Schede Tecniche Stampa Offset. Ink Trapping. n.1/1. 1.Descrizione. 2.Effetti sul prodotto stampato

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1 1.Descrizione Ink trapping (d ora in poi trapping) è il fenomeno di sovrapposizione/rifiuto tra due o più inchiostri stampati su macchine multicolore (wet trapping) e tra l inchiostro e il supporto, o un colore già asciutto stampato in precedenza (dry trapping). Definisce cioè sia quanto il secondo colore è capace di aggrapparsi al primo o al supporto, sia quanto il primo è in grado di accettare il secondo. Se, ad esempio, si stampa un pieno di magenta su un pieno di cyan è possibile che a secco, come in tiraprove, tutto il magenta si depositi sul cyan mentre a umido, come in macchina multicolore, solo una parte del magenta riesca ad aggrapparsi al cyan ancora umido mentre una parte rimane sul caucciù provocando la riduzione della saturazione e brillantezza del colore blu viola che ne risulta. Oltre ai colori composti saturi come i blu, i rossi e i verdi, il trapping influenza in modo determinante tutte le zone a forte sovrapposizione di colore che costituiscono le ombre delle illustrazioni e che determinano il chiaro/scuro, il senso di rilievo e la rotondità che sono caratteristiche fondamentali per una buona stampa litografica. Il trapping si manifesta infatti in modo più o meno accentuato in funzione della quantità di colore stampato, per cui può assumere valori diversi a seconda che si considerino le luci, i mezzitoni o le ombre delle illustrazioni (punto 3). Dato che il fenomeno influenza direttamente non solo la qualità, ma anche la variabilità della produzione, è opportuno conoscerne le cause in modo da poterle tenere sotto controllo, cioè: - caratteristiche dell inchiostro: tiro, trasparenza, emulsionabilità, pigmentazione, viscosità; - condizioni di stampa: regolazione dei rulli, velocità di stampa, tipo e condizione dei caucciù, tipo e condizione della soluzione di bagnatura; - caratteristiche del supporto: per carte più assorbenti il fenomeno può risultare più contenuto rispetto a carte che tengono tutto il colore in superficie; - tipo di prodotto da stampare: i lavori con grandi masse di colore, saturazioni elevate ed ombre profonde possono esaltare maggiormente il fenomeno; - eventuali sbilanciamenti di prestampa che costringono lo stampatore a caricare un colore oltre i valori di norma. Il dry trapping, che si verifica quando si eseguono passate successive intervallate da asciugamento, è invece collegato all eventuale fenomeno di cristallizzazione della superficie inchiostrata, che può essere causato dal tipo di supporto e inchiostro, dall eccessivo uso di essiccante e dal tipo di essiccante, dall uso di cere antiabrasione (scivolanti). L effetto finale è simile a quello provocato dal wet trapping, anche se inferiore. 2.Effetti sul prodotto stampato Uno degli effetti più evidenti legati al trapping si ha considerando il rapporto tra le prove e la stampa. In molti casi, infatti, le prove di riferimento, quelle cioè vistate e accettate dal cliente, presentano un valore di trapping elevato, cioè un ottima sovrapposizione dei pieni di colore. Se a questo elemento si aggiunge la finitura superficiale della carta che talvolta è particolarmente bianca, lucida e brillante, si ottiene un ottimo effetto di saturazione e contrasto di immagine. Ciò avviene malgrado le Norme ISO e le altre Raccomandazioni (FOGRA, FIPP, SWOP ecc.) prescrivano che le prove debbano essere eseguite sullo stesso supporto usato in macchina o su uno molto simile e con processi che simulano la stampa. Dato che anche nel migliore dei casi la stampa offset in macchina multicolore raggiunge valori di trapping inferiori al 100% e che il supporto è di qualità inferiore rispetto alla maggior parte delle prove fuori macchina, lo stampatore si trova in una situazione che richiede di operare una serie di scelte. In pratica, per raggiungere la saturazione di colore, il contrasto e il volume delle prove, deve aumentare progressivamente la carica di inchiostro. Ciò però provoca un corrispondente aumento dei mezzitoni che, soprattutto dopo l asciugamento del foglio, creano un effetto di imbottitura che si traduce in pesantezza e appiattimento delle immagini dato che la pellicola, cioè la struttura base delle immagini, non è stata lavorata in maniera adeguata in quanto testata su un riferimento (la prova) non corrispondente alla situazione finale. In queste condizioni la ricerca dell equilibrio ottimale diventa laboriosa con ricadute negative anche in termini di produttività causate da: - eccessiva personalizzazione della regolazione della macchina con continue verifiche delle condizioni di lavorazione (anche con cliente presente per gestire i compromessi); - criticità della carica di inchiostro che, a causa del dot gain maggiore, è meno stabile, più sensibile alle variabili della stampa e maggiormente soggetta ai fenomeni di rifiuto; - possibili problemi di asciugamento (controstampa) che si possono manifestare anche nelle fasi successive. Per lavori con illustrazioni chiare il problema può risultare meno evidente, mentre si esaspera sui lavori con ricchezza di a cura di Attilio a cura Boccardo di Attilio Boccardo attilioboccardo@aliceposta.it attbocc@tiscali.it pagina 1 di 5

2 Schede Tecniche Stampa Offset mezzitoni e di colori saturi, specialmente se le prove sono state eseguite con valori di dot gain ai livelli minimi o addirittura inferiori agli standard (non si può sottacere che quest ultima è una tendenza abbastanza comune in fase di riproduzione). NOTA: Le prove digitali, se gestite con un buon sistema CMS possono, in potenza, simulare il trapping della stampa offset a condizione che il fenomeno sia controllabile e mantenuto a un valore sufficientemente elevato da non compromettere la qualità e i costi delle lavorazioni di riproduzione. Questa possibilità deve essere condivisa soprattutto dai responsabili della prestampa. 3.Fattori che influenzano il trapping in stampa Per migliorare la qualità del trapping in macchina si dovrebbe poter agire sugli inchiostri controllando il tiro e lo spessore dello strato stampato oltre ai fattori ricordati all inizio. La Graphic Arts Technical Foundation, GATF, riporta una sequenza individuata da alcuni stampatori e ritenuta ottimale per mantenere il trapping a un valore costante ed elevato. I valori di tiro, misurati con strumento Inkometer GATF nelle condizioni e nei tempi prefissati, sono quelli riportati nella Tavola n 1 Tavola n 1 Sequenza colori Tiro (Tack) Spessore (mill. di mm) nero 17 0,6 cyan 16 0,7 magenta 15 0,8 giallo 13 1,0 I valori ottenuti sono: c+m = 82%, c+g = 90%, m+g = 88% Il valore del tiro che decresce progressivamente dal primo all ultimo elemento di stampa favorisce il rilascio dell inchiostro dal caucciù alla carta e l aggrappo sul colore già depositato sull elemeto precedente. Aumentando invece lo spessore del film di inchiostro dalla prima all ultima macchina, se ne favorisce la separazione (splitting) e quindi il trasferimento sul foglio. Nella pratica, e per il mercato normale di riferimento, questa indicazione risulta discretamente ipotetica. In effetti esistono difficoltà obiettive, anche di costo, per rispettare e mantenere valori di tiro determinati, accentuate da fattori contingenti quali il tempo di invecchiamento, le condizioni climatiche, le difficoltà obiettive di fabbricazione ecc., per cui si preferisce utilizzare serie di inchiostri con valori simili per i primi tre B, C, M e un valore più basso per il Y. Ciò permette di modificare anche la sequenza in macchina in funzione di esigenze specifiche del tipo di lavoro, carta, macchina, senza avere effetti contrari e peggiorativi. Quando possibile è comunque opportuno definire una sequenza di macchina preferenziale e avvalersi della collaborazione del fornitore per assicurare la costanza nel tempo di questi parametri. Un altro elemento che influenza direttamente i fenomeni legati al trapping riguarda la struttura della selezione che, oltre alla scelta della curva più adeguata alle condizioni della stampa (vedi ISO ), può utilizzare forme di GCR, PCR o altro che riguardano la somma dei valori retinati (vedi punto Tone value sum, pag. 3 di ISO : indica un valore massimo di 350% per la stampa offset da foglio e 300% da bobina). Questi sistemi riducono la quantità di colore utilizzato rimuovendo parti di CMY e strutturando in maniera adeguata la matrice del nero. 4.Misurazione e Controllo Il fenomeno del trapping viene rilevato soprattutto visivamente, data la sua influenza sui colori saturi e quindi più facilmente individuabili, e sul rilievo globale delle illustrazioni. La rilevazione strumentale è però possibile effettuando misurazioni densitometriche sulle tacche al 100% dei colori puri e delle sovrapposizioni. Normalmente tutte le scale colore (color bars) usate per il controllo della stampa e delle prove offset contengono una zona in cui queste tacche sono disponibili. Si raccomanda vivamente la verifica sistematica del trapping (con un limite inferiore di riferimento) in modo da tenere sotto controllo gli andamenti del processo ed evidenziare in tempo eventuali anomalie nel sistema stampa. I densitometri moderni contengono la formula che calcola il valore del trapping scegliendo in modo automatico il filtro necessario. Se non si dispone di tali densitometri si può ricorrere a un semplice calcolo manuale. La formula rileva il trapping apparente (Equazione di Preucil) e ne permette una valutazione numerica. Anche se questi dati vanno presi con una certa cautela e limitatamente alla sovrapposizione di due colori alla volta, questa formula è attualmente quella installata su quasi tutti i densitometri: D D 1 Trapping % = x 100 D 2 Si veda anche nota 2 pagina 2 di 5

3 in cui D 1 = Densità del primo colore stampato misurato con il filtro usato per il secondo colore D 2 = Densità del secondo colore stampato misurato con il proprio filtro D 1+2 = Densità della sovrapposizione del primo e secondo colore misurato con il filtro usato per il secondo colore Se si effettuano misurazioni su scale che presentano valori di pieno e retinati progressivamente decrescenti si osserva come il fenomeno migliori fino a raggiungere il valore massimo man mano che diminuisce la percentuale di punto stampato. Ciò è legato al fatto che l inchiostro successivo trova carta bianca su cui aggrapparsi per cui può scaricarsi dal caucciù più facilmente. La Tavola n 2 riporta i dati rilevati sulle scale stampate in macchina offset a quattro colori f.to 70x100 con carta patinata opaca, e sequenza Black, Cyan, Magenta, Yellow, e riguardano la sovrapposizione C+M: Tavola n 2 Sovrapposizione Valore di Trapping 100%C+100%M 74% 90%C+90%M 80% 80%C+80%M 89% 70%c+80%M 92% 60%C+60%M 95% 50%C+50%M 100% 40%C+40%M 100% È evidente, quindi, che il fenomeno inizia a manifestarsi in condizioni di parziale sovrapposizione dei punti della rosetta e raggiunge il suo picco in corrispondenza dei pieni. Dato che il fenomeno ha questo andamento, appare logico legarlo in qualche modo anche al dot gain, e quindi a tutti i fattori caratteristici della stampa compresi gli eventuali movimenti meccanici che possono modificare la superficie del punto. Nelle zone delle ombre si può verificare una chiusura più o meno accentuata dei retinati e quindi una diminuzione del valore del trapping. Se si aumenta l inchiostrazione per rispettare particolari saturazioni di colori composti si innesca il fenomeno descritto al punto 2. 5.Valori raccomandati In genere la letteratura si limita a sollecitare il raggiungimento di valori superiori al 70-80%. Raccogliendo e mediando i dati di alcuni stampatori, per una sequenza di stampa K, C, M, Y, si possono indicare i se- guenti valori: C+M C+Y M+Y Stampa Offset da foglio 75-85% 85-95% 70-85% Stampa Offset da bobina 60-65% 70-75% 65-75% La sequenza corretta (C+M+Y) garantisce i migliori risultati colorimetrici nei verdi, rossi e blu saturi. Ciò non toglie che possa essere modificata in concomitanza di particolari esigenze (es.: fondo pieno cyan e retinato magenta: è consentito M+C) a condizione che l operazione venga trattata da personale qualificato con adeguata professionalità. Considerato il metodo di misurazione, si raccomanda di verificare che il densitometro utilizzato sia costantemente calibrato secondo le procedure oppure di utilizzare sempre lo stesso strumento. Valori standard vengono indicati dalla Norma ISO che fornisce i valori colorimetrici e le tolleranze relative agli inchiostri di stampa per cinque tipi di supporti (definiti alla Tavola 1 - CIELAB L*a*b* values, gloss, brightness and tolerances for typical paper types - pag. 4). Riportiamo di seguito i valori relativi a tre tipi di carta maggiormente usati (Punto Ink set colours - Pag. 5, 6 Norma ISO citata) Table 2 (ISO ) Coordinate CIELAB per i pieni dei colori di scala nella sequenza cyan, magenta, giallo Tipi di carta 1 (es. pat. lux) 2 (es. pat. op.) 4 (es. non patinata) L*/a*/b* L*/a*/b* L*/a*/b* Nero 18/ 0/ -1 18/ 1/ 1 35/ 2/ 1 Cyan 54/ -37/ / -33/ / -23/ -39 Magenta 47/ 75/ -6 47/ 72/ -3 53/ 56/ -2 Giallo 88/ -6/ 95 88/ -5/ 90 86/ -4/ 68 Rosso 48/ 65/ 45 47/ 63/ 42 51/ 53/ 22 Verde 49/ -65/ 30 47/ -60/ 26 52/ -38/ 17 Blu viola 26/ 22/ / 24/ / 12/ -28 Condizioni e metodologie di misurazione e valori caratteristici delle altre carte come stabilito da ISO Per ulteriori approfondimenti si consiglia di consultare la Norma originale reperibile attraverso UNI. pagina 3 di 5

4 Schede Tecniche Stampa Offset 5.Cosa fare A fronte di valori anomali rispetto a quelli normalmente raggiunti nelle condizioni controllate si suggeriscono le seguenti azioni che comunque richiedono una stretta collaborazione con i fornitori. Wet Trapping: 1.- Verificare che le caratteristiche degli inchiostri, per quanto riguarda tiro (decrescente) e spessore (crescente) concordati con il fornitore, siano rispettati. 2.- La viscosità degli inchiostri dovrebbe decrescere dalla prima macchina alle successive. 3.- Controllare il rilascio dei teli gommati, le condizioni della superficie e le caratteristiche della mescola. 4.- Controllare l acqua di bagnatura. Regolarne la quantità e la qualità (vedi stato della soluzione) ed eventualmente regolare il tenore di IPA per poter ridurre l acqua al minimo. 5.- Verificare che la carta usata non assorba un eccesso di acqua che determina un rifiuto sulle unità successive. 6.- La regolazione imperfetta dei macinatori e l assenza di un sistema di raffreddamento controllato può determinare una variazione di temperatura che incide su tiro e viscosità degli inchiostri alterandone le caratteristiche. Controllare la regolazione e lo stato dei rulli. 7.- Verificare il tipo di carta. Se per propria natura tende ad esasperare il fenomeno ridurre la velocità. Dry Trapping (cristallizzazione) 1.- Eccesso di polvere antiscartino. 2.- Eccesso di essiccante oppure uso di cere antiabrasive (scivolanti) troppo energiche. 3.- Intervallo di tempo eccessivo dopo la stampa precedente. 4.- Temperatura troppo elevata se si utilizza forno IR. NOTA 1: Per effettuare misurazione di trapping nella sovrapposizione di tre colori si può utilizzare la seguente formula: (D (f2) +D (f3) ) - (D 1(f2) +D 2(f3) ) Trapping % = x 100 D 2(f2) +D 3(f3) in cui D 1(f2) = Densità del primo colore stampato, misurato con il filtro del secondo colore D 2(f3) = Densità del secondo colore stampato, misurato con il filtro del terzo colore D 2(f2) = Densità del secondo colore stampato, misurato con il proprio filtro D 3(f3) = Densità del terzo colore stampato, misurato con il proprio filtro D (f2) = Densità della sovrapposizione dei tre colori misurata con il filtro del secondo colore D (f3) = Densità della sovrapposizione dei tre colori misurata con il filtro del terzo colore L operazione è puramente manuale dato che non risulta essere inserita negli strumenti. In un caso esaminato i valori densitometrici misurati sono risultati i seguenti: Filtro Colore C M G 3 Colori Rosso C 1,50 0,07 0,03 1,48 Verde M 0,41 1,24 0,09 1,16 BluViola Y 0,15 0,61 1,51 1,55 sostituendo questi valori nella formula sopraindicata si ottiene: (1,16 +1,55) - (0,41+0,61) Trapping % = - x 100 = 60% 1,24+1,51 pagina 4 di 5

5 NOTA 2 TAGA 2001 PROCEEDINGS INK TRAPPING AND COLORIMETRIC VARIATIONS ASTANTON+GRADENCIC PAG %T= 10 (D - D - D ) x 100 CHILDERS TRAPPING FORMULA D 1+2 %T = x (D + D ) 1 2 BRUNNER TRAPPING FORMULA (D - D ) %T = x D 2 RITZ Bibliografia - ISO (1996) - What the Printer should know about Ink - GATF (Graphic Arts Technical Foundation) - Tecnologia Grafica - Scuola S. Zeno - Verona - Qualità e produttività nell industria grafica - Miles e Donna Southworth (Zeta s Edizioni, Milano) pagina 5 di 5