SIT è una società manifatturiera

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1 Magazzino del mese Gestire prodotti eterogenei Gino Marchet e Sara Perotti Trasmissioni meccaniche I criteri logistici del magazzino Si presenta il caso di un azienda operante nel settore delle trasmissioni meccaniche. L ampia gamma da gestire, caratterizzata da prodotti estremamente eterogenei con esigenze specifiche da soddisfare, ha portato alla partizione del deposito centrale in zone distinte, organizzate con politiche di allocazione ottimizzanti, supportate dalla radiofrequenza e coordinate dal WMS. SIT è una società manifatturiera e distributiva che opera nel settore delle trasmissioni meccaniche (pulegge, cinghie, giunti, ). Scorporata nel 1968 dal Gruppo Scaglia a cui tuttora appartiene, l azienda conta ad oggi circa 200 dipendenti - sugli oltre 500 dell intero gruppo - e genera un fatturato annuo di 35 milioni di euro, pari al 40% del fatturato complessivo del gruppo. I marchi con cui oggi il Gruppo Scaglia è presente sul mercato sono quattro, ciascuno dei quali è relativo a una specifica famiglia di prodotti: Scaglia (accessori per l industria tessile), Elatech (cinghie in poliuretano), Indeva (manipolatori industriali) e SIT (sistemi per la trasmissione del moto). La struttura produttivo - distributiva di SIT è organizzata attraverso una rete che serve sia il mercato italiano che quello estero. Oltre a disporre di un proprio polo produttivo ubicato a Brembilla (Bg) in Val Brembana, in Italia l azienda effettua la distribuzione sia dei propri prodotti che di prodotti acquistati da fornitori esterni attraverso una struttura a uno/due livelli, con un deposito centrale a Milano e due depositi periferici (a Torino e Bologna) di proprietà dell azienda e riforniti dal deposito centrale. Tutte le regioni italiane sono servite direttamente dal deposito di Milano, fatta eccezione per il Piemonte e l Emilia Romagna che si riforniscono dai propri depositi periferici regionali. All estero l azienda dispone di una serie di filiali distributive europee (in Svizzera, Francia, Germania e Spagna) e di altre due filiali oltreoceano (una negli Stati Uniti e una in Cina). SIT opera con canali di vendita distinti su base geografica. Mentre in Italia la vendita è tipicamente diretta (da deposito centrale o da depositi periferici), all estero può avvenire attraverso le filiali (nei Paesi in cui SIT è presente), oppure direttamente a clienti finali e a grandi distributori locali (in tutti gli altri Paesi). I prodotti sono destinati a due mercati principali: quello della manutenzione e quello della costruzione. Nel primo caso i clienti sono tipicamente medio-grandi distributori che operano nel mercato della ricambistica e che a loro volta riforniscono utilizzatori e distributori locali. Nel secondo caso (settore della costruzione), l azienda effettua la rivendita diretta ai costruttori oppure - anche se in misura minore - si rivolge a medio-grandi distributori come accade per il mercato della manutenzione. Fino a pochi mesi fa il deposito centrale di SIT era ubicato nella zona dei Navigli a Milano. Il sito risaliva alla seconda metà degli anni 70 e si inseriva all interno di una zona residenzia- Fig. 1 - Mappa delle aree funzionali dell impianto. 66

2 Fig. 2 - Esemplificazione della modalità di ripartizione in classi A, B, C (vista in pianta e laterale). le che non era ormai più in grado di offrire ulteriori possibilità di espansione. Sulla base di una crescente esigenza di spazi per lo sviluppo dell impianto, nel 2006 il management ha avviato un progetto di ricerca che ha portato alla scelta di Cusago (MI) come possibile sito per il nuovo deposito centrale. La progettazione, partita nel giugno 2007, si è basata sulla modifica e ampliamento di un magazzino esistente. I lavori di realizzazione, che hanno avuto inizio a marzo 2008, lo scorso agosto hanno portato all effettiva entrata in esercizio delle aree di magazzino. A fronte dell elevata varietà dei prodotti da gestire, l impianto è caratterizzato da soluzioni di stoccaggio/prelievo diversificate in funzione delle caratteristiche della merce. L intero deposito è dotato di radiofrequenza e supportato dal WMS (Warehouse Management System), integrato sia con il gestionale che con il portale web a cui i clienti possono accedere per immettere ordini e avere visibilità sullo stato di avanzamento della propria merce all interno del processo logistico. È interessante sottolineare infine che, per incrementare l efficienza e ridurre i tempi necessari alle movimentazioni, all interno di tutte le aree di stoccaggio è stata adottata una politica di ottimizzazione della allocazione dei prodotti mediante la suddivisione in classi A, B, C (assente nel deposito storico in zona Navigli) sulla base dell indice di accesso (IA). Il processo di progettazione e implementazione del nuovo magazzino è stato realizzato con il supporto di Sacma S.p.A. Il nuovo impianto di Cusago Il nuovo magazzino di Cusago si estende su una superficie di circa m 2, all interno di un sito che occupa complessivamente m 2. Il deposito gestisce circa referenze; caratterizzato da una capacità ricettiva pari a posti pallet e vani per merce sfusa, evade mediamente righe/giorno Il fornitore Sacma S.p.A. opera dal 1952 nel settore degli impianti di magazzinaggio. La lunga esperienza nel settore, l efficienza del servizio progettazione e il know-how tecnico-produttivo le consentono di affrontare in modo globale qualsiasi problema di stoccaggio. Ha al suo attivo migliaia di realizzazioni: dalle scaffalature più comuni (portapallet, soppalchi, drive-in, cantilever) fino agli impianti più complessi e sofisticati (compattabili, gravitazionali, automatici serviti da trasloelevatore, satellitari, autoportanti). L azienda è protagonista in Italia nei sistemi di magazzinaggio di tipo automatico di qualsiasi genere (pallet, contenitori, cassette, scatole, barre lunghe, ) nonché a gravità per scatole, pallet e contenitori metallici sia per strutture adibite a stoccaggio o spedizione sia per quelle adibite a picking. Sacma è in grado di studiare con il settore engineering e di realizzare con l unità produttiva molteplici soluzioni, tutte volte a fornire al cliente un servizio ottimizzato chiavi in mano di massima affidabilità al minimo costo. La società ha sede a Sandigliano (Biella), occupa una superficie di m² (oltre coperti). È presente in tutta Italia con filiali a Milano, Padova, Roma, Bologna e con una rete di agenzie nelle altre regioni. All estero è presente in gran parte dei Paesi dell Unione Europea mediante corrispondenti e rivenditori autorizzati. (il sistema ha assistito a un picco di 900 righe/ giorno nel periodo immediatamente successivo al trasloco) e la maggior parte dei flussi (oltre il 90%) è gestita a picking. In una percentuale minore gli articoli sono prelevati a pallet interi; infine, per alcune referenze che vengono direttamente allestite all interno del sito produttivo di Brembilla, il deposito centrale funge da transit point, effettuando il cross-docking diretto verso i depositi periferici o i clienti. Nel complesso l operatività è garantita dalle 6.00 alle da 30 operatori distribuiti su due turni. Gli articoli gestiti si collocano all interno di un ampia gamma facente capo al settore delle trasmissioni meccaniche. Si assiste a una grande varietà di prodotti in termini di materiali (oltre a oggetti in metallo, si ritrovano anche materiali quali la gomma o componenti elettrofebbraio

3 Magazzino del mese Gestire prodotti eterogenei Fig. 3 - Particolare dell area di stoccaggio sfusi (cinghie elastiche). La soluzione tecnica adottata da Sacma per i ripiani permette di impilare le cinghie con contenimenti laterali e posteriori in rete e di soddisfare le esigenze dei Vigili del Fuoco con piani di appoggio aventi vuoto/pieno almeno del 50% per permettere il passaggio dell acqua in caso di incendio. niche), pesi (i prodotti spaziano, ad esempio, da componenti in alluminio da 2 grammi fino a prodotti in ghisa fusa di 1,5 m di diametro e con un peso pari a kg), volumi e tipologia di gestione (alcuni degli articoli sono sfusi, mentre altri sono imballati). La significativa eterogeneità di prodotti da gestire ha portato a una suddivisione del deposito centrale in sei differenti aree di stoccaggio, ciascuna dedicata a una specifica tipologia di codici e progettata sulla base delle caratteristiche della merce. Pertanto, accanto alle aree destinate al ricevimento/controllo e alla spedizione delle merci, è possibile analizzare l impianto di Cusago nelle seguenti macro-aree (figura 1): area con scaffalature porta pallet tradizionali e area per i fuori sagoma ; area con scaffalature a ripiani e separatori grigliati per sfusi (cinghie elastiche); area automatizzata con miniload; area per la componentistica elettronica; area di lavorazione e stoccaggio/prelievo di cinghie da taglio. Nel complesso il deposito, caratterizzato da un altezza sottotrave pari a 11 m (la merce arriva fino a 10 m), si sviluppa su due livelli: la maggior parte delle aree dedicate allo stoccaggio coprono completamente l altezza a disposizione, mentre l area dedicata alla componentistica elettronica occupa solo il primo livello, al di sopra del quale è collocato il reparto di lavorazione e stoccaggio delle cinghie da taglio. Il magazzino appare ad oggi non completamente saturo e dispone di zone tenute in riserva; a queste si aggiungono ulteriori m 2 esterni non ancora realizzati e disponibili per rispondere a un eventuale necessità di espansione futura, a fronte di un aumento dei volumi o della gamma da gestire. L area di ricevimento e spedizione merci L intera area si sviluppa su m 2 complessivi. All interno della zona dedicata al ricevimento, la merce in ingresso, una volta controllata, subisce un processo di etichettatura mediante barcode al fine di garantire una tracciabilità costante in tutte le aree del deposito, per poi essere successivamente movimentata verso le postazioni di stoccaggio. Mediamente il 40% dei flussi di merce in ingresso proviene dal sito produttivo di Brembilla mediante una navetta giornaliera. La restante parte (60% circa) è costituita da merce in arrivo da fornitori in gran parte esteri, europei oppure d oltremare (USA, Giappone, Cina, Estremo Oriente). La merce in uscita, invece, confluisce verso la zona spedizioni, dove viene smistata attraverso un sistema di allocazione per corsie a terra (sono 15 le corsie ad oggi disponibili). Le eventuali parti di cui si compone il medesimo ordine sono collocate all interno della stessa fila; durante le operazioni di consolidamento, l operatore percorre la corsia e preleva gli articoli relativi al medesimo ordine cliente, confermando tramite lettore barcode l avvenuta effettuazione dell operazione. La merce può quindi subire tre percorsi alternativi, sulla base della tipologia di spedizione (spedizioni imballate a mezzo corriere, ritiro di merce sfusa a carico del cliente, grosse spedizioni in esportazione). A ciascuna tipologia è dedicata un apposita area, attrezzata con spazi a terra e/o con strutture scaffalate per i prodotti in attesa di essere caricati sui mezzi che ne effettueranno il trasporto. La tipologia di ordini in uscita varia da quelli leggeri (fino a 40 kg/spedizione: 2 colli da 20 kg ciascuno) che vengono convogliati verso linea di imballo, spunta e spedizione, agli ordini pesanti (da 40 fino a kg/collo; per gli ordini imballati rivolti al mercato estero si può 68

4 Fig. 4 - Particolare e corridoio del miniload. arrivare fino a kg/cassa). La varietà e la frammentazione dei clienti fa sì che su mezzi che mediamente visitano ogni giorno il deposito centrale, solo 3-4 siano in ingresso e oltre dieci volte tanto in uscita, per un flusso di circa kg/giorno (circa kg/giorno in ingresso e altrettanti in uscita). L area di stoccaggio a scaffalatura tradizionale Il deposito dispone complessivamente di tre aree attrezzate con scaffalature di tipo tradizionale. La prima ospita articoli di componentistica meccanica di vario genere, gestiti a bancale (pallet di dimensioni 800x1.000 mm). L area si sviluppa lungo 7 corsie su cui sono disposte scaffalature bifronti ad 11 livelli in altezza. I corridoi, di larghezza pari a 1,58 m, sono serviti da carrelli trilaterali per le operazioni di stoccaggio e da carrelli commissionatori per le operazioni di picking. Una seconda area, costituita da una sola ampia corsia servita da carrelli retrattili, è poi specificatamente dedicata alla merce fuori sagoma : si tratta di prodotti in transito, oppure di tutti quei codici che per forma, dimensioni, modalità di prelievo non sono tipicamente stoccabili all interno delle altre aree di magazzino. Di norma qui non si effettua attività di picking, ma la merce viene prelevata direttamente a pallet interi. Esiste infine un area occupata dalla componentistica elettronica (il marchio gestito è Sitronic) che si estende su circa 300 m2 e, come anticipato, sfrutta solo il primo livello in altezza (3 m). Le pareti sono attrezzate con scaffalature a ripiani disposte su 4 livelli e la movimentazione è effettuata in modo manuale (tramite roll-container o transpallet) oppure mediante carrello retrattile. La suddivisione in classi sulla base dell indice di accesso (IA) All interno di tutto il magazzino è stata attuata una politica di allocazione dei codici per suddivisione in classi A, B, C (figura 2) in relazione al loro indice di accesso (con riferimento a una specifica referenza, l indice di accesso è dato dal rapporto fra le UdC prelevate dal magazzino e lo spazio da esse mediamente occupato). Sulla base di tale indicatore, la merce a più ele- vato indice di accesso è disposta in prossimità del fronte di ingresso/uscita e ai primi livelli, mentre gli articoli a più basso indice di accesso sono posizionati progressivamente in ubicazioni più lontane. La politica adottata consente di minimizzare i tempi complessivi legati alle percorrenze nei corridoi, grazie a una migliore accessibilità degli articoli oggetto di maggiori operazioni di movimentazione, in rapporto allo spazio da essi occupato a scaffale. Inoltre, a seguito dei criteri di ottimizzazione impiegati, ad alcune famiglie di prodotti (ad esempio mozzi, pulegge a gola, ), oggetto di ordini di dimensioni particolarmente elevate, sono riservati corridoi dedicati. Tale soluzione consente, percorrendo un solo corridoio, l evasione di un ordine completo (o una porzione di esso, in caso di prelievo da effettuarsi all interno di più aree del magazzino). Occorre evidenziare che, in corrispondenza del confine fra due zone di stoccaggio caratterizzate da un indice di accesso diverso (fra le classi A - B, B - C), sono collocati vani di altezza maggiore rispetto allo standard per poter ospitare, nel caso, anche UdC caratterizzate da altezze particolari. Infi- 69

5 Magazzino del mese Gestire prodotti eterogenei SCHEDA TECNICAMagazzino di Cusago (Mi) Società committente: SIT S.p.A. Anno di entrata in esercizio: 2008 Funzione del magazzino: distribuzione prodotti finiti e attività a valore aggiunto (lavorazione) Tipologia clienti: clienti finali, distributori, filiali estere Tipo di UdC immagazzinate: UdC pallettizzate (800x1.000xh= mm; max kg); 7500 vani UdC fuori sagoma (max 1200x1.200xh=1850 mm; max kg); 600 vani Cestine metalliche (405x837xh=250 mm; max 250 kg); vani Merce sfusa su ripiani (900x800/ 1000xh=675/900 mm; max 300 kg); vani Tipo di unità di spedizione (dimensioni): Colli (da 200x200x200 mm a 400x600xh=400 mm) UdC pallettizzate (800x600xh=600 mm ed 800x1.200xh= mm; max kg) Capacità di movimentazione giornaliere (ingressi): UdC pallettizzate Capacità di movimentazione media giornaliera (uscite): UdC (scatole e pallet) Numero medio di ordini/giorno: Numero medio di righe/giorno: Struttura civile: sviluppo ed ampliamento di edificio esistente Superficie coperta: m 2 (magazzino) Altezza sotto filo catena: 11 m Mezzi di movimentazione: carrelli a montanti retrattili, carrelli trilaterali, carrelli commissionatori, carrelli a forche tradizionali, transpallet, due macchine automatizzate nell area miniload Gestione operativa: informatizzata Sistemi di identificazione dei materiali: barcode Sistemi di trasmissione dati agli operatori: radiofrequenza ne, l organizzazione dei percorsi adottata all interno dei corridoi è di tipo return, frutto di uno studio approfondito basato su simulazioni e confronto con l alternativa traversal. Nel magazzino precedente alla soluzione in esame, l allocazione della merce ai vani avveniva sulla base della semplice suddivisione per famiglie di articoli. Il ripensamento del management e la ricerca di logiche ottimizzanti sono stati in risposta anche a un cambiamento di tipo strutturale degli stessi ordini cliente. Infatti, da pochi ordini di grandi dimensioni (tanto che pressoché ogni corridoio era comunque interessato da prelievo), il magazzino ha progressivamente assistito a ordini sempre più piccoli e molto frequenti, tali da rendere necessaria una ripartizione della merce che consentisse di minimizzare le percorrenze e il tempo complessivo di movimentazione. L area di stoccaggio sfusi (cinghie di trasmissione) Un analisi particolare va rivolta alla gestione delle cinghie di trasmissione, a cui è riservata una zona dedicata (figura 3). L area è organizzata lungo 4 corridoi di larghezza pari a 1,25 m sui quali si affacciano scaffalature bifronti (dimensione vano: 900 (F) x 800/1000 (P) x h=675/900 mm; portata singolo vano: 300 kg), caratterizzate da ripiani e separatori verticali grigliati, servite da carrelli commissionatori (4.368 le ubicazioni complessive). La scelta del grigliato, unitamente all introduzione del sistema antincendio con sprinkler ESFR, è dettata dal rispetto della normativa antincendio vigente nel caso di prodotti altamente infiammabili (è il caso della gomma, materiale di cui sono costituite le cinghie), normativa che in particolare richiede ripiani con percentuale vuoto/pieno pari almeno al 50%. Le divisioni verticali e posteriori per delimitare tali vani sono state realizzate mediante pannelli in rete metallica elettrosaldata, appositamente studiati per eliminare asperità e punti taglienti. Lo stoccaggio automatizzato con miniload Accanto all area di stoccaggio sfusi è operativo un magazzino automatizzato a due corsie (miniload). Due macchine automatizzate effettuano la movimentazione delle cassette metalliche interessate dalle operazioni di prelievo; le cassette, portate in testata al cospetto di un operatore, sono poi oggetto del picking degli articoli richiesti (figura 4). La movimentazione delle cassette è coordinata dal software del miniload. Il miniload si sviluppa lungo due corsie (92 campate complessive) su 23 livelli in altezza ed è in grado di ospitare complessivamente fino a contenitori. I due trasloelevatori e la navetta di testata riforniscono due postazioni di picking indipendenti con una potenzialità nominale di 80 cicli combinati/ora. La potenzialità reale dell impianto, grazie all allocazione dei prodotti ottimizzata per classe (A, B, C) di movimentazione, risulta ancora più elevata di quella nominale. Le cassette in acciaio sono di dimensioni standard (405 x 837 x h=250 mm), piuttosto pesanti (250 kg/ contenitore), particolarmente resistenti e sovrapponibili; sono utilizzate anche all interno dello stabilimento di Brembilla, in cui accompagnano i semilavorati durante le fasi della lavorazione. Lo stoccaggio e la lavorazione delle cinghie da taglio Al secondo piano rispetto all area occupata dalla componentistica elettronica, è infine disposto il reparto dedicato alle cinghie da taglio: si tratta in sostanza di manicotti di diver- 70

6 so peso e misura (da 10 cm di diametro e 20 cm in lunghezza fino a 2 m di diametro per 1 m di lunghezza) che, a valle di un processo di lavorazione effettuato in loco, vengono di volta in volta tagliati in modo conforme ai requisiti del cliente. I manicotti sono stoccati su scaffalature a ripiani che, a seguito dell estrema varietà della gamma da gestire, hanno una struttura diversificata (dal punto di vista degli interassi fra i montanti, altezze delle celle di stoccaggio, portata dei ripiani, ) a seconda della tipologia e delle caratteristiche del materiale da stoccare. L intero reparto si estende su una superficie complessiva di circa m 2 e per la movimentazione in ingresso/uscita vengono utilizzati sia un dispositivo di sollevamento (ascensore), sia un apertura a bocca di lupo. Le principali innovazioni e i benefici ottenuti Terminata la fase di start-up, l azienda sta ottenendo i benefici dalle innovazioni introdotte. In particolare, si evidenziano i seguenti aspetti: una migliore suddivisione funzionale delle diverse aree, con distinzione delle zone di stoccaggio da quelle di manipolazione della merce (ricevimento, depallettizzazione, consolidamento ordini in uscita), grazie alla riallocazione completa degli articoli, non più sulla base di logiche di prodotto ma di criteri logistici (ad esempio zona pallet, zona sfusi, ); grazie al WMS, un tracciamento completo della merce dal momento dell ingresso fino all uscita dal magazzino, con implicazioni su più fronti: miglioramento della gestione del cross-docking; in ricevimento, migliore e immediata visibilità dei prodotti ricevuti; nelle aree di stock, ottimizzazione della gestione della merce; una riduzione del 30% dei tempi di prelievo (dati della simulazione), a fronte della migliore gestione delle ubicazioni grazie all introduzione del WMS e della politica di allocazione per classi (A, B, C) sulla base dell indice di accesso (IA); a livello dei singoli reparti, una riduzione del 40% dei tempi-uomo grazie al miniload (possibilità di avere un solo operatore in testata a presidio di entrambe le corsie). Gli aspetti più innovativi e generalizzabili di questo progetto riguardano l analisi di dettaglio delle caratteristiche logistiche dei materiali e del profilo degli ordini cliente. Tali analisi hanno consentito di effettuare diverse simulazioni numeriche e di individuare contestualmente le soluzioni impiantistico - gestionali più opportune per le diverse famiglie logistiche di articoli. Il risultato è consistito nell individuazione di diverse soluzioni e attrezzature e, successivamente, l individuazione di politiche gestionali sofisticate per ogni area, politiche che ovviamente sono state implementate grazie al software del WMS. Al centro Camillo Lanza (Direzione commerciale e logistica SIT S.p.A.), a sinistra Salvatore Forte (Ufficio Tecnico SIT S.p.A.) e, a destra, Romualdo Cislaghi (Responsabile magazzino SIT S.p.A.) Ringraziamenti Si ringraziano per la collaborazione l Ing. Camillo Lanza (Direzione commerciale e logistica SIT S.p.A.), l Ing. Salvatore Forte (Ufficio Tecnico SIT S.p.A.) e l Ing. Riccardo Paganoni (Sacma S.p.A.). Le fasi iniziali di questo progetto sono state l oggetto del Project Work dell Ing. Forte (tutor Politecnico Ing. Sara Perotti) del Corso specialistico in innovazione e sistemi avanzati per la logistica e i trasporti nell ambito del progetto EasyLog presso il politecnico di Milano diretto dal Prof. Gino Marchet. 71