TEMPI E METODI PER LA LOGISTICA

Transcript

1 Presentazione delle attività di consulenza relative a: TEMPI E METODI PER LA LOGISTICA Via Durando, Milano Italy Tel Fax E mail c.cernuschi@simcoconsulting.it Pag. 1

2 Indice dei contenuti 1 CHI E SIMCO pag. 3 2 LE NOSTRE AREE D INTERVENTO pag. 8 Indice 3 LO STUDIO DEI TEMPI E METODI pag. 10 Know How Simco pag. 11 L offerta Simco sui Tempi e Metodi pag. 12 Consulenza Simco pag. 13 Formazione Simco pag. 31 Addestramento Simco pag. 32 Pag. 2

3 CHI È SIMCO Simco è una delle più importanti società italiane di consulenza e formazione. Dal 1981, anno della sua fondazione, Simco ha sviluppato oltre progetti per più di 500 Clienti di diverse dimensioni e settori merceologici. La nostra missione consiste nel saper coniugare competenze e tecnologie per analizzare e migliorare processi, motivare e qualificare le Risorse Umane al fine di controllare e sviluppare le performance complessive dell azienda. Il nostro metodo non fornisce soluzioni standard, ma offre un approccio su misura, modellato sulle reali esigenze del Cliente ed ispirato a concretezza e innovazione. Una particolare attenzione è stata posta nell impiego di strumenti avanzati in modo da rendere i risultati dei progetti certificati da analisi complesse; Simco può sviluppare un rapporto di collaborazione che parte dalla definizione delle azioni di miglioramento e cambiamento e può arrivare sino all affiancamento durante l implementazione, per facilitare e verificare il raggiungimento degli obiettivi. Ftt Fatturato t 2016 : Pag. 3

4 CHI È SIMCO SIMCO Partners: I consulenti Senior vantano una esperienza di circa 20 anni nel settore logistica; il loro approccio è innovativoi e possono trarre vantaggio dll dalle esperienze di 35 anni di progetti. Ogni volta che affrontiamo i problemi dei Clienti, lo facciamo come se fossero nostri. Tutto il personale Simco èassuntoatempoindeterminatoeilricorsoafreelanceèestremamente limitatoi quantitativamente. i Ciò permette di investirei nella formazione dll delle nostre Risorse e assicura al Cliente un punto di riferimento certo nella conduzione del progetto e nel proseguimento della relazione. Simco è certificata Vision 9001:2008 (Certificato n 9175 SMCO prima emissione 1998) e prevede una formazione sistematica i e continua di dei propri impiegati. i i Pag. 4

5 CHI È SIMCO Simco organizza corsi interaziendali, corsi in house e workshop (circa 40 corsi di logistica inclusi nel catalogo). Pag. 5

6 ALCUNE TRA LE AZIENDE CHE HANNO SCELTO SIMCO Pag. 6

7 LE AZIENDE PIU NOTE TRA I CLIENTI SIMCO ABS ACCIAIERIE, ACRAF ANGELINI, ALSTOM, AGUSTA WESTLAND, AUCHAN, BAYER, BASF, BENETTON, BINDA, BOHLER, BTICINO, CARREFOUR, COCA COLA, COOP ITALIA, DENSO, DIESEL, DUCATI, FACET, FERRERO, FIAMM, FIAT AUTO, FISCHER, FLINT GROUP, FOPPAPEDRETTI, FRESENIUS M.C., G6 RETE GAS, GEFRAN, GE HEALTHCARE T., GIORGIO ARMANI, IND. CARTARIE TRONCHETTI, IVECO, JOHNSON DIVERSEY, JOHNSON & JOHNSON MEDICAL, KONICA MINOLTA, LEGRAND, LEROY MERLIN, LEVI STRAUSS, LINDT & SPRUNGLI,L OREAL,LOTTO,LUXOTTICA,MERCKSHARP& DOHME, METELLI, NOVARTIS VACCINES, PANASONIC, PIONEER, PONTI, PSA PEUGEOT CITROEN, RECKITT BENCKISER, ROCHE DIAGNOSTICS, SAMSUNG, SIPCAM, SNAM RETE GAS, SOL, STAPLES, SUBARU, TEMPUR, TEVA, THUN, TRW, VOLKSWAGEN. Simco ha sviluppato molti progetti e consulenze operative in contesti internazionali realizzati in Albania, Austria, Rep. Ceca, Bulgaria, Romania, Cina, Croazia, Francia, Germania, Grecia, India, Malta, Polonia, Spagna, Svizzera e USA. Simco, ftt fatturatomediot generato daogni singolo Clientesopraelencato: l t circa 130, Pag. 7

8 LE NOSTRE AREE DI INTERVENTO Organizzazione del network distributivo Master Plan e Lay Out di fabbrica Logistica di Magazzino Outsourcing dei Trasporti e dei Magazzini Progettazione di sistemi di movimentazione interna Progettazione e riorganizzazione di magazzini tradizionali e ad alto contenuto di automazione Simulazione dinamica dei sistemi di handling Azioni di miglioramento continuo (es. Tempi e metodi) Previsione della domanda e gestione delle scorte Lean Production Formazione nella Supply Chain Pag. 8

9 PERCHÈ SCEGLIERE SIMCO? KNOW HOW CONSOLIDATO NEL MAGAZZINO E NEL TRASPORTO STRUTTURA SOCIETARIA, ESPERIENZA, METODI E STRUMENTI KNOW HOW CONSOLIDATO IN ESPERIENZE REALI (SW,3PLS,ETC) Applicazioni concrete, non soluzioni ideali: dall ideazione generale, alla realizzazione e al miglioramento continuo Pag. 9

10 LO STUDIO DEI TEMPI E DEI METODI Parole chiave Efficienza Tecniche di rilevazione Produttività Tecniche di osservazione Risorse del magazzino Sistema premiante Studio dei metodi Eliminazione sprechi Studio dei tempi Ergonomia del lavoro Pag. 10

11 KNOW HOW SIMCO (nell area tempi e metodi dei processi logistici) Ha progettato, in oltre 30 anni di attività, centinaia di magazzini con significativi livelli di complessità per i quali ha definito i processi operativi e ne ha verificato la rispondenza in termini di efficacia ed efficienza. Ha sviluppato numerosi studi di tempi e metodi nell ambito dei processi di magazzino Sviluppa da molti anni corsi interaziendali sul tema dell analisi del lavoro e del l miglioramento continuo in magazzino Impiega per lo studio dei tempi e metodi un software (sviluppato da una società canadese) che permette di effettuare analisi più accurate e in tempi più veloci Pag. 11

12 L OFFERTA SIMCO SUI TEMPI E METODI Formazione Consulenza Addestramento personale Tempi e Metodi Pag. 12

13 Come ottimizzare le attività di magazzino? 1 Studio e descrizione delle attività AS IS Le attività studiate corrispondono a quello che realmente accade? No 2 Rilievo sul campo di tali operazioni Sì Il numero di repliche è adeguato? No 3 Analisi dati dei cronometraggi e individuazione delle problematiche Sì No I dati a disposizione sono sufficienti per poter studiare delle ottimizzazioni? 4 Sì Ottimizzazione delle attività Pag. 13

14 Le quattro fasi del progetto 1) Il primo passo è lo studio critico e la descrizione precisa delle attività che si vogliono esaminare nella situazione attuale. Prima di andare "sul campo" si analizzano approfonditamente "a tavolino" le varie attività, suddividendole in operazioni elementari e schematizzandole con diagrammi a flusso. Le operazioni elementari individuate vengono poi esaminate, attraverso l osservazione diretta in magazzino, per verificarne l effettivo svolgimento da parte degli operativi. In caso negativo si aggiornano gli schemi a flusso basandosi sulle discordanze riscontrate. 2) Lo step successivo consiste nella campagna di rilievi in magazzino, cioè l attenta e precisa misurazione delle attività determinate al punto precedente. Questa rappresenta la fase operativa dello studio, dove l'analista segue l'operatore/macchina in tutte le sue operazioni elementari cronometrandole in modo preciso. Simco è all'avanguardia nella rilevazione puntuale dei tempi, p, in quanto si avvale di un software specifico implementato in un palmare portatile, al posto del classico cronometro. Pag. 14

15 Le quattro fasi del progetto 3) Una volta verificato che il numero di repliche sia adeguato al livello di significatività che si vuole ottenere dallo studio, si passa alla fase tre, ossia all analisi dei dati ottenuti dai cronometraggi andando ad individuare le problematiche o gli sprechi di tempo che possono rendere inefficienti le attività. Si studiano i dati derivati dai rilievi dei tempi e si calcola la produttività d'operazione (si veda, a titolo di esempio, il grafico nella pagina seguente). Attraverso questo primo risultato si individuano le operazioni elementari che andrebbero ottimizzate o addirittura eliminate. Terminata questa fase è necessario verificare se la suddivisione delle attività in operazioni elementari (e di conseguenza i rilievi svolti) è adeguata per poter studiare delle ottimizzazioni. 4) Infine, a partire dai dati analizzati e delle problematiche individuate allo step precedente, vengono studiate le ottimizzazioni delle attività oggetto di osservazione. Attraverso gli output risultanti i dll dallo step precedente, ed eventualmente implementandoli con altri dati provenienti dal gestionale, vengono trovate le soluzioni migliori per poter incrementare la produttività. Pag. 15

16 1) Studio e descrizione delle attività AS IS Area di staging Stampanti Area di prelievo Pag. 16

17 1) Studio e descrizione delle attività AS IS Schematizzazione del ciclo standard per l evasione della picking list (PL) imprevisti esclusi. CICLO: accettazione PL Trasferimento ad area pallet vuoti Lettura bar code vano di picking Prelievo e collocazione collo/i su pallet Applicazione etichetta su ciascun collo prelevato 17 Lettura bar code etichetta PL Trasferimento al primo vano di picking CICLO: prelievo riga di picking list Trasferimento al secondo vano di picking CICLO: prelievo riga di picking list.. Inforco pallet vuoto Trasferimento a stampante Stampa etichette e presa in carico PL Trasferimento e appoggio pallet in area di staging Pag. 17

18 1) Studio e descrizione delle attività AS IS x Recall icon note in next slides Production (start of process) Legenda: End of process Trailer loaded + transferred to Wh 1 Batch Size Large (more than 1 trailer) This line encompasses the processes under analysis Move trailer to Id Point 1 Other trailers? no Small (1 trailer) Wait for the last UL of the batch Move trailer to Id Point 2 Pallets Labelling yes 1 (wh. location) by IdP1 Pallets Labelling (wh. location) by IdP2 1 Move trailer to Id Point 2 no Trailer unloading Very narrow aisles (VNA) area Wh. location Bulk Floor Storage area Other pallets on trailer? yes no Pallet storage in temp. buffer Pre storage location available? yes Pallet in pre storage loc. 2 Pallet storage in D/E locations Pallet storage in F locations Pag. 18

19 1) Studio e descrizione delle attività AS IS Presa pile di pallet da baia di scarico Pallet di riciclo Tipologia di pallet? Pallet nuovi OP. 4a) 4)Appoggio pila a terra in buffer macchina ispezionatrice No Macchina pallettizzatore richiede pallet? Sì OP.5) Inserimento pallet in macchina ispezionatrice OP. 4b) Appoggio pila a terra in buffer macchina pallettizzatore Inserimento diretto pallet in macchina pallettizzatore No Pallet idonei per il magazzino automatico? Sì OP. 7) Inserimento pallet in macchina pallettizzatore OP.8) Smaltimento in area rifiuti No Macchina pallettizzatore richiede pallet? Sì OP. 6a) Appoggio pila a terra in buffer macchina pallettizzatore OP.6b) Inserimento diretto pallet in macchina pallettizzatore OP.7) Inserimento pallet in macchina pallettizzatore atore Pag. 19

20 2) Un nuovo modo di rilevare i tempi Pag. 20

21 2) Un nuovo modo di rilevare i tempi Pag. 21

22 3) Analisi e individuazione problematiche OT rilevate N OT Righe Durata evasione Durata media Produttività Pezzi prelevati/miss Pezzi/riga prelevate/miss miss evasione riga righe/ora ,20 54, ,82 150, , , ,75 105, ,54 124, ,50 128, ,43 66, ,50 116, , ,60 36,73 54, ,14 6,44 94,74 90, ,68 7,42 87,80 94, ,85 8,11 94,74 70, ,91 4,08 97,30 87, ,00 2,62 78,26 44, ,50 7,78 105,88 40, ,00 8,30 120,00 52, ,07 6,40 109, ,50 4,33 61,02 67, ,50 9,20 38,30 85, ,17 109, ,50 133, ,08 133, ,53 102, ,79 120, ,80 45, ,92 97, ,94 112, , , ,57 67, ,29 64, ,22 56, ,50 18, ,00 53,73 OT medie per missione = 3, ,53 81,82 Pag. 22

23 3) Analisi e individuazione problematiche 4,2% 6,0% 4,8% 1,8% 1,3% 1,2% 5,6% Pick primo livello; 21% Altro pick; 0% Pick a terra; 78% 21,8% Macro operazioni % Prelievo 53,3% Percorrenza 21,8% Spunta 4,8% 53,3% Tempo perso a causa di ingorghi 4,2% Tempo perso causa merce mancante a vano picking 6,0% Stampa etichette + presa in carico OT 5,6% Appoggio pallet in area 916 1,8% Inforco pallet 1,3% Altro (terminale bloccato, parla con altri operatori, etc.) 1,2% Pag. 23

24 3) Analisi e individuazione problematiche 2 Temporary buffer for storage in Racks Area (only for D/E locations) WEAK ASPECTS The current layout and organization of intensive storage area doesn t seem to offer necessary room for pre storage (necessary for VNA racks and rather rigid, since they are dedicated to each single aisle): as a consequence, it often happens that pallets are first put in a temporary buffer position, on the floor, and then moved in the correct pre storage position., when available Building 26, floor 1 Pre storage locations for VNA racks Temporary buffer positions Legend: Right flow Wrong flow double handling Trailer As a consequence, it often happens to unnecessarily double handle pallets. Pag. 24

25 3) Analisi e individuazione problematiche 04:19:12 03:50:24 03:21:36 02:52:48 02:24:00 01:55:12 01:26:24 00:57:36 00:28:48 00:00:00 01:04:59 00:03:30 00:04:49 00:18:12 00:18:26 00:15:10 00:09:27 00:07:49 00:30:30 00:25:10 00:16:48 00:13:10 00:18:02 00:07:53 00:13:46 00:04:23 00:00:00 00:16:45 00:34:06 00:39:14 H Movimenti a vuoto di interconnessione tra le varie aree G Aiuto altri operatori F Interfaccia con reparto di confezionamento E Gestione macchina 00:23:58 00:03:58 pallettizzatore 00:00:00 00:34:12 00:26:02 02:01:44 00:24:04 01:15:47 01:10:58 00:15:28 00:39:42 00:00:22 00:19:37 00:22:18 00:13:38 00:01:33 00:00:00 00:08:35 00:01:37 [hh:mm:ss] 20 mattina [hh:mm:ss] 20 pomeriggio [hh:mm:ss] 21 mattina [hh:mm:ss] 21 pomeriggio [hh:mm:ss] 22 mattina D Gestione macchina ispezionatrice pallet C Movimentazione/gestione UdC fuori sagoma B Preparazione ottimale pile pallet vuote 00:00:11 A Movimentazione pallet vuoti Pag. 25

26 3) Analisi e individuazione problematiche Righe/mis ssione di pick R² = 0,8754 Da 31 a 45 righe per missione: 49 righe/ora Da 16 a 30 righe per missione: i 40 righe/ora Da 6 a 15 righe per missione: 28 righe/ora Da 1 a 5 righe per missione: 16 righe/ora Produttività (righe di pick/ora) Pag. 26

27 3) Analisi e individuazione problematiche Il calcolo delle produttività di riferimento avviene eliminando tutti i tempi che non fanno parte del ciclo standard. Attività ità produttive Attività ità non produttive Prelievo Percorrenza Spunta Presa in carico OT Appoggio pallet in area 916 Inforco pallet Tempo perso a causa di ingorghi Tempo perso causa merce mancante a vano picking Altro (terminale bloccato, parla con altri operatori, etc.) 6,0% 5,6% 1,8% 1,3% 1,2% 4,2% 4,8% 21,8% 53,3% Epurandolemisurazionidaquesteoperazionisiricavail tempo rilevato produttivo senza maggiorazioni pari a 1 minuto e 10 secondi (ovvero in termini di produttività circa 51 righe all ora). Alla produttività standard si arriva poi attraverso l introduzione di alcuni coefficienti maggiorativi : per fabbisogni personali (si considera mezzora di pausa sulle 8 ore lavorative, di conseguenza %) per imprevisti (+5%) o dovuti alle attrezzature (mediamente + 1%) o dovuti ai materiali li( (mediamente +2%) o dovuti al processo (mediamente +2%) per fatica (già compreso nei dati rilevati) Applicando i coefficienti di maggiorazione si ricava il tempo standard d operazione pari a 1 minuto e 18 secondi (ovvero in termini di produttività circa 46 righe all ora). Pag. 27

28 4) Ottimizzazione delle attività Self generated Multiple handling Pallet labeling done picking activities of pallets in the Warehouses Modify SAP/WM strategies, to introduce the FIFO window Elimination of VNA racks + re layout of Bulk Floor Storage (BFS) areas At least, put current labels on drums in Prod. Depts Introduce the Storage bin emptying concept Faster unloading of trailers, thus making them sooner available If convenient, introduce uniquepallet labels Introduce a time out out to avoid too long stay of goods in the warehouse If VNA racks will be kept in place, better use of pre storage locations Introductionof of label printers + applicators in the conveying line Pag. 28

29 4) Ottimizzazione delle attività Miglior distribuzione frequenza di prelievo tra i blocchi a gravità: in genere i blocchi a gravità all inizio del percorso devonoesserepiù scarichi degli altri per evitare ingorghi g all inizio del ciclo. Nella prima parte del percorso (parte blu della figura) vi è una frequenza di prelievo troppo variabile da blocco a blocco, bisognerebbe normalizzare l andamento delle colonne blu. Vani visitati suddivisi per blocchi a gravità g nov 2011) Vani visitati (ma I primi blocchi dovrebbero avere una densità di prelievo minore per evitare ingorghi g all inizio del ciclo. Gli ultimi tre blocchi hanno una frequenza di prelievo dimezzata rispetto agli altri Blocchi a gravità Pag. 29

30 4) Ottimizzazione delle attività Colonne ad alto tasso di prelievo causa peso del collo unitario elevato Pag. 30

31 FORMAZIONE SIMCO (nell area tempi e metodi dei processi logistici) Pag. 31

32 ADDESTRAMENTO SIMCO (nell area tempi e metodi dei processi logistici) Il metodo Simco di training consiste nell addestrare gli operatori affinché costituiscano un Gruppo (interno all azienda) azienda) che possa intervenire in modo autonomo ed efficace nell analisi dei processi logistici per sviluppare studi di analisi del lavoro finalizzati allo sviluppo di una attività di miglioramento continuo. Ilmetodo Simco si compone in 5 fasi principali: ALLINEAMENTO E PIANIFICAZIONE ATTIVITA' ADDESTRAMENTO TEORICO (preparazione ed erogazione) ADDESTRAMENTO SUL CAMPO ASSISTENZA (A) L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V L M M G V ASSISTENZA (B) Pag. 32

33 LO STUDIO DEI TEMPI E DEI METODI Aree di intervento nei magazzini Pag. 33