PROSSIMO PASSO? RFID?

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1 PROSSIMO PASSO? RFID? I CAMBIAMENTI ORGANIZZATIVI NEI PROCESSI LOGISTICI IN SEGUITO ALL INTRODUZIONE DELLE ICT DOpla SPA Alberto Rui (Laureando - Università Bocconi)

2 Indice Descrizione azienda: DOpla s.p.a. L organizzazione del processo logistico prima dell introduzione delle ICT L organizzazione del processo logistico dopo l introduzione dell' ERP integrato, del magazzino mappato e dell etichetta logistica Cos è la tecnologia RFID Futura introduzione dell RFID in DOpla? - 2 -

3 DOpla s.p.a. All inizio degli anni sessanta, Renato Levada fonda la SILPLAST con sede a Casale sul Sile. Nascono così le stoviglie monouso in plastica per la tavola, una vera novità per il mercato dei casalinghi. Negli anni settanta, dopo la cessione di SILPLAST ad un gruppo milanese, fonda con alcuni amici la DOPLA. Dieci anni dopo, il pacchetto di maggioranza viene ceduto al gruppo Gio Style. Nasce la divisione monouso del gruppo, di cui Renato Levada diviene A.D. Nel 2005 Renato Levada rileva, in collaborazione con una Merchant bank, l intero pacchetto azionario della divisione monouso del gruppo Gio Style. Nasce quindi la DOPLA s.p.a. Oggi il gruppo, che fattura oltre 100 milioni di euro all anno, con 450 dipendenti, tre stabilimenti in Italia e uno all estero, è tra i leader nel mercato italiano del monouso in plastica. (Web site: In un mercato dove la grande distribuzione organizzata ha sempre più potere contrattuale verso i fornitori, è essenziale essere veloci, flessibili ed efficienti per riuscire a sconfiggere i concorrenti. Proprio per ridurre le inefficienze (e quindi i costi), DOpla è molto attenta ai suoi processi, specialmente a quello logistico. Dal magazzino di Casale partono circa 30 carichi al giorno per tutta Italia e alcuni diretti all estero. Circa 15 partono dallo stabilimento di Manfredonia. Tutto questo è reso possibile da un sistema gestionale integrato e da massicci investimenti nella logistica

4 L organizzazione del processo logistico prima dell introduzione delle ICT Prima dell introduzione del sistema gestionale integrato in azienda, la gestione del processo era molto diversa. Per fare un esempio concreto, l operatore prelevava la merce dalla produzione e la depositava negli scaffali secondo criteri di omogeneità degli articoli. Si cercava di mantenere vicini tutti gli articoli di uno stesso tipo, o le referenze specifiche per alcuni clienti, in modo che nella fase di prelievo fosse più comodo ricordarsi dove era depositata la merce. Tutto quindi era affidato alla buona memoria dei magazzinieri. Questo naturalmente rappresentava un grosso limite in fase di prelievo, in cui l operatore munito di lista di picking, doveva ricordarsi dove erano depositati i vari bancali. Se poi per errore veniva stampato due volte un ordine o non ci si ricordava che alcuni articoli si trovavano in due scaffali diversi, si creava una grande confusione. Basti pensare che una persona era dedicata a cercare bancali disomogenei o posti pallet liberi per avere un idea costante della disposizione degli articoli e della composizione del magazzino. Nel sistema, lo scarico del magazzino prodotti finiti di produzione e il successivo carico del magazzino prodotti finiti, avvenivano con un giorno di ritardo rispetto alla reale movimentazione delle merci, con ovvi problemi nella gestione delle giacenze. Lentezza nell evasione dell ordine ed errori frequenti erano all ordine del giorno, specialmente nella gestione del picking perché le ubicazioni erano gestite per esperienza e senza il supporto di un sistema informatico. Altri grossi problemi derivavano dal fatto che non sempre si riusciva a lavorare in base a priorità. Per esempio se arrivava un ordine da un cliente più piccolo e successivamente da un cliente più importante, si rischiava di fare la semplice analisi della giacenza, evadendo il primo ordine ma non riuscendo poi ad evadere il secondo per mancanza di articoli. Le logiche commerciali quindi non erano facilmente applicabili. Inoltre oggi si lavora con più di 1600 referenze (prima circa 600) e il doppio dei clienti. Il magazzino è aumentato da 3000m2 a 6000m2 (da 5000 posti pallet a posti pallet) e il volume medio giornaliero delle merci spedite è pari a 1000 pallet (dal solo magazzino di Casale sul Sile). L aumento di volumi ha evidenziato i limiti di questo sistema. Bisognava quindi assecondare la crescita e le nuove sfide con l aiuto dell informatica. Questa è stata la molla che ha permesso all EDP manager di DOpla di implementare un nuovo gestionale integrato

5 Processo logistico dopo l ERP integrato, magazzino mappato, SSCC Roberto Longo, EDP manager DOpla spa Dopo un attenta software selection, abbiamo scelto un gestionale integrato ( Galileo della Sanmarco Informatica spa) basato su Server IBM i-series (AS/400) che integrasse tutti i processi aziendali e fosse flessibile per permetterci di crescere. Fattore decisivo per la scelta di questo è stata la possibilità di avviare una partnership con il fornitore. Questa è stata una sfida molto forte sia per noi che per la Sanmarco Informatica, perché siamo riusciti ad implementare e testare direttamente nel nostro campo nuove soluzioni collaborando con il loro centro sviluppo. Il passaggio dalla versione carattere a quella visuale avvenuta recentemente, è un ulteriore sforzo che dimostra come l azienda abbia la volontà di avere una struttura sempre al passo con le nuove problematiche del mercato. E impensabile aumentare la capacità produttiva o la movimentazione delle merci se non si hanno degli strumenti informatici che ti assistono durante tutto il processo. Si rischia di non essere pronti a fronteggiare un emergenza. I nostri clienti poi esigono consegne sempre più veloci e precise. Senza una struttura per processi non riusciremmo a gestire tutto questo

6 Oggi lo scarico della produzione e il conseguente carico del magazzino, avviene in tempo reale e le inefficienze del processo si sono via via ridotte grazie ad una maggiore certezza di movimento del singolo collo. Con il gestionale infatti è possibile risalire ad un tracciato dell articolo all interno dell azienda. Tutto il processo risulta essere quindi molto più fluido e non più a compartimenti stagni come avveniva precedentemente. Il flusso logico dell ordine all interno del sistema parte dal ricevimento dell ordine, via fax, via web direttamente dagli agenti o via EDI. Segue quindi il controllo commerciale dell ufficio customer service, il controllo amministrativo riguardo i pagamenti del cliente, l elaborazione dell ordine da parte dell ufficio traffico il quale organizza le spedizioni gestendo naturalmente le priorità oggettive preimpostate dall ufficio commerciale. Queste spedizioni vengono ulteriormente elaborate dal magazzino il quale assegna diverse missioni agli operatori muniti di terminali a radiofrequenza. Si prelevano dal magazzino gli articoli necessari e si preparano i pallet suddivisi per destinazione nelle apposite baie di carico. Altri operatori si occupano invece di prelevare la merce dalla produzione e di depositarla negli scaffali o nei drive-in, in base alle indicazioni del sistema. Non si deve più fare affidamento alla memoria delle persone per sapere dov è la merce e dove depositarla perché con l introduzione dell ERP è stato possibile mappare tutte le ubicazioni dei pallet del magazzino, definendo le caratteristiche di ogni diverso bancale a seconda delle referenze (altezza, peso, distanza da altre referenze ecc.) e la creazione di apposite ubicazioni di picking. Il software in questo caso diventa un grande aiuto perché consiglia (e in qualche caso obbliga) gli operatori, dotati di terminali a radiofrequenza, l ubicazione in cui depositare o prelevare la merce. Si possono gestire anche le ubicazioni per indice di rotazione, creando dei percorsi logici per gli operatori in base alle merci più movimentate. Molto importante il fatto che analizzando il magazzino, o meglio, l indice di rotazione degli articoli, l ufficio commerciale possa capire quando e quanto viene spedito a un tale cliente durante l anno. Un ulteriore vantaggio è dato nella gestione dei prodotti obsoleti che rappresentano un costo per l azienda. Grazie alla struttura si possono creare delle procedure per eliminare gli articoli non movimentati da molto tempo e che evidentemente non conviene più tenere in assortimento, andando così a diminuire il circolante e rendendo la struttura più snella

7 Gianni, magazziniere: Grazie a questo sistema è molto più facile. Prima dovevamo ricordarci a memoria dove erano messi i bicchieri e dove i piatti, ma adesso con tantissimi prodotti stava diventando quasi impossibile... si sbagliava anche stando molto attenti perché siamo sempre di fretta. Successivamente si è passati anche all implementazione del codice GTIN 14 / GS1 128, il sistema per la codifica dei prodotti condiviso a livello internazionale. Questo è stato necessario per la tracciabilità di filiera in seguito ad una normativa (reg. 178/2002) la quale prevede che debba essere possibile risalire al lotto di produzione di ogni prodotto che va a contatto con alimenti. Attraverso la tracciabilità si abbina ad ogni lotto di produzione una vera e propria carta d'identità elettronica in cui si possono inserire un'ampia serie di informazioni destinate ad accompagnare il prodotto lungo il percorso di filiera che porta dal produttore al distributore fino al consumatore finale. Tali dati possono essere relativi alla provenienza delle materie prime, al processo produttivo o al prodotto finito. Questa carta d'identità prende il nome di etichetta logistica. L'informazione chiave all interno di questa etichetta è costituita dall "SSCC", Serial Shipping Container Code, ovvero il numero seriale univoco assegnato all'unità logistica, che identifica ogni singolo pallet. In pratica SSCC e' un codice indentificatore non significativo, di lunghezza fissa. In DOpla viene generato al momento della preparazione del carico, usando il contenuto di ogni pallet per formare questo codice che risulta quindi univoco. Esistono tre tipologie di etichette logistiche in base alla composizione del pallet che può contenere colli di uno stesso articolo e prodotti nello stesso lotto, colli dello stesso articolo ma prodotti con lotti diversi o pallet contenenti articoli disomogenei e riconducibili a lotti diversi. mono referenza mono lotto Nell etichetta sono riportate informazioni riguardo l articolo, il codice lotto e il numero di colli che formano il bancale

8 mono referenza pluri lotto Nell etichetta sono riportate informazioni riguardo l articolo e il numero di colli che formano il bancale. pluri referenza pluri lotto Nell etichetta sono riportate informazioni riguardo solamente il numero di colli che formano il bancale. Lo standard permette di fornire informazioni utili per l'identificazione dell'unità logistica e l'individuazione del suo contenuto, di specificare diverse tipologie di date (produzione, imballaggio, scadenza, ecc.) e il lotto di produzione dei prodotti. Tali dati si rivelano di estrema utilità per procedure di ritiro delle merci dal circuito commerciale o anche semplicemente per risalire a tutto il processo del prodotto finito

9 Marco Lorenzon, responsabile magazzini DOpla spa Grazie all introduzione di questi strumenti informatici oggi riusciamo a gestire un numero di spedizioni impensabile fino a qualche anno fa, con una diminuzione di errori dal 3% all 1,06% e con un numero di articoli movimentati nettamente maggiore. L inventario delle merci lo facciamo in 4 ore e non più in 3 giorni! Adesso sappiamo precisamente quanta e dov è la merce e la gestione del personale è molto più semplice. Non dimentichiamo anche che in seguito all introduzione della normativa (reg. 178/2002) siamo stati costretti ad introdurre l SSCC perché tutto ciò che va a contatto con alimenti deve essere rintracciabile. In sintesi ecco i vantaggi derivanti dall applicazione di questo sistema nella reale gestione del processo logistico: Corretta gestione delle movimentazioni La lettura mediante scanner dell'sscc sull'etichetta logistica consente di seguire e rintracciare le singole unità, fornendo un collegamento fra il movimento fisico delle merci e il relativo flusso di informazioni. Assistiamo ad una drastica diminuzione degli errori. Conoscenza anticipata delle caratteristiche della merce Un ulteriore guadagno di efficienza viene ottenuto integrando l'etichetta logistica con la trasmissione elettronica di dati del messaggio via EDI (avviso di spedizione) dal fornitore al distributore. Questa soluzione consente ai clienti della DOpla di sapere quali caratteristiche avranno le merci che sono in arrivo prima ancora di averle ricevute. Questo viene utilizzato anche per la gestione degli stabilimenti remoti dell azienda. Al momento dell'arrivo, quindi, è sufficiente leggere il codice SSCC per reperire l'avviso di spedizione elettronico contenente le informazioni relative all'unità logistica. Il flusso sincronizzato e ottimizzato delle informazioni e delle merci consente di ridurre drasticamente gli errori al momento della presa in carico dei prodotti, e fa diminuire i tempi di movimentazione. Rintracciabilità veloce dei prodotti difettosi Utilizzando questo strumento diventa possibile all'azienda rintracciare, una partita di prodotto difettosa anche quando è uscita dai suoi stabilimenti. Non serve più ritirare tutta una commessa di merci, ma tramite le informazioni sul lotto e sulla data di produzione il ritiro è più mirato

10 Aumento dell'efficienza nel processo di movimentazione della merce Ogni intermediario può accedere alle informazioni di interesse operativo contenute nell'etichetta logistica e sfruttarle per ottimizzare la sua attività. Inoltre, può aggiungere nuovi dati alla carta d'identità del lotto che quindi diventa sempre più ricca man mano che si avvicina al punto di vendita in cui verrà commercializzato. Un'azienda che commercializza i suoi prodotti in tutto il mondo attraverso depositi e stabilimenti sparsi in diverse zone geografiche sarà sempre in grado di effettuare un tracking preciso dei flussi di merci all'interno della sua complessa catena di movimentazione. Può quindi risalire velocemente allo stabilimento di produzione dei prodotti stoccati in un determinato deposito o al lotto che li ha generati e quindi operare le scelte migliori dal punto di vista logistico per soddisfare al meglio le esigenze dei propri clienti, risparmiare costi e aumentare la velocità dei flussi. Prossimo passo? L RFID? RFID - Radio Frequency IDentification - traducibile in Identificazione a radio frequenza, è una tecnologia per l identificazione automatica di oggetti, animali o persone. Il sistema si basa sulla lettura a distanza di informazioni contenute in un tag RFID usando dei lettori RFID. Un tag RFID è costituito semplicemente da: un microchip che contiene dati una antenna Un tag è in grado di ricevere e di trasmettere via radiofrequenza le informazioni contenute nel chip ad un transceiver RFID. Oggi osserviamo un numero sempre maggiore di utilizzi di questa tecnologia in svariati ambiti. La particolarità dell RFID è che si può considerare una tecnologia general purpose (come l'elettricità, la ruota, ecc) e presenta un elevato livello di pervasività, ovvero una volta trovato una applicazione in un punto della filiera, l'applicazione ed i benefici si propagano velocemente a monte e a valle della stessa

11 Negli ultimi anni questa tecnologia ha suscitato molto interesse e si sta sviluppando in ogni settore industriale, da quello di acquisto e distribuzione di servizi logistici a quello industriale, manifatturiero, metalmeccanico. In futuro assisteremo anche a sistemi di pagamento semplificati grazie a questa tecnologia. Ma che benefici potrebbe portare in DOpla l implementazione dell RFID? Non c è dubbio che l obiettivo primario dell azienda sia quello di ridurre al minimo le inefficienze dei processi, per restare competitivi. Personalmente sono convinto che un maggiore monitoraggio, restando comunque flessibili, porti ad un migliore controllo sul processo e a risultati operativi migliori. L RFID quindi, continuerebbe la strada intrapresa con l SSCC. Applicando un tag non solo sull etichetta logistica, ma su ogni singolo cartone in uscita dalla produzione, si ridurrebbero quasi del tutto gli errori anche in fase di spedizione. Infatti se il sistema rileva un incongruenza tra le merci dell ordine e quelle che sono effettivamente passate sotto la baia di carico (e quindi spedite) richiama il trasportatore, evitando così lunghe e costose procedure di resi, fatturazioni e lamentele. Aumenterebbe la possibilità di rintracciare i pallet, facilitando pure l outsourching dei magazzini o quando questi siano già stati consegnati ai clienti. Importantissimo a mio parere anche il fatto che l RFID potrebbe introdurre logiche di Lean Production e Just in Time, riducendo di molto il circolante e ottimizzando il processo. Ovviamente l RFID non è un sostituto dell'etichetta. Il tag va adattato al processo e il processo tarato alle nuove esigenze. Incollare solamente un tag non serve a nulla se alle spalle non si ha un ERP che supporta il tutto e soprattutto una cultura aziendale a tutti i livelli che vuole intraprendere questi difficili cambiamenti. Un altro motivo che potrebbe far pensare all introduzione di questo sistema, riguarda il valore aggiunto che si vuole dare ai propri clienti. Lavorando per la GDO, bisogna essere pronti ad implementare una struttura di questo genere quando i grandi gruppi lo richiederanno. Wal-Mart per esempio si è già mossa in questa direzione con i suoi fornitori e così faranno probabilmente anche i vari gruppi in Italia e all estero. La GDO utilizzerebbe poi il tag per svariati motivi all interno del suo processo di gestione delle merci. (facilità di ricezione, pricing dinamico ecc ). Resta però da dire che il costo del tag, sebbene diminuito molto negli anni, risulta essere ancora troppo alto per il prodotto di cui stiamo parlando. Di sicuro DOpla lo introdurrà quando i clienti lo chiederanno come standard, offrendo loro un miglior servizio

12 Ringraziamenti: Ringrazio le persone della DOpla spa per avermi dato la possibilità di tornare in azienda dopo lo stage estivo per approfondire questi temi e la cortesia con la quale mi hanno aiutato a chiarire i miei dubbi. In particolare: signora Paola Ragazzo - responsabile risorse umane, Roberto Longo - EDP manager, Marco Lorenzon - responsabile magazzini e Gianni, magazziniere. Fonti: