KAI ZEN LETTERALMENTE MIGLIORAMENTO CONTINUO CHIAMATO ANCHE LEAN MANAGEMENT TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS)

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1 KAI ZEN CHIAMATO ANCHE LETTERALMENTE MIGLIORAMENTO CONTINUO LEAN MANAGEMENT TOYOTA PRODUCTION SYSTEM (TPS) SI TRATTA DI PROCEDURE OPERATIVE CHE PARTONO DA UNA FILOSOFIA DI FONDO: ELIMINIAMO GLI SPRECHI COSA SONO GLI SPRECHI SONO LE ATTIVITA' A NON VALORE AGGIUNTO COSA SONO LE ATTIVITA' A NON VALORE TUTTE QUELLE ATTIVITA' CHE IL CLIENTE NON E' DISPOSTO A PAGARTI DOVE E' NATO QUESTO PENSIERO GIAPPONE PERCHE' IN GIAPPONE? PERCHE' IL TERRITORIO E' POVERO DI MATERIE PRIME, HA UNA DISPONIBILITA' TERRITORIALE LIMITATA E QUESTE CONDIZIONI APPARENTEMENTE SFAVOREVOLI HANNO PORTATO I GIAPPONESI A CERCARE DI SFRUTTARE AL MEGLIO TUTTE LE RISORSE IN LORO POSSESSO NEGLI ANNI ALCUNE AZIENDE HANNO COMINCIATO A RIVEDERE I LORO BUSINESS TOYOTA DELLA FAMIGLIA TOYODA CHE FINO AGLI ANNI 50 FACEVANO TELAI PER LA TESSITURA HANNO INIZIATO IL BUSINESS DELL'AUTOMOBILE TAHICHI OHNO HA STUDIATO I SISTEMI PRODUTTIVI DELL'EPOCA FORDISTA

2 AZIENDA HA APPLICATO UNA SERIE DI MODELLI ORIENTATI AD ELIMINARE TUTTE QUELLE ATTIVITA' COSTOSE CHE NON PORTAVANO GUADAGNO L'OBIETTIVO DELLA LEAN CONTRAPPORSI ALLA VISIONE TRADIZIONALE SULLA DETERMINAZIONE DEL PREZZO PREZZO PREZZO PER AUMENTARE MARGINE MARGINE IL MARGINE AUMENTO COSTI IL PREZZO COSTI LA LEAN SI ORIENTA SUL CLIENTE E SULLE SUE ASPETTATIVE PRIMO OBIETTIVO E' LA SUA SODDISFAZIONE PREZZO PER AUMENTARE PREZZO MARGINE IL MARGINE MARGINE RIDUCO COSTI I COSTI COSTI I 5 PILASTRI DELLA LEAN VALORE CIO' PER CUI IL CLIENTE E' DISPOSTO A PAGARE VALUE STREAM MAPPING MAPPA DI DOVE NASCE IL VALORE FLUSSO LEGARE TRA DI LORO LE ATTIVITA' A VALORE SENZA INTERRUZIONI PULL LA DOMANDA COMANDA LE PRODUZIONE PERFEZIONE PUNTARE ALLA PERFEZIONE OPERATIVA ORIENTARSI AL VALORE ELIMINANDO GLI SPRECHI QUALI SONO GLI SPRECHI? I SETTE SPRECHI CAPITALI:

3 2 SCORTE 3 ATTESE 4 MOVIMENTI 5 TRASPORTI 6 PROCESSO 7 DIFETTI 7 BIS TALENTO STRUMENTI OPERATIVI PER LA LEAN SOVRAPPRODUZIONE SCORTE ATTESE MOVIMENTI TRASPORTI PROCESSO DIFETTI KANBAN JUST IN TIME, CONSIGMENT STOCK SMED, TPM SPAGHETTI CHART, 5S MILK RUN SYSTEM JIDOKA 5P, FMEA, ISHIKAWA IL KAIZEN MIRA A CREARE DEGLI STRUMENTI O DEI SISTEMI DI CONTROLLO CHE DEVONO ESSERE DI FACILE CONSULTAZIONE DI FACILE ESECUZIONE, CON L'OTTICA DEL POKA YOKE POKA YOKE : SISTEMA A PROVA DI SCIMMIA VISUAL MANAGEMENT ORGANIZZARE E GESTIRE I PROCESSI IN MODO VISIVO, CHIARO, INTUITIVO, SEMPLICE IMMEDIATO

4 KANBAN CARTELLINO CONTROLLA LA SOVRAPPRODUZIONE E LIMITA LE SCORTE DOVE SI APPLICA PER PRODOTTI/ COMPONENTI / CODICI CHE POSSONO DIFFICILMENTE GESTIBILI DA MRP PRODOTTO IL CUI CONSUMO E' FACILMENTE PREVEDIBILE PRODOTTO VELOCEMENTE REINTEGRABILE TEMPI DI APPROVVIGIONAMENTO O PRODUZIONE BREVI DEFINIZIONE DEL LIVELLO DI SCORTA IDEALE CONSUMI MEDI PICCOLA SCORTA DI SICUREZZA IL CARTELLINO - KANBAN LE INFORMAZIONI DA INSERIRE SUL CARTELLINO

5 CODICE DESCRIZIONE RIFERIMENTO TECNICO (DISEGNO) NUMERO DEL CARTELLINO (1/4 - DI QUEL PRODOTTO A MAGAZZINO GESTITO A KANBAN HO IN TUTTO 4 CONTENITORI SU CUI SONO APPOSTI ALTRI KANBAN) LOCAZIONE DI MAGAZZINO MACCHINA O REPARTO DI PRODUZIONE NUMERO DEL PROGRAMMA DI PRODUZIONE PER LA MACCHINA DI RIFERIMENTO CONTENUTO IN PEZZI DELLA MIA UNITA' CHE VIENE MOVIMENTATA DA MAGAZZINO IL CARTELLINO VIENE ATTACCATO A CIASCUNA SCATOLA (ES: HO DECISO DI TENERE 4 SCATOLE A MAGAZZINO. CREO 4 CARTELLINI E LI ATTACCO A CIASCUNA SCATOLA NEL MAGAZZINO) LE FASI DEL CICLO DEL KANBAN 1) VENDO O USO IL MATERIALE A MAGAZZINO RIMUOVO LA SCATOLA DA MAGAZZINO STACCO IL KANBAN - CALTELLINO DEPOSITO IL CARTELLINO NELLA RASTRELLIERA KANBAN 2) A INTERVALLI REGOLARI VENGONO PRELEVATI I KANBAN DALLA RASTRELLIERA NEL MAGAZZINO E DISTRIBUITI NEI VARI REPARTI DI PRODUZIONE NEI REPARTI HO DELLE ALTRE RASTRELLIERE ESATTAMENTE PREDISPOSTE PER RACCOGLIERE I KANBAN CHE ARRIVANO DAL MAGAZZINO IL KANBAN VIENE SOLITAMENTE POSTO

6 IL COMPLETAMENTO DELLA RASTRELLIERA E' SEMPRE DAL BASSO VERSO L'ALTO QUANDO IL LIVELLO DEI KANBAN E' IN ZONA VERDE: NESSUN PROBLEMA CI SONO SCORTE A SUFFICIENZA GIALLA: RIDUZIONE DELLE SCORTE A MAGAZZINO ROSSA: PERICOLO STOCK OUT A MAGAZZINO 3) IL RESPOSABILE DEL REPARTO GUARDANDO LA RASTRELLIERA CON I KANBAN DECIDE QUALE CODICE AVVIARE ALLA PRODUZIONE (NON C'E' PROGRAMMAZIONE DELLA PRODUZIONE) 4) MANDA IN PRODUZIONE SOLITAMENTE QUEI CODICI CHE HANNO UN'ALTA PROBABILITA' DI ESAURIMENTO O QUELLI IN CUI HO TANTI KANBAN 5) UNA VOLTA CONFEZIONATO IL CODICE (SCATOLA DA PORTARE A MAGAZZINO) PRENDO IL KANBAN E LO RIATTACCO ALLA SCATOLA 6) PORTO LA SCATOLA CON IL KANBAN NELLA POSIZIONE A MAGAZZINO VANTAGGI DEL SISTEMA NUMERO COSTANTE DI PRODOTTI A MAGAZZINO 4 SCATOLE NON RISCHIO DI AVERNE DI PIU' SISTEMA PULL. SI RPODUCE SOLO QUANDO HO UN REALE CONSUMO SEMPLIFICO LA PRODUZIONE DEMANDANDO AL RESPONSABILE DI PRODUZIONE DA DECISIONE SU COSA, QUANDO, QUANTO PRODURRE

7 JUST IN TIME RIDURRE LE SCORTE AL MINIMO PER RIDURRE IL CAPITALE IMMOBILIZZATO SCORTA ZERO SU ALCUNI PRODOTTI RAPPORTO DI COLLABORAZIONE CON I PROPRI FORNITORI AL FINE DI AVERE IL MATERIALE ORDINATO NEL MOMENTO IN CUI E' NECESSARIO PER LA PRODUZIONE NON TENERE A MAGAZZINO MATERIALE IN ECCESSO RISPETTO A QUELLO CHE SERVE CON QUALI FORNITORI E' POSSIBILE FARE UN RAPPORTO JUST IN TIME? ATTIVITA' OPERATIVE AZIENDALI PER AVVIARE UN PROGETTO JIT PRENDERE LA LISTA DI TUTTI I FORNITORI FARE UN'OPPORTUNA ANALISI ABC SELEZIONARE I FORNITORI DI CLASSE A VALUTARE I FORNITORI CON I QUALI SI HANNO DEI RAPPORTI PARITARI O CON I QUALI LA NOSTRA AZIENDA HA POTERE CONTRATTUALE TRA QUELLI POTENZIALMENTE SELEZIONABILI VALUTIAMO LE DISTANZE IN KM PIU' SONO DISTANTI I FORNITORI E MAGGIORE E' L'INCERTEZZA SULLA PUNTUALITA' DELLA CONSEGNA FACCIAMO UNA VALUTAZIONE DEL FORNITORE SULLA BASE DELLE PRESTAZIONI INTESE COME (VENDOR RATING) RITARDI DI CONSEGNA DATA PROMESSA / DATA DI CONSEGNA QUALITA' DELLA CONSEGNA CONDIZIONI DEI PRODOTTI CONSEGNATI RISPETTO DELLE QUANTITA' QUANTITA' CONSEGNATA / QUANTITA' ORDINATA LOTTI MINIMI MINORE E' IL LOTTO MINIMI E MIGLIORE SARA' LA RELAZIONE SISTEMI DI INTEGRAZIONE (CULTURA INFORMATICA)

8 ADATTO AVERE UN FORNITORE CON UN UGUALE SISTEMA INFORMATIVO O CON UN SISTEMA INFORMATIVO COMPATIBILE CON I FORNITORI CHE RIMANGONO DA QUESTA SELEZIONE PROVO A INSTAURARE UN RAPPORTO CHE MIRA A CREARE I PRESUPPOSTI PER UNA RELAZIONE JIT DEFINIZIONE DELL'ACCORDO E FIRMA

9 VENDOR RATING DEFINIZIONE DEI PARAMETRI PRESTAZIONALI QUANDO UN FORNITORE SI CONSIDERA BUONO? FORNITORE 1 FORNITORE 2 PARAMETRI PESO VOTO V. PES VOTO V. PES PUNTUALITA' DELLA CONSEGNA , QUALITA' DELLA MERCE ,2 3 0,9 RISPETTO DELLE QUANTITA' ,4 4 0,8 LOTTI MINIMI ,1 3 0,3 PREZZO ,4 2 0,2 STORICITA' 5 4 0,2 5 0, ,05 3,45

10 CONSIGNMENT STOCK IL MODELLO C.S. SISTEMA DI GESTIONE DELLE SCORTE IN CUI SI APPLICA UNA STRATEGIA DI TIPO WIN WIN IL CLIENTE HA NEL PROPRIO MAGAZZINO DELLE SCORTE DI MATERIALE IL MATERIALE E' DI PROPRIETA' DEL FORNITORE IL MATERIALE DIVENTA DI PROPRIETA' DEL CLIENTE QUANDO QUESTO LO UTILIZZA I VANTAGGI PER IL CLIENTE MAGGIORE LIQUIDITA' RIDUZIONE DEGLI STOCK OUT PERCHE' LA GESTIONE DELLE SCORTE E' A CARICO DEL FORNITORE L'UFFICIO ACQUISTI DEL CLIENTE NON DEVE GESTIRE GLI ACQUISTI DI QUEL MATERIALE I VANTAGGI PER IL FORNITORE RELAZIONE DURATURA CON IL CLIENTE STIPULA DI UN ACCORDO PER MINIMO UN ANNO CON IL CLIENTE GARANZIA DI UNA FORNITURA DOVE SU OGN I CODICE IO DEFINISCO A PRIORI UN LIVELLO MINIMO E UN LIVELLO MASSIMO DI CONSUMO MAGGIORE PIANIFICAZIONE DEI TRASPORTI OTTIMIZZAZIONE DELLE CONSEGNE RIESCO A PIANIFICARE MEGLIO ANCHE LA PRODUZIONE NON NECESSITA DI MAGAZZINO E' RICHIESTO AL CLIENTE DI DEFINIRE CON PRECISIONE LE AREE DEL MAGAZZINO DA DEDICARE ALLA MERCE DEL FORNITORE COME IL CLIENTE TRASMETTE IL LIVELLO DELLE SCORTE AL FORNITORE? 1) UN UOMO DEL FORNITORE FA IL GIRO NEL MAGAZZINO DEL CLIENTE E IDENTIFICA I CODICI DA RIPRISTINARE

11 2) IL CLIENTE TIENE TRACCIA DEL MATERIALE CONSUMATO E LO TRASMETTE AL FORNITORE CON MEZZI CLASSICI (FAX O ) 3) IL CLIENTE E' DOTATO DI UN TERMINALE FORNITO DAL SUPPLIER, AD OGNI PRELIEVO SI LEGGE IL CODICE A BARRE E IL CODICE PRODOTTO CON LA QUANTITA' CONSUMATA VIENE TRASMESSA AL FORNITORE

12 AGAZZINO

13 INDICI DI PRESTAZIONE PRODUTTIVA (OEE) L efficienza produttiva di un sistema è una misura di quanto il sistema riesce realmente a produrre (capacità produttiva reale) rispetto a quanto potrebbe produrre in condizioni di funzionamento ideali (capacità produttiva teorica). RENDIMENTO = CAPACITA' PRODUTTIVA REALE / CAPACITA' PRODUTTIVA TEORICA TEMPO DI SETUP TEMPO CHE INTERCORRE TRA L'ULTIMO PEZZO BUONO DELLA PRODUZIONE PRECEDENTE E IL PRIMO PEZZO BUONO DELLA PRODUZIONE SUCCESSIVA TEMPO SOLARE Tempo di apertura dell'impianto TEMPO SOLARE TEMPO DI CARICO E il tempo per il quale si è programmato che la macchina lavori (anche detto planning operating time). Si ottiene sottraendo al tempo solare le fermate programmate: tempo non lavorato per ragioni della società; macchina non programmata per produrre; manutenzione preventiva (a programma); tempi per prove tecnologiche TEMPO SOLARE TEMPO DI CARICO MANUT. TEMPO OPERATIVO E il tempo per il quale la macchina effettivamente lavora Si ottiene sottraendo al tempo di carico le seguenti fermate dovute a: guasti; setup (cambio prodotto); cambio utensili e attrezzature; registrazioni. TEMPO SOLARE

14 TEMPO DI CARICO MANUT. TEMPO OPERATIVO FERMI TEMPO OPERATIVO NETTO E il tempo per il quale l impianto produce al tasso di produzione standard. Si ottiene sottraendo al tempo operativo i seguenti tempi: attese e fermate minori (attesa materiali, code, ); perdite di velocità (rallentamenti dei macchinari, transitori, ). TEMPO SOLARE TEMPO DI CARICO MANUT. TEMPO OPERATIVO TEMPO OPERATIVO NETTO FERMI RALLENTAMENTI TEMPO OPERATIVO A VALORE AGGIUNTO E il tempo per il quale l impianto produce prodotti di qualità accettabile. Si ottiene sottraendo al tempo operativo netto i seguenti tempi: tempo impiegato per la produzione di prodotti difettosi scartati; tempo impiegato per la rilavorazione di prodotti difettosi. TEMPO SOLARE D --> E --> Q --> TEMPO DI CARICO TEMPO OPERATIVO FERMI TEMPO OPERATIVO NETTO RALLENTAMENTI TEMPO OPERATIVO A VA SCARTI E RILAVORAZIONI MANUT. INDICE OEE (OVERALL EQUIPMENT EFECTIVENESS) 0,6 L O.E.E. misura l efficienza del sistema produttivo che tiene 56 conto della disponibilità temporale dei macchinari, dell efficienza delle prestazioni del processo produttivo e della qualità del prodotto ottenuto: OEE = D * E * Q

15 dove: la disponibilità D (availability) tiene conto delle perdite di tempo; l efficienza delle prestazioni E (performance efficiency) tiene conto delle perdite di velocità il tasso di qualità Q (quality rate) tiene conto delle perdite di qualità. (prodotto difettoso) AVAILABILITY D = TEMPO OPERATIVO / TEMPO DI CARICO PERFORMANCE EFFICIENCY QUALITY RATE E =TEMPO OPERATIVO NETTO / TEMPO OPERATIVO Q= TEMPO OPERATIVO A VA / TEMPO OPERATIVO NETTO OEE = TEMPO OPERATIVO A VA / TEMPO DI CARICO ESEMPIO OEE 0,45 T.CICLO 2 MIN/PZ PRODUZIONE 20 PZ SE INIZIO ALLE 12:00 LA PRODUZIONE, A CHE ORA HO LA MACCHINA DISPONIBILE PER LA PROSSIMA PRODUZIONE? PRODUZIONE 40 MIN SE INIZIO ALLE 12:00, HO LA MACCHINA DISPONIBILE ALLE 12:40 TEMPO DI CARICO 88, MIN LA MACCHINA SARA' DISPONIBILE ALLE 13:30 SUGGERIMENTO OPERATIVO RILEVARE L'INDICE OEE PER MACCHINA

16 SMED PROCEDURA DI SMED SINGLE MINUTE EXCHANGE OF DIE SI RIFERISCE ALL'ATTREZZAGGIO DELLE MACCHINE PER LA PREPARAZIONE ALLA PRODUZIONE DI UN LOTTO L'OBIETTIVO E' LA RIDUZIONE DEI TEMPI DI INATTIVITA' DELLA MACCHINA (TEMPI DI SET UP) IL TEMPO DI SET UP E' IL TEMPO CHE INTERCORRE TRA L'ULTIMO PEZZO BUONO DEL LOTTO PRECEDENTE E IL PRIMO PEZZO BUONO DEL LOTTO SUCCESSIVO LOTTO: INSIEME DI PEZZI PRODOTTI CONSIDERATI ESSERE SIMILARI PER MATERIALE USATI E PROCESSI PRODUTTIVI ADOPERATI (DALLE STESSE MACCHINE IN EGUALI CONDIZIONI AMBIENTALI) COME RIDURRE RIDURRE I TEMPI DI SET UP? BASTA SUDDIVIDERE I TEMPI DI SET UP IN TEMPI INTERNI E IN TEMPI ESTERNI E POI PROVVEDERE AL LORO ORDINAMENTO TEMPI ESTERNI: TEMPI DI SET UP IN CUI LA MACCHINA PUO' ESSERE IN MOVIMENTO (CORRISPONDENTE A QUELLE AZIONI CHE POSSONO ESSERE FATTE CON MACCHINA IN MOVIMENTO) TEMPI INTERNI: TEMPI DI SET UP IIN CUI LA MACCHINA DEVE ESSERE FERMA PER LA SICUREZZA DELL'OPERATORE E DEL SISTEMA (CORRISPONDENTE A QUELLE AZIONI CHE POSSONO ESSERE FATTE CON MACCHINA FERMA) ANALISI DEL PROCESSO DI ATTREZZAGGIO (SET UP) IDENTIFICARE LE AZIONI CHE VENGONO COMPIUTE E IL LORO TEMPO

17 ATTIVITA' TEMPO INCR TEMPO ATT INTERNO ESTERNO PRIORITA' ESTERNO POSIZIONAMENTO CARRELLO PORTASTAMPO 00:00:12 00:00:12 X P RICHIAMO PROGRAMMA STAMPO DAL PANNELLO 00:02:17 00:02:05 X AVVOLGIMENTO NASTRO PRECEDENTE 00:02:42 00:00:25 X POSIZIONAMENTO SCOTCH 00:03:57 00:01:15 X D CHIAMATA DEL MAGAZZINIERE VERIFICA DEL PROGRAMMA STAMPO 00:05:14 00:01:17 X SMONTAGGIO TUBI SCARICO PEZZI PRODUZIONE 00:06:43 PRECEDENTE 00:01:29 X STOCCAGGIO TUBI SCARICO 00:07:13 00:00:30 X D POSIZIONAMENTO STAMPO SU PIANO MACCHINA 00:08:08 00:00:55 X SPOSTAMENTO CARRELLO 00:08:37 00:00:29 X D POSIZIONAMENTO STAMPO SUL PIANO E CENTRAGGIO 00:10:33 00:01:56 X REGOLAZIONE ALTEZZA 00:11:40 00:01:07 X STAFFAGGIO ANTERIORE 00:13:25 00:01:45 X TRAGITTO 00:13:42 00:00:17 X STAFFAGGIO POSTERIORE 00:15:15 00:01:33 X DISATTREZZAGGIO SVOLGITORE 00:18:37 00:03:22 X P PRELIEVO CARRELLO PER SVUOTAMENTO SFRIDO 00:22:22 00:03:45 X P SVUOTAMENTO SFRIDO 00:23:48 00:01:26 X D SISTEMAZIONE TRANSPALLET 00:24:31 00:00:43 X D SPOSTAMENTO ASPO PRECEDENTE 00:26:04 00:01:33 X PRESA NUOVO SVOLGITORE 00:27:15 00:01:11 X P POSIZIONAMENTO NUOVO SVOLGITORE 00:28:40 00:01:25 X PRESA CARRO PONTE 00:29:29 00:00:49 X P SPOSTAMENTO CARRO PONTE 00:30:15 00:00:46 X P RIMOZIONE REGGETTE 00:31:06 00:00:51 X P SOLLEVAMENTO NASTRO 00:32:06 00:01:00 X P ADATTAMENTO STAFFE ASPO 00:33:14 00:01:08 X P INSERIMENTO NASTRO SU ASPO 00:34:00 00:00:46 X P RIMOZIONE REGGETTE 00:34:44 00:00:44 X P POSIZIONAMENTO DISCO 00:35:10 00:00:26 X P REGOLAZIONE APERTURE 00:36:00 00:00:50 X P SVOLGIMENTO NASTRO 00:36:29 00:00:29 X APERTURA E CHIUSURA PINZE TRASPORTO 00:37:40 00:01:11 X INSERIMENTO NASTRO 00:39:00 00:01:20 X REGOALZIONE CONTRAPPESO ASPO 00:39:33 00:00:33 X P REGOLAZIONE PRIMA PASSATA (BATTUTA) 00:41:00 00:01:27 X PREPARAZIONE TAMPONI (RULLI LUBRIFICAZIONE) 00:42:19 00:01:19 X P MONTAGGIO TAMPONI 00:43:38 00:01:19 X CENTRAGGIO NASTRO 00:44:00 00:00:22 X RIMOZIONE OLIO *** 00:46:48 00:02:48 X REGOLAZIONE ESECUZIONE PASSATA 00:50:08 00:03:20 X AVVIO MACCHINA 00:51:04 00:00:56 X CONNESSIONE ASPO 00:51:17 00:00:13 X STAMPE PRIMI PRODOTTI 00:52:14 00:00:57 X POSIZIONAMENTO BARRIERE 00:53:29 00:01:15 X PRELIEVO PERCONTROLLO 00:54:35 00:01:06 X

18 CONTROLLO CON PROIETTORE 00:58:48 00:04:13 X REGISTRAZIONE STAMPO (REGISTRAZIONE PIEGHE) 01:09:28 *** 00:10:40 X PROVA DOPO REGISTRAZIONE 01:10:12 00:00:44 X CONTROLLO PEZZI 01:11:05 00:00:53 X RIMOZIONE PEZZI PRODOTTI PER PROVA 01:12:20 00:01:15 X REGOLAZIONE SENSORE FINE NASTRO (INOX) 01:13:21 00:01:01 X

19 POSIZIONAMENTO CARRELLO PORTASTAMPO 00:00:12 00:00:12 DISATTREZZAGGIO SVOLGITORE 00:18:37 00:03:22 PRELIEVO CARRELLO PER SVUOTAMENTO SFRIDO 00:22:22 00:03:45 PRESA NUOVO SVOLGITORE 00:27:15 00:01:11 PRESA CARRO PONTE 00:29:29 00:00:49 SPOSTAMENTO CARRO PONTE 00:30:15 00:00:46 RIMOZIONE REGGETTE 00:31:06 00:00:51 SOLLEVAMENTO NASTRO 00:32:06 00:01:00 ADATTAMENTO STAFFE ASPO 00:33:14 00:01:08 INSERIMENTO NASTRO SU ASPO 00:34:00 00:00:46 RIMOZIONE REGGETTE 00:34:44 00:00:44 POSIZIONAMENTO DISCO 00:35:10 00:00:26 REGOLAZIONE APERTURE 00:36:00 00:00:50 REGOALZIONE CONTRAPPESO ASPO 00:39:33 00:00:33 PREPARAZIONE TAMPONI (RULLI LUBRIFICAZIONE) 00:42:19 00:01:19 RICHIAMO PROGRAMMA STAMPO DAL PANNELLO 00:02:17 00:02:05 AVVOLGIMENTO NASTRO PRECEDENTE 00:02:42 00:00:25 VERIFICA DEL PROGRAMMA STAMPO 00:05:14 00:01:17 SMONTAGGIO TUBI SCARICO PEZZI PRODUZIONE PRECEDENTE 00:06:43 00:01:29 POSIZIONAMENTO STAMPO SU PIANO MACCHINA 00:08:08 00:00:55 POSIZIONAMENTO STAMPO SUL PIANO E CENTRAGGIO 00:10:33 00:01:56 REGOLAZIONE ALTEZZA 00:11:40 00:01:07 STAFFAGGIO ANTERIORE 00:13:25 00:01:45 TRAGITTO 00:13:42 00:00:17 STAFFAGGIO POSTERIORE 00:15:15 00:01:33 SPOSTAMENTO ASPO PRECEDENTE 00:26:04 00:01:33 POSIZIONAMENTO NUOVO SVOLGITORE 00:28:40 00:01:25 SVOLGIMENTO NASTRO 00:36:29 00:00:29 APERTURA E CHIUSURA PINZE TRASPORTO 00:37:40 00:01:11 INSERIMENTO NASTRO 00:39:00 00:01:20 REGOLAZIONE PRIMA PASSATA (BATTUTA) 00:41:00 00:01:27 MONTAGGIO TAMPONI 00:43:38 00:01:19 CENTRAGGIO NASTRO 00:44:00 00:00:22 REGOLAZIONE ESECUZIONE PASSATA 00:50:08 00:03:20 AVVIO MACCHINA 00:51:04 00:00:56 STAMPE PRIMI PRODOTTI 00:52:14 00:00:57 POSIZIONAMENTO BARRIERE 00:53:29 00:01:15 PRELIEVO PERCONTROLLO 00:54:35 00:01:06 CONTROLLO CON PROIETTORE 00:58:48 00:04:13 REGISTRAZIONE STAMPO (REGISTRAZIONE PIEGHE) *** 01:09:28 00:10:40 PROVA DOPO REGISTRAZIONE 01:10:12 00:00:44 CONTROLLO PEZZI 01:11:05 00:00:53 RIMOZIONE PEZZI PRODOTTI PER PROVA 01:12:20 00:01:15 REGOLAZIONE SENSORE FINE NASTRO (INOX) 01:13:21 00:01:01 00:48:15 POSIZIONAMENTO SCOTCH 00:03:57 00:01:15 STOCCAGGIO TUBI SCARICO 00:07:13 00:00:30 SPOSTAMENTO CARRELLO 00:08:37 00:00:29 SVUOTAMENTO SFRIDO 00:23:48 00:01:26

20 SISTEMAZIONE TRANSPALLET 00:24:31 00:00:43 TEMPO RECUPERATO 00:25:06 FREQUENZA 2 ORE RECUPERATE AL GIORNO 00:50:12 GIORNI LAVORATIVI ANNO 220 TEMPO RECUPERATO PER ANNO 11000,00 MINUTO 183,3333 ORE 22,91667 TURNI DI LAVORO 1000 EURO AL GIORNO 22916,67

21 ATTIVITA' PROG TEMPI REGISTRAZIONE STAMPO (REGISTRAZIONE PIEGHE) *** 01:09:28 00:10:40 CONTROLLO CON PROIETTORE 00:58:48 00:04:13 REGOLAZIONE ESECUZIONE PASSATA 00:50:08 00:03:20 RICHIAMO PROGRAMMA STAMPO DAL PANNELLO 00:02:17 00:02:05 POSIZIONAMENTO STAMPO SUL PIANO E CENTRAGGIO 00:10:33 00:01:56 STAFFAGGIO ANTERIORE 00:13:25 00:01:45 SPOSTAMENTO ASPO PRECEDENTE 00:26:04 00:01:33 STAFFAGGIO POSTERIORE 00:15:15 00:01:33 SMONTAGGIO TUBI SCARICO PEZZI PRODUZIONE PRECEDENTE 00:06:43 00:01:29 REGOLAZIONE PRIMA PASSATA (BATTUTA) 00:41:00 00:01:27 POSIZIONAMENTO NUOVO SVOLGITORE 00:28:40 00:01:25 INSERIMENTO NASTRO 00:39:00 00:01:20 MONTAGGIO TAMPONI 00:43:38 00:01:19 VERIFICA DEL PROGRAMMA STAMPO 00:05:14 00:01:17 RIMOZIONE PEZZI PRODOTTI PER PROVA 01:12:20 00:01:15 POSIZIONAMENTO BARRIERE 00:53:29 00:01:15 APERTURA E CHIUSURA PINZE TRASPORTO 00:37:40 00:01:11 REGOLAZIONE ALTEZZA 00:11:40 00:01:07 PRELIEVO PERCONTROLLO 00:54:35 00:01:06 REGOLAZIONE SENSORE FINE NASTRO (INOX) 01:13:21 00:01:01 STAMPE PRIMI PRODOTTI 00:52:14 00:00:57 AVVIO MACCHINA 00:51:04 00:00:56 POSIZIONAMENTO STAMPO SU PIANO MACCHINA 00:08:08 00:00:55 CONTROLLO PEZZI 01:11:05 00:00:53 PROVA DOPO REGISTRAZIONE 01:10:12 00:00:44 SVOLGIMENTO NASTRO 00:36:29 00:00:29 AVVOLGIMENTO NASTRO PRECEDENTE 00:02:42 00:00:25 CENTRAGGIO NASTRO 00:44:00 00:00:22 TRAGITTO 00:13:42 00:00:17

22 TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE DEFINIRE UN PIANO DI PROGRAMMAZIONE DELLA MANUTENZIONE DI REPARTI E MACCHINE TPM PULIZIA MANUTENZIONE PROGRAMMATA DI BASSO LIVELLO MANUTENZIONE PREVENTIVA O PROGRAMMATA MANUTENZIONE STRAORDINARIA REALIZZATA A SEGUITO DI GUASTI NON PROGRAMMABILE COSA DEVE FARE I GESTORE DELLA MANUTENZIONE PULIZIA QUALI MACCHINE PULIRE LE PROCEDURE DI PULIZIA GLI STRUMENTI NECESSARI PER LA PULIZIA GLI INTERVALLI PER LA PULIZIA IL LAYOUT OTTIMALE PER FAVORIRE LE OPERAZIONI (DISPOSIZIONE SUL REPARTO DEGLI STRUMENTI) DEFINIRE DEI PIANI DI CONTROLLO PER VERIFICARE LO STATO DELLE PULIZIE MANUTENZIONE PREVENTIVA QUALI MACCHINE MANUTENERE DEFINIZIONE DEI CICLI DI VITA DEI COMPONENTI LE PROCEDURE DI MANUTENZIONE RESPONSABILITA' SULLE MENUTENZIONI E MISURAZIONI DEI TEMPI (COLPI) DEFINIRE DEI PIANI DI CONTROLLO PER VERIFICARE LO STATO DELLA MANUTENZIONE MANUTENZIONE STRAORDINARIA SI PREDISPONGONO DELLE SCHEDE IN CUI SI RIASSUMONO I GUASTI PIU' FREQUENTI. PER CIASCUN GUASTO SI VA A DEFINIRE LA TIPOLOGIA DI INTERVENTO INTERVENTO DELL'OPERATORE INTERVENTO SQUADRA INTERNA INTERVENTO SQUADRA ESTERNA

23 SPAGHETTI CHART SI TRATTA DI UN METODO OPERATIVO CHE VA A RAFFIGURARE GLI SPOSTAMENTI DELLE PERSONE O DELLA MERCE DURANTE IL CICLO PRODUTTIVO COSA SI FA A LIVELLO PRATICO SI PRENDE LA PLANIMETRIA DEL REPARTO (RAFFIGURAZIONE DEL MACCHINA) SI ANALIZZANO GLI SPOSTAMENTI CHE LA PERSONA O LA MERCE FANNO DURANTE UN CICLO PRODUTTIVO NORMALE PARALLELAMENTE ALLO SPOSTAMENTO DELLA PERSONA O DELLA MERCE SI TRACCIA SULLA PLANIMETRIA IL PERCORSO EFFETTUATO IL RISULTATO E' UN INSIEME DI LINEE INTRECCIATE. L'OBIETTIVO E' RIVEDERE IL PROCESSO O LA DISPOSIZIONE DEI PRODOTTI PER RENDERE PIU' FLUIDI O LINEARI GLI SPOSTAMENTI

24 A B C D E F G H I J 1 5S 2 3 PRATICA GIAPPONESE PER L'ORGANIZZAZIONE 4 DEL POSTO DI LAVORO. SI PUNTA A AUMENTARE 5 L'ORDINE DEL POSTO DI LAVORO 6 7 SEIRI 8 9 SEITON SEISO SHITSUKE SEIKETSU SEIRI SELEZIONA PER OGNI OGGETTO PRESENTE NEL MIO POSTO DI LAVORO 27 MI CHIEDO: "TALE OGGETTO MI SERVE " 28 SPESSO ATTACCO BOLLINO VERDE 29 RARAMENTEATTACCO BOLLINO GIALLO 30 MAI ATTACCO BOLLINO ROSSO SEITON ORGANIZZA TUTTI GLI OGGETTI CON BOLLINO VERDE DEVONO ESSERE POSIZIONATI A PORTATA DI MANO O A VISTA L'OPERATORE NON SI DEVE MUOVERE PER PRELEVARE UN OGGETTO ETICHETTATO IN VERDE TUTTI GLI OGGETTI CON BOLLINO GIALLO DEVONO ESSERE POSIZIONATI IN ZONE COMODE ALL'OPERATORE. NON E' RICHIESTO CHE SIANO A VISTA TUTTI GLI OGGETTI CON BOLLINO ROSSO DA BUTTARE PERCHE' ELIMINARE GLI OGGETTI ROSSI PERCHE' SPESSO NON SO DI AVERLI PERCHE' SPESSO SO DI AVERLI MA NON SO DOVE PERCHE' NEL FRATTEMPO POSSONO ESSERE DIVENTATI OBSOLETI SEISO PULISCI TUTTO QUELLO CHE NON SERVE DEVE ESSERE ELIMINATO ORGANIZZARE IL POSTO DI LAVORO SEIKETSU STANDARDIZZA 57

25 A B C D E F G H I J CONDIVISO CON TUTTO IL REPARTO E FARE IN MODO CHE VENGA FATTO SEMPRE NELLO STESSO MODO STANDARDIZZARE SIGNIFICA DEFINIRE LE POSIZIONE IN CUI METTERE DEGLI UTENSILI SHITSUKE MANTIENI E MIGLIORA MANTIENI NEL TEMPO L'ORDINE E LA PULIZIA MA SII PRONTO A MIGLIORARE IL POSIZIONAMENTO O L'ORGANIZZAZIONE DEL POSTO DI LAVORO NEL MOMENTO IN CUI CAMBIANO LE CONDIZIONI AMBIENTALI

26 A B C D E F G H MILK RUN SYSTEM ORGANIZZAZIONE O DELLE FORNITURE O DELLA DISTRIBUZIONE DEI PRODOTTI VERSO I CLIENTI L'ORGANIZZAZIONE E' QUELLA DEL LATTAIO IL QUALE CON UN GIRO UNICO VA A RACCOGLIERE IL LATTE IN DIVERSE FATTORIE F F F F AZIEND A F F F F AZIEND A KM COSTI TRAS FORN FORN FORN ,8 FORN ,6 122,4 COSTO AL KM 1,2 /KM COSTO TOTALE ANNUO ,00 CON MILK RUN SYSTEM KM COSTI TRAS FORN FORN FORN 3 4 4,8

27 A B C D E F G H RITORNO 9 10,8 39,6 COSTO AL KM 1,2 /KM COSTO TOTALE ANNUO 8.712,00 SAVING ,00 COME PROCEDERE PER ORGANIZZARE IL MILK RUN SYSTEM Analisi della collocazione geografica dei fornitori Individuazione di un numero di fornitori che potrebbero essere collegati da un giro Valutazione della frequenza di approvvigionamento Valutazione delle quantità o dei volumi richiesti e compatibilità di prodotto Analisi dei costi in essere del trasporto Coinvolgimento dei fornitori e presentazione delle regole operative Test del giro e misurazione delle performance Standardizzazione del giro. CRITICITA' PRINCIPALI IL FORNITORE DEVE PREPARARE IL MATERIALE IN UN DETERMINATO POSTO ENTRO UN DETERMINATO TEMPO FORNITORE CHE NON VUOLE PARTECIPALE A UN'INIZIATIVA DI INTEGRAZIONE

28 A B C D E JIDOKA AUTONOMAZIONE RENDERE AUTOMATICHE TUTTE QUELLE OPERAZIONI CHE SONO RIPETITIVE O RICHIEDONO SFORZI DA PARTE DELL'OPERATORE ELIMINAZIONE DI ATTIVITA' CHE POTREBBERO ESSERE L'ORIGINE DI ERRORI ESEMPIO: IL CONTEGGIO A MANO USO DI DIME CON QUESTO METODO SI CERCA DI CONCRETIZZARE IL POKA YOKE (A PROVA DI STUPIDO)

29 P A B C D E F CHIEDERSI CINQUE VOLTE IL PERCHE' E' ACCADUTO O SI E' VERIFICATO UN ERRORE O UN PROBLEMA ATTEGGIAMENTO TRADIZIONALE UNA MACCHINA DI PRODUZIONE SI FERMA PERCHE' SI E' FERMATA? PERCHE' MANCA L'OLIO SOLUZIONE: RABBOCCO L'OLIO ATTEGGIAMENTO GIAPPONESE UNA MACCHINA DI PRODUZIONE SI FERMA 1 PERCHE' SI E' FERMATA? PERCHE' MANCA L'OLIO 2 PERCHE' MANCA L'OLIO? PERCHE' C'ERA UNA PERDITA 3 PERCHE' C'ERA UNA PERDITA? PERCHE' LA GUARNIZIONE ERA VECCHIA 4 PERCHE' LA GUARNIZIONE ERA VECCHIA? PERCHE' NON ERA STATA SOSTITUITA 5 PERCHE' NON ERA STATA SOSTITUITA? PERCHE' NESSUNO L'AVEVA PIANIFICATO SOLUZIONE: PROGRAMMAZIONE DELLA SOSTITUZIONE DELLA GUARNIZIONE

30 A B C D E F G H I ISHIKAWA SISTEMA PER INDIVIDUARE L'ORIGINE DI ALCUNE CRITICITA'. ISHIKAWA HA INDIVIDUATO DEI MACRO ARGOMENTI ATTORNO AI QUALI DISCUTERE PER VALUTARE QUALI POTREBBERO ESSERE STATE LE CAUSE DI UN PROBLEMA MISURE MACCHIN A MANODO PERA METODO AMBIENT E MATERIAL E CRITICITA' Cosa del Materiale può influire per causare la criticità

31 A B C D E F G FMEA FAILURE MODE EFFECT ANALYSIS SISTEMA NATO IN AMBITO MILITARE PER RIDURRE LE DIFETTOSITA' DEI PRODOTTI UN SISTEMA CHE VA A CALCOLARE PREVENTIVAMENTE TUTTE LE POSSIBILI FAILURE CHE POSSONO NASCERE E VALUTA UN GRADO DI RISCHIO NEL FMEA SI CALCOLA UN PARAMETRO CHE VIENE CHIAMATO RPN = RISK PRIORITY NUMBER COME SI CALCOLA IL RPN? RPN E' DIRETTAMENTE PROPORZIONALE A S O D SEVERITY: IMPATTO DELLA FAILURE SUL SISTEMA. VALORE MASSIMO= 10 SIGNIFICA CHE IL PROBLEMA METTE A RISCHIO LA SALUTE DEGLI INDIVIDUI E DELLA MACCHINA VALORE MINIMO=1 NESSUN IMPATTO SUL SISTEMA OCCURENCY: FREQUENZA CON CUI SI VERIFICA IL PROBLEMA. NEL CASO SI ABBIANO DATI STORICI ESSI VENGONO ANALIZZATI. PER UN NUOVO PRODOTTO IL DATO DI OCCURENCY VIENE STIMATO VALORE MASSIMO =10; FAILURE CON FREQUENZA DEL 10% VALORE MINIMO =1; FALURE CON FREQUENZA INFERIORE A 1 DIFETTOSITA' PER MILIONE DETECTABILITY: CAPACITA' DI IDENTIFICARE IL PROBLEMA PRIMA CHE SIA TROPPO TARDI (PRIMA CHE ARRIVI AL CLIENTE) VALORE MASSIMO =10; NON E' POSSIBILE IDENTIFICARE PREVENTIVAMENTE LA FAILURE VALORE MINIMO =1; E' POSSIBILE SEMPRE IDENTIFICARE IL PROBLEMA SI CALCOLA IL RPN = S*O*D L'AZIENDE DEVE CONSIDERARE E RISOLVERE CON MASSIMA PRIORITA' TUTTE QUELLE FAILURE CHE HANNO RPN MAGGIORE