INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico

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1 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico

2 Agenda della giornata Avvio lavori [TEORIA] Il Pull [TEORIA] Il kanban Pausa caffè [TEORIA] Il kanban elettronico [PRATICA] Il kanban elettronico - esercitazione Chiusura giornata 2

3 Sintesia Chi siamo Sintesia nasce nel 2010 come società di consulenza in Lean Production Matteo Biagini: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, formazione e dello sviluppo di KanbanBOX. Guido Bonuzzi: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, innovazione e dello sviluppo di KanbanBOX. Francesco Dall Oca: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, formazione e dello sviluppo commerciale.

4 Sintesia Cosa facciamo 1. Consulenza Lean nelle aree Manufacturing e Office 2. Formazione Lean: Officina Snella, CUOA, Lean Competition 3. Software per la gestione kanban e kanban elettronico

5 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico IL PULL

6 4 Pilastro - Pull LEAN PRODUCTION VALORE FLUSSO TAKT PULL KAIZEN Produrre solo valore Un pezzo alla volta Al ritmo del cliente Solo quando serve Migliorarsi continuamente PRINCIPI DEL TOYOTA PRODUCTION SYSTEM STORIA DELLA PRODUZIONE INDUSTRIALE 6

7 Produzione push e pull Come far fluire i materiali in un sistema produttivo? Due alternative: Spingerli con piani preordinati Produzione PUSH Lasciare che siano tirati dai consumi Produzione PULL 7

8 Flusso push - MRP Previsioni Organizzazione Push MRP Piani di produzione Ordini Clienti SISTEMA MOLTO SENSIBILE AGLI ERRORI! FORNIT. OPER.1 OPER.2 Flusso materiali Flusso informazioni Distinte base Date di consegna Giacenze Carichi e scarichi Scarti Imprevisti 8

9 Material Requirement Planning Funzionamento di un flusso push dei materiali gestito tramite MRP INPUT DAL MERCATO INPUT DALLA PRODUZIONE Ordini dei clienti Previsioni di domanda Piano principale di produzione MPS Distinte base Stato delle scorte MRP Ordini di acquisto Ordini di acquisto Ordini di acquisto Ordini di acquisto Ordini di acquisto Ordini di produzione 9

10 Flusso pull dei materiali Organizzazione Pull Ordini Clienti Schedulazione SISTEMA ROBUSTO PERCHÉ RICHIEDE POCHE INFORMAZIONI! FORNIT. OPER.1 FIFO OPER.2 Basato su consumo fisico Un solo punto di programmazione Bastano gli ordini cliente Flusso materiali Flusso informazioni 11

11 L operazione «Pacemaker» Pacemaker: Ordini Clienti Schedulazione Operazione che riceve la schedulazione basata sugli ordini del cliente FORNIT. OPER.1 FIFO O A valle del pacemaker: flusso FIFO fino al cliente A monte del pacemaker: ripristino PULL 12

12 La classificazione dei sistemi pull Pull con supermarket Il materiale tra le operazioni collegate in pull è stoccato per codice articolo Pull sequenziale Il materiale tra le operazioni collegate in pull è stoccato secondo la sequenza di lavoro 13

13 Da push a pull Lotti e Code tradizionale Push / Programmato Pull con supermarket Pull sequenziale Flusso FIFO sequenziale Flusso continuo (one piece flow) Ogni operazione è schedulata e il materiale è spinto avanti L operazione a monte ripristina ciò che il cliente a valle ha consumato L operazione a monte produce seguendo la sequenza del cliente, solo quando il cliente a valle ha consumato Le operazione a monte produce seguendo una lista solo quando l operazione e a valle consuma da un buffer fisico Le operazione a monte e a valle sono collegate fisicamente senza scorte di semilavorato Stato ideale Lean 14

14 Da push a pull SCORTE SCORTA IDEALE SCORTA IN ECCESSO Push Pull con supermarket Pull sequenziale Flusso FIFO sequenziale Flusso continuo Impatto sulle scorte dei diversi metodi di gestione pull 15

15 Pull con supermarket Lotti e Code SEQUENZA Push Pull con supermarket OPERAZIONE FORNITORE OPERAZIONE CLIENTE Pull sequenziale Ideale Lean 16 Flusso FIFO sequenziale Flusso continuo (one piece flow) Pull con supermarket L operazione a valle consuma i componenti dal magazzino supermarket, l operazione a monte produce per ripristinare la scorta consumata

16 Pull con supermarket Il sistema più semplice è il prelievo a scaffale quando necessario (come al supermercato!) ? FORNITORE CLIENTE 17

17 Pull con supermarket SUPERMARKET FORNITORE FORNITORE SUPERMARKET 18

18 Pull con supermarket Il Pull con supermarket è un pull di componenti: si ripristinano i componenti che sono stati consumati Serve un sistema per trasmettere l informazione sul consumo di componenti 19

19 Esempi di supermarket 20

20 Pull con supermarket Prerequisiti Livellamento dei consumi Lead time del fornitore predefinito Logistica standardizzata Lead time del fornitore breve Lotto di ripristino pari al lotto di consumo Operazioni fornitore e cliente fisicamente adiacenti Buon bilanciamento delle operazioni Operazioni perfettamente bilanciate 21

21 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico Flusso pull tramite supermarket ripristinato con Kanban

22 4 Pilastro - Pull LEAN PRODUCTION VALORE FLUSSO TAKT PULL KAIZEN Produrre solo valore Un pezzo alla volta Al ritmo del cliente Solo quando serve Migliorarsi continuamente PRINCIPI DEL TOYOTA PRODUCTION SYSTEM STORIA DELLA PRODUZIONE INDUSTRIALE 23

23 Toyota anni 50 e 60: sviluppo del Toyota Production System La necessità è la madre di tutte le invenzioni Era necessario sviluppare un sistema che: 1. Riducesse i costi senza aumentare i volumi unitari 2. Riducesse i costi a fronte di una maggior diversificazione 3. Recuperasse produttività senza fare ricorso a spazi e risorse Eiji Toyoda 25

24 Toyota anni 50 e 60: sviluppo del Toyota Production System Anni 50: il management Toyota visita i grandi plant americani, tra cui Ford e General Motors La produzione di massa si reggeva su volumi unitari elevatissimi e un mercato illimitato Verifica l inadeguatezza del modello di produzione di massa per Toyota 26

25 Toyota anni 50 e 60: sviluppo del Toyota Production System Al contrario il management Toyota rimane colpito dai supermercati americani self-service Piggly Wiggly 27

26 Il supermarket Sistema di organizzazione dei materiali per la loro messa a disposizione e gestione a vista Il primo supermarket fu creato in Toyota nel 1953 per l approvvigionamento dei lamierati dal reparto presse 28

27 Pull con supermarket Il sistema più semplice è il prelievo a scaffale quando necessario (come al supermercato!) ? 29

28 Il kanban Kanban = cartellino visuale (dal giapponese 看板 ) Racchiude le informazioni per il reintegro dei materiali 30

29 Il kanban Il kanban è lo strumento fisico con il quale l utilizzatore del materiale autorizza il fornitore a inviare altro materiale Il punto di riordino del kanban deve essere scelto in modo da garantire la copertura dei consumi durante il tempo di ripristino 31

30 Kanban con cartellini I cartellini kanban veicolano le informazioni tra i reparti PROCESSO FORNITORE 5 6 PROCESSO CLIENTE 4 7 Si può spostare la scorta da monte a valle (avvicinarla al punto di utilizzo) Le informazioni e i contenitori sono standardizzati 32

31 Kanban Il kanban può autorizzare: PROCESSO FORNITORE PROCESSO CLIENTE Produzione MAGAZZINO PROCESSO CLIENTE Movimentazione FORNITORE ESTERNO CLIENTE Acquisto 33

32 Kanban Nel kanban sono sempre riportate le informazioni relative: al codice articolo al cliente al fornitore 34

33 Kanban Codice articolo Descrizione Cliente Fornitore Ubicazione nel supermarket Tipo di kanban Contenitore Lead time Quantità pz Codice a barre 35

34 Kanban con cartellini L evoluzione da un sistema solamente visuale (supermarket a vista) ad un sistema kanban consente di: 1. Avvicinare la giacenza al cliente 2. Gestire un elevato numero di articoli 3. Includere sul cartellino informazioni utili alla produzione 36

35 Il cartellone kanban

36 Il cartellone kanban La funzionalità di un cartellone kanban sono principalmente: Visualizzare lo stato dei kanban vuoti Monitorare il processo (ritardi, carico di lavoro, ecc.) Fare una programmazione visuale del lavoro 38

37 cliente Supply chain a kanban Tramite il kanban è possibile collegare più processi tra di loro lungo la supply chain FORNITORE TIER 3 FORNITORE TIER 2 FORNITORE TIER 1 Il collegamento è rappresentato da supermarket gestiti con cartellini kanban 40

38 Politiche di gestione kanban

39 Le politiche di gestione kanban Il metodo kanban prevede quattro possibili politiche di gestione: 1. Kanban 2. Lotto di cartellini 3. Kanban segnale 4. Double bin 43

40 1. Gestione kanban Distacco del cartellino a contenitore vuoto Si attiva un ordine di ripristino per ogni cartellino, per la quantità indicata del cartellino Almeno 2 kanban 44

41 1. Gestione kanban Ciclo di un kanban tradizionale:

42 2. Gestione a lotto di cartellini Distacco del cartellino a contenitore vuoto Si attiva un unico ordine di ripristino per tutti i kanban accumulati, di quantità pari ad un lotto minimo Almeno 3 kanban 46

43 2. Gestione a lotto di cartellini Distacco del cartellino dal contenitore vuoto Accumulo dei cartellini in una rastrelliera Rilascio di un ordine per la quantità totale data dalla somma dei cartellini 47

44 2. Gestione a lotto di cartellini Quando si applica: Qtà KANBAN < Lotto MIN di ripristino Per ridurre la dimensione dei contenitori nel punto di utilizzo (es. per materiali consumati in più punti) e di conseguenza le giacenze e lo spazio occupato 48

45 3. Gestione a kanban segnale Distacco del cartellino quando viene raggiunto il punto di riordino Si attiva un ordine di ripristino una volta raggiunto il livello di riordino, per una quantità prefissata 1 solo kanban 49

46 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 50

47 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 51

48 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 52

49 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 53

50 3. Gestione a kanban segnale FORNITORE CLIENTE TABELLONE KANBAN 54

51 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 55

52 3. Gestione a kanban segnale CLIENTE FORNITORE TABELLONE KANBAN 56

53 3. Gestione a kanban segnale Quando si applica: Consumo nel lead time di ripristino < 0,3 x Qtà KANBAN Difficile suddividere il materiale in contenitori piccoli Solo se il punto di riordino fisico è semplice da individuare e privo di ambiguità 57

54 4. Gestione double bin Il contenitore fa da cartellino Si attiva un ordine di ripristino per ogni contenitore vuoto, che viene riempito visivamente Sempre e solo 2 kanban 58

55 4. Gestione double bin Quando si applica: Basso valore del materiale Costo della giacenza è inferiore al costo di un dimensionamento dettagliato 59

56 Vantaggi e svantaggi delle politiche di gestione kanban POLITICA DI GESTIONE VANTAGGI SVANTAGGI KANBAN LOTTO DI CARTELLINI Semplicità di gestione Riduzione delle scorte Riduzione della dimensione dei contenitori nei punti di consumo Gestione a kanban anche con lotti minimi importanti - Gestione dell'accumulo KANBAN SEGNALE Riduzione spazi (mono-contenitore) Possibilità di errore DOUBLE BIN Estrema semplicità di gestione Scorte 60

57 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico DIMENSIONAMENTO KANBAN

58 Obiettivo del dimensionamento Qual è l obiettivo di un supermercato? I clienti devono trovare sempre quello che desiderano 62

59 Come raggiungere l obiettivo Tutto sempre disponibile La scorta che resta dopo il segnale di ripristino deve coprire i consumi durante il riapprovvigionamento 63

60 Come raggiungere l obiettivo Pz. 60 Viene staccato il primo kanban Lead Time 6 kanban da 10 pz LT = 4 unità di tempo Consumo costante di 10 pz/unità di tempo Rientra il primo ordine kanban Sistema a regime Tempo 64

61 Dimensionamento kanban Il fulcro del sistema è il dimensionamento corretto del numero di contenitori Quello che può essere consumato durante il ripristino Variabili #KB Numero di contenitori nel supermarket [Kanban] #KB C max LT Q LTS 1 C MAX LT Consumo giornaliero massimo nel periodo considerato [pz/gg] Tempo di ripristino da parte del fornitore [gg/lav] LTS Tempo di sicurezza [gg/lav] Q Quantità standard di pezzi nel contenitore [pz/kanban] 65

62 Esempio dimensionamento kanban #KB C max LT Q LTS 1 Variabili C MAX Consumo giornaliero massimo 12 pz/gg LT Lead Time del fornitore 5 gg (lavorativi) LTS Lead Time di sicurezza 1 gg (lavorativi) Q Quantità di pezzi nel contenitore/kanban 50 pz/kanban #KB Numero di contenitori da mettere a supermarket? #KB = 12 (5 + 1) = = 2,44 = 3 66

63 Lotto di cartellini: formula # KB C max Q LT contenitore LTS Q min_ riordino Q contenitore Q contenitore : quantità del nuovo contenitore kanban (più piccolo del lotto di ripristino) Q min_riordino : lotto di ripristino 78

64 Lotto di cartellini: esempio numerico Variabili C MAX Consumo giornaliero massimo 12 pz LT Lead Time del fornitore 5 gg (lavorativi) LTS Lead Time di sicurezza 0 gg (lavorativi) Q min_riordino Quantità minima di riordino 250 pz Scorta massima Pz massimi a supermarket? Con il kanban normale (Q contenitore = Q min_riordino ) il dimensionamento sarebbe: 12 5 # KB , Prestazioni: Scorta massima = 250 x 2 = 500 pz Copertura massima = 500 / 12 = 42 gg lavorativi (due mesi) 79

65 Lotto di cartellini: esempio numerico Variabili C MAX LT LTS Q min_riordino Scorta massima? 12 pz 5 gg (lavorativi) 0 gg (lavorativi) 250 pz Dimensionamento con lotto di kanban Q contenitore = Q min_riordino /4 # KB C max LT Q contenitore LTS Q Q min_ riordino contenitore 1. divido il lotto di riordino in 4 contenitori/kanban uguali: 250 / 4 65 pz 2. lancio l ordine dopo il consumo di 4 contenitori/kanban 3. Nell esempio, è sufficiente un solo contenitore il consumo durante il lead time # KB Prestazioni: Scorta massima = 65 x 5 = 325 pz Copertura massima = 325 / 12 = 27 gg lavorativi -35%

66 Signal kanban Va utilizzato solamente quando il lotto è molto grande rispetto ai consumi e non è possibile intervenire per ridurlo Indicazione di massima: se il numero di cartellini kanban calcolato (senza arrotondamento) è minore di 1,3 C max LT Q LTS 1 1,3 Dove: Q lotto di produzione/acquisto [Pz] C max consumo giornaliero [Pz/gg] LT lead time di approvvigionamento [gg] LTS lead time di sicurezza [gg] 81

67 Calcolo punto di riordino del Signal Kanban A quanti pezzi dalla fine della scorta posiziono il kanban (punto di riordino, ROP)? ROP C max ( LT LTS ) 82

68 Signal Kanban: esempio numerico Variabili C MAX Consumo giornaliero massimo 12 pz LT Lead Time del fornitore 5 gg (lavorativi) LTS Lead Time di sicurezza 0 gg (lavorativi) Q min_riordino Quantità minima di riodino 250 pz Scorta massima Pz massimi a supermarket? Con il kanban normale (Q contenitore = Q min_riordino ) il dimensionamento sarebbe: Prestazioni: 12 5 # KB Scorta massima = 250 x 2 = 500 pz 0, < 1,3 Copertura massima = 500 / 12 = 42 gg lavorativi (due mesi) 83

69 Signal Kanban: esempio numerico Variabili C MAX LT LTS Q min_riordino Scorta massima? 12 pz 5 gg (lavorativi) 0 gg (lavorativi) 250 pz Dimensionamento con signal kanban: ROP C max ( LT LTS ) ROP 12 (5 0) 60 Prestazioni: Scorta massima = = 310 pz Copertura massima = 310 / 12 = 26 gg lavorativi -38% 84

70 Come ricavare il consumo massimo nel lead time? Per dimensionare i kanban devo calcolare il consumo giornaliero massimo nel lead time di approvvigionamento Due possibili alternative: a) Elaborare le previsioni di vendita (attenzione rivolta al futuro) b) Analizzare lo storico dei consumi (attenzione rivolta al passato) 85

71 a) Dalle previsioni di vendita 1. Si parte dalle previsioni di vendita elaborate dai commerciali 2. Si ricavano i consumi (tipicamente su base mensile) previsti per i singoli articoli (possibile l utilizzo anche dell MRP) 3. Si calcola il consumo giornaliero medio C medio 4. Si applica un coefficiente per considerare la variabilità del consumo e calcolare il C max (ad esempio la deviazione standard calcolata sullo storico) 86

72 b) Dai consumi storici 1. Si parte dalla serie storica dei consumi (ad esempio gli scarichi di magazzino) 2. Si calcola il C max direttamente sulla serie storica 3. Si ipotizza che i consumi futuri saranno simili ai consumi avvenuti nel passato (attenzione a stagionalità) 87

73 Conusumo [pz] Individuazione di C max dalla curva di consumo Calcolo di C max utilizzando la media mobile con Lead Time = 5gg Curva consumi giornaliera LT=5gg C max =82pz/gg Giorno 88 Il dimensionamento deve coprire un consumo C max =82pz/gg

74 Verifica limiti del processo produttivo Evitare di usare un C max maggiore dei limiti fisici di consumo del cliente Ad esempio per una linea che non può produrre più di 100 auto/giorno non ha senso dimensionare un kanban di cofani usando C max = 110 pz/gg 89

75 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico Implementazione del metodo kanban

76 Implementazione del kanban Esercitazione: implementare il kanban in un caso reale 91

77 Implementazione del kanban 5 CONSIDERARE I VINCOLI DEL PROCESSO A MONTE 6 CREARE IL CARTELLNO 1 SCEGLIERE GLI ARTICOLI DA GESTIRE A KANBAN 2 VALUTARE IL CONSUMO PROCESSO A MONTE 3 DIMENSIONARE IL CONTENITORE 4 CONSIDERARE IL LEAD TIME DI FORNITURA 92

78 1. Scelta degli articoli a kanban Articoli da preferire: Consumi continuativi Consumi difficili da determinare in modo esatto Sovraccapacità dei processi a monte Articoli da evitare: Consumi puntuali Lead time di approvvigionamento lunghi 93

79 2. Calcolo dei consumi Importante: Va individuato il consumo dell effettivo punto di consumo! Anche la produzione di scarti rappresenta un consumo 94

80 3. Scelta del contenitore Per scegliere correttamente il contenitore: 1. Partire dal consumo dell articolo 2. Scegliere la modalità di movimentazione (manuale, mezzi di sollevamento, ecc.) 3. Scegliere la modalità di stoccaggio e prelievo 4. Prediligere contenitori che non necessitano di protezioni per i pezzi 5. Standardizzare 95

81 4. Lead time del fornitore Il tempo di riapprovvigionamento è influenzato da: Tempi di trasmissione dell informazione Set-up del fornitore Tempi di trasporto Imprevisti! 96

82 5. Vincoli fisici del fornitore Il dimensionamento del kanban richiede di tenere in considerazione vincoli come: 1. Lotti minimi di lavorazione 2. Lotti multipli dovuti alla materia prima 3. Lotti minimi e multipli di trasporto 4. Costo di gestione dell ordine 97

83 6. Creare il cartellino kanban Il cartellino kanban deve includere tutte le informazioni necessarie per: per il fornitore Nome e/o codice del fornitore Lead time per il codice articolo Articolo e Descrizione Contenitore Quantità del kanban per il cliente Nome e/o codice del cliente Ubicazione 98

84 6. Creare il cartellino kanban Individuare le sole informazioni strettamente necessarie al fornitore e al cliente Usare i colori per esprimere le informazioni più importanti Usare le immagini per esprimere le informazioni più complesse 99

85 6. Creare il cartellino kanban Creare un layout semplice e intuitivo Pensare a priori a come il cartellino verrà applicato ai contenitori e appeso a eventuali lavagne Mettere in evidenza le informazioni più importanti: il cartellino non va letto con la lente di ingrandimento! 100

86 6. Creare il cartellino kanban Pensare al flusso fisico del cartellino: Deve essere stampato Deve essere applicato ai contenitori Deve essere movimentato Standardizzazione 101

87 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico IL KANBAN ELETTRONICO

88 Che cos è il kanban elettronico Il kanban elettronico è un sistema che combina le logiche del kanban con la gestione elettronica delle informazioni e dei segnali di ripristino + 103

89 Perché kanban elettronico In un sistema kanban la fisicità è il punto di forza, ma presenta alcune problematiche che emergono in fase di estensione del sistema BENEFICI DEL SISTEMA KANBAN PER L AZIENDA BENEFICI POTENZIALI PROBLEMI PER CRESCENTE COMPLESSITA BENEFICI REALI OTTENUTI Avvio implementazione Estensione in azienda Estensione nella supply chain TEMPO 104

90 Problematiche del kanban #1 #1 Comunicazione L aumento di complessità aumenta le problematiche di comunicazione tra cliente e fornitore, quali: Tempi persi nella gestione dei cartellini cartacei Comunicazione non in tempo reale con i fornitori Mancanza di feedback da parte dei fornitori Perdita di cartellini Errori di gestione non intercettati 105

91 Problematiche del kanban #2 #2 Manutenzione Il dimensionamento kanban deve essere regolarmente manutenuto al variare dei consumi e delle condizioni operative. Problematiche frequenti relative alla manutenzione: Alto costo della manutenzione dei dimensionamenti Kanban aggiornati raramente Assenza di indicatori di controllo delle performance 106

92 Problematiche del kanban #3 #3 Gestione dei dati Il sistema kanban è generalmente implementato da un team aziendale con strumenti quali Excel, Access : Rischio di perdita dei dati e degli standard di dimensionamento Difficoltà nel dare accesso ai dati a tutte le persone coinvolte Difficoltà nel far diventare la gestione kanban un sistema aziendale condiviso 107

93 Kanban manuale VS elettronico Ambito di applicazione del kanban elettronico in relazione al numero di articoli gestiti e alla variabilità della domanda 108

94 Kanban manuale VS elettronico Ambito di applicazione del kanban elettronico in relazione alla reattività del fornitore e alla distanza 109

95 Come funziona il kanban elettronico In un sistema di kanban elettronico si associa ad ogni cartellino kanban fisico un alter ego elettronico Il cartellino kanban fisico rimane un elemento fondamentale! 110

96 Come funziona il kanban elettronico Il kanban manuale comunica lo stato del contenitore in base alla propria posizione Cartellino sul contenitore: kanban pieno Cartellino sulla lavagna: kanban in ripristino Lo stato del kanban elettronico viene aggiornato con letture barcode o RFID 111

97 Come funziona il kanban elettronico E possibile implementare il kanban «usa e getta»: il cartellino è ristampato dal fornitore ad ogni richiamo 112

98 Vantaggi del kanban elettronico La lavagna elettronica mostra a clienti e fornitori lo stato di tutti i kanban Visibilità completa Manutenzione semplice Tracciabilità Trasmissione real-time Monitoraggio 113

99 Vantaggi del kanban elettronico Visibilità completa Il cartellino è ristampato ad ogni ciclo di ripristino Manutenzione semplice Tracciabilità Trasmissione real-time Monitoraggio 114

100 Vantaggi del kanban elettronico Visibilità completa Manutenzione semplice Il contenitore viaggia con un cartellino univoco Tracciabilità Trasmissione real-time Monitoraggio 115

101 Vantaggi del kanban elettronico Visibilità completa Manutenzione semplice Tracciabilità Trasmissione real-time Monitoraggio Monitoraggio delle rotazioni dei kanban e prevenzione errori 116

102 Benefici del kanban elettronico Il kanban elettronico potenzia nel complesso i benefici del sistema kanban riducendo gli errori e i costi di gestione e aumentandone la velocità BENEFICI DEL SISTEMA KANBAN PER L AZIENDA BENEFICI REALI KANBAN ELETTRONICO BENEFICI POTENZIALI KANBAN MANUALE BENEFICI REALI KANBAN MANUALE Avvio implementazione Estensione in azienda Estensione nella supply chain TEMPO 117

103 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico Esercitazione sul kanban elettronico

104 Sintesia Chi siamo Sintesia nasce nel 2010 come società di consulenza in Lean Production Matteo Biagini: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, formazione e dello sviluppo di KanbanBOX. Guido Bonuzzi: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, innovazione e dello sviluppo di KanbanBOX. Francesco Dall Oca: ingegnere gestionale, si occupa di consulenza, formazione e dello sviluppo commerciale.

105 Sintesia Cosa facciamo 1. Consulenza Lean nelle aree Manufacturing e Office 2. Formazione Lean: Officina Snella, CUOA, Lean Competition 3. Software per la gestione kanban e kanban elettronico

106 INDUSTRIA 4.0 Il Pull, il Kanban e il kanban elettronico Sintesia S.r.l. Via Zamenhof, Vicenza (VI) - info@sintesia.com - info@kanbanbox.com Matteo Biagini matteo.biagini@sintesia.com Francesco Dall Oca francesco.dalloca@sintesia.com Guido Bonuzzi guido.bonuzzi@sintesia.com