referenze che presentano imballaggi meno resistenti a urti e sovrapposizioni. L implementazione della nuova soluzione mista ha infine portato una serie di ulteriori benefici indotti, legati ad esempio a un generale miglioramento della tracciabilità della merce all interno del magazzino e a una maggiore pulizia e ordine del deposito stesso. L azienda, osservati i benefici generati, è intenzionata ad attivare una quinta fase di implementazione anche nella nuova area di magazzino. Ringraziamenti Si ringraziano per la preziosa collaborazione Giovanni Moschetti e Cesare Soldi (Oleificio Zucchi S.p.A.) e Roberto Molinari (Sacma S.p.A.). 84