Gestione e controllo della qualità del processo produttivo 1
DEFINIZIONI QUALITA = proprietà caratteristica di una cosa che ne determina la natura e la distingue dalle altre. QUALITA = misura delle caratteristiche o delle proprietà di una entità (prodotto, processo, progetto, persona) in confronto a quanto ci si attende da tale entità per un determinato impiego. 2
Evoluzione del concetto di qualità nel tempo "Idoneità all'uso (Joseph M. Juran,il padre della moderna gestione della qualità). "Nell'analisi finale del mercato, la qualità di un prodotto dipende da quanto bene corrisponde ai modelli delle preferenze del consumatore. (Kuehn & Day 1962) "La qualità è il grado in cui un prodotto specifico soddisfa i bisogni di uno specifico consumatore. (Gilmore 1974) "Qualità significa conformità a requisiti. (Crosby 1979) "La qualità è il grado di eccellenza ad un prezzo accettabile ed il controllo della variabilità ad un costo accettabile. (Broh 1982) "Fare le cose giuste la prima volta. (Price 1985) "L'essenza dell'approccio alla qualità totale è identificare e soddisfare i requisiti dei clienti, sia interni che esterni. (Oakland 1989) "La qualità deve essere raggiunta in cinque aree fondamentali: persone, mezzi, metodi, materiali e ambiente per assicurare la soddisfazione dei bisogni del cliente. (Newell & Dale 1991) "Qualità: Capacità di un insieme di caratteristiche inerenti ad un prodotto, sistema, o processo di ottemperare a requisiti di clienti e di altre parti interessate. (Norma ISO 9000 del 2000) "Qualità: Grado in cui un insieme di caratteristiche intrinseche soddisfano i requisiti. (Norma ISO 9000 del 2005) 3
CONTROLLO QUALITA Insieme di tutte le azioni che permettono di controllare, misurare e certificare le caratteristiche di un operazione, un materiale, un componente, verificandole a fronte di prefissate prescrizioni. CONFORMITÀ ALLE SPECIFICHE 4
QUALITA DI UN PRODOTTO = corrispondenza del prodotto allo standard secondo cui è stato progettato e realizzato. Si devono incontrare le esigenze di chi utilizza il prodotto e di chi lo fornisce. La certificazione della qualità del prodotto avviene attraverso i marchi (biologico, di origine, commerciale) e consente l identificazione di un prodotto con la sua qualità. 5
QUALITA DI UN PROCESSO capacità di raggiungere gli obiettivi stabiliti utilizzando al meglio le risorse (umane, di tempo, economiche, ) a disposizione. 6
PERCHE DOBBIAMO GARANTIRE LA QUALITA DEL PROCESSO PRODUTTIVO? Igiene e sicurezza alimentare (PER LEGGE) Per migliorare (il prodotto, la nostra presenza sul mercato, ) 7
Normativa di interesse PACCHETTO IGIENE: REGOLAMENTO CE 2174/2003 modifica il regolamento (CE) n. 466/2001 per quanto concerne le aflatossine REGOLAMENTO (CE) N. 178/2002 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 28 gennaio2002 che stabilisce i principi e i requisiti generali della legislazione alimentare, istituisce l'autorità europea per la sicurezza alimentare e fissa procedure nel campo della sicurezza alimentare REGOLAMENTO (CE) N. 852/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 29 aprile 2004 sull'igiene dei prodotti alimentari (obbligo di predisporre, attuare e mantenere una procedura permanente basata sui 7 principi dell HACCP). REGOLAMENTO (CE) N. 853/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 29 aprile 2004 che stabilisce norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale REGOLAMENTO (CE) N. 854/2004 DEL PARLAMENTO EUROPEO E DEL CONSIGLIO del 29 aprile 2004 che stabilisce norme specifiche per l'organizzazione di controlli ufficiali sui prodotti di origine animale destinati al consumo umano REGOLAMENTO 882/2004 controlli ufficiali intesi a verificare la conformità alla normativa in materia di mangimi e di alimenti e alle norme sulla salute e sul benessere degli animali REGOLAMENTO CE 37/2005 Controllo delle temperature nei mezzi di trasporto e nei locali di immagazzinamento e di conservazione degli alimenti surgelati destinati all'alimentazione umana REGOLAMENTO (CE) n. 2073/2005 DELLA COMMISSIONE del 15 novembre 2005 sui criteri microbiologici applicabili ai prodotti alimentari 8
REGOLAMENTO (CE) N. 2074/2005 DELLA COMMISSIONE del 5 dicembre 2005 recante modalità di attuazione relative a taluni prodotti di cui al regolamento (CE) n. 853/2004 del Parlamento europeo e del Consiglio e all'organizzazione di controlli ufficiali a norma dei regolamenti del Parlamento europeo e del Consiglio (CE) n. 854/2004 e (CE) n. 882/2004, deroga al regolamento (CE) n. 852/2004 del parlamento europeo e del Consiglio e modifica dei regolamenti (CE) n. 853/2004 e (CE) n. 854/2004. REGOLAMENTO (CE) N. 2076/2005 DELLA COMMISSIONE del 5 dicembre 2005 che fissa disposizioni transitorie per l attuazione dei regolamenti del Parlamento europeo e del Consiglio (CE) n. 853/2004, (CE) n. 854/2004 e (CE) n. 882/2004 e che modifica i regolamenti (CE) n. 853/2004 e (CE) n. 854/2004. NORMATIVA REGIONALE: Regolamento regionale 2 del 11/10/2008 Definizione dei requisiti igienico-sanitari per l'esercizio delle attività di somministrazione di alimenti e bevande, ai sensi dell'articolo 20, comma 5, della legge regionale 3 gennaio 2006, n. 1. D.G.R. 1521/2006 Deroga ai termini previsti dalle linee guida approvate con DGR 4197/2004, in relazione alle attività formative previste in materia igienico sanitaria per il personale di nuova occupazione addetto alla preparazione, produzione, manipolazioone, e vendita di sostanze alimentari a seguito della sospensione del libretto di idoneità sanitaria Legge Regionale n.1 del 03/01/2006 Disciplina delle attività di somministrazione di alimenti e bevande. Abrogazione della legge regionale 10 luglio 1996, n.13. D.G.R. n. 4197 del 22/11/2004 Approvazione delle linee guida per l individuazione dei criteri per la formazione igienico sanitaria degli addetti alle imprese alimentari, a seguito della sospensione del libretto di idoneità sanitaria per il personale addetto alla preparazione, produzione, manipolazione e vendita di sostanze alimentari, stabilita dalla D.G.R. n. 2507/2002. D.G.R. 1833 del 14/09/12 Approvazione delle linee guida tecniche per l applicazione dell autocontrollo con procedura semplificata del sistema HACCP, per alcune tipologie di imprese alimentari. revoca della DGR n. 1218 del 17 aprile 2000. 9
CAPISALDI Unione Europea REG. CE N. 178/2002 definisce principi e requisiti generali legislazione alimentare istituisce l'autorità europea per la sicurezza alimentare fissa procedure nel campo della sicurezza alimentare REG. CE N. 852/2004 del 29 aprile 2004 sull'igiene dei prodotti alimentari REG. CE N. 853/2004 del 29 aprile 2004 norme specifiche in materia di igiene per gli alimenti di origine animale REG. CE N. 854/2004 del 29 aprile 2004 norme specifiche per l'organizzazione di controlli ufficiali sui prodotti di origine animale destinati al consumo umano
IN PASSATO Il controllo della qualità si basava su analisi del prodotto finito Non permette di identificare con esattezza in quale punto e in che modo si sono verificate delle anomalie; Il numero di campioni da prelevare dev essere adeguato e, in ogni caso, i difetti del prodotto non presentano distribuzione omogenea; I tempi di attesa per i risultati delle analisi possono essere lunghi; Ecc ma questo approccio ha dei limiti: 11
OGGI Il controllo del processo produttivo permette di evidenziare in tempo reale fonti e momenti delle anomalie cioè È una prevenzione delle anomalie attraverso il rispetto di una serie di norme ed il loro costante e rigoroso controllo lungo l intera filiera produttiva. 12
Ogni processo produttivo deve essere misurabile mediante degli indicatori oggettivi di prestazione e di qualità che devono poter essere monitorati nel tempo per poter valutare l efficienza e l efficacia del processo stesso. La certificazione della qualità del processo produttivo in corrispondenza dei vari stadi della filiera si ottiene con la certificazione di processo e quindi con il metodo HACCP e con le NORME ISO 9000. 13
Finalità del controllo del processo produttivo = portare la probabilità che un evento negativo si manifesti il più possibile vicino allo zero. Il controllo sul prodotto finito diventa uno strumento di verifica del processo produttivo. 14
FASI DEL CONTROLLO DEL PROCESSO PRODUTTIVO 1) Stabilire gli obiettivi e il programma per conseguirli; 2) Seguire il programma stabilito; 3) Verificare la conformità dei risultati agli obiettivi. In caso di NON CONFORMITA si deve intervenire su: a) Obiettivi (cambiarli se sono inattuabili o difficilmente raggiungibili); b) Processo (documentare tutto ciò che deve essere fatto e che viene realizzato per operare conformemente agli obiettivi prefissati). 15
La certificazione della qualità del processo produttivo in corrispondenza dei vari stadi della filiera si ottiene con la certificazione di processo e quindi con il metodo HACCP e con le NORME ISO 9000. 16
PREVENZIONE DELLE ANOMALIE (DEVIAZIONI DALLO STANDARD PREFISSATO) LUNGO TUTTA LA FILIERA PRODUTTIVA 17
Le basi: 1. Pre-requisiti aziendali (idoneità strutturale, igiene ambiente di lavoro e attrezzatura, piano pulizia, formazione del personale, ); 2. Descrizione prodotti; 3. Diagrammi di flusso e descrizione processi produttivi; 4. Moduli per la sorveglianza di tutte la fasi del processo produttivo (Check list); 5. Descrizione obiettivi e programmi per raggiungerli; 6. Scelta fornitori, materie prime,. 18
Strumento universalmente riconosciuto ai fini dell autocontrollo. 7 FASI: 1. Analisi dei pericoli associati ad ogni fase produttiva; 2. Determinazione dei punti critici di controllo (CCP); 3. Determinazione dei limiti critici; 4. Determinazione sistemi di monitoraggio; 5. Determinazione azioni correttive (AC); 6. Determinazione misure di verifica; 7. Gestione della documentazione. 19
1. ANALISI DEI PERICOLI PERICOLO = qualsiasi deviazione da uno standard prefissato RISCHIO = probabilità che si verifichi un determinato pericolo È necessario: 1) Identificare i pericoli in ogni fase produttiva 2) Stimare l importanza dei pericoli individuati ( ci si basa sulla probabilità che essi si verifichino e sulla gravità del danno che potrebbero produrre). 20
2. DETERMINAZIONE C.C.P. C.C.P. = punto critico di controllo = operazione della catena produttiva che, tenuta sotto costante controllo, è in grado di ridurre o eliminare i pericoli precedentemente identificati. Nel processo produttivo ci possono essere molti PUNTI DI CONTROLLO (C.P.) ma non tutti sono dei CCP. Il loro controllo è necessario in pericolo, ma non è determinante per la sua eliminazione (sono semplici applicazioni delle norme di buona produzione). 21
Controllo costante dei CCP STANDARDIZZAZIONE DELLE PRODUZIONI 22
3. DETERMINAZIONE LIMITI CRITICI LIMITI CRITICI = valori massimi o minimi riferiti a determinati parametri la cui misurazione permette di esprimere il grado di controllo del CCP cui si riferiscono. Possono essere di tipo: - Quantitativo (ph, Temperatura, ) - Qualitativo (caratteristiche organolettiche, ) Variano a seconda del tipo di prodotto e del suo utilizzo. 23
4. DETERMINAZIONE SISTEMA DI MONITORAGGIO MONITORAGGIO costante Individuazione deviazioni dallo standard Procedure di monitoraggio: valutazioni visive, sensoriali, analisi con risposta immediata, RAPIDE DOCUMENTATE 24
5. DETERMINAZIONI A.C. A.C. = Azione Correttiva = azione da intraprendere in caso si verifichino delle anomalie al fine di ripristinare le condizioni ottimali di produzione. Devono: - essere previste a priori; - contenere le disposizioni relative all eliminazione dell anomalia, al ripristino delle condizioni ottimali e al destino del prodotto ottenuto mentre il processo era fuori controllo; - prevedere la registrazione dei provvedimenti presi; - identificare il responsabile degli interventi previsti. 25
6. DETERMINAZIONE MISURE DI VERIFICA VERIFICA Permette di valutare la rispondenza di ogni CCP ai limiti critici, conferma l adeguatezza delle AC, accerta il corretto funzionamento di tutto il processo. DI SITUAZIONE = valutazione efficacia misure preventive previste dal piano HACCP VERIFICA DI CONFORMITA = verifica, da parte di ispettori esterni, dell adeguatezza del piano di autocontrollo 26
7. GESTIONE DELLA DOCUMENTAZIONE Permette di risalire alle reali condizioni di produzione nelle varie fasi produttive Si conoscono tutti gli inconvenienti insorti, le AC adottate e il loro esito, le eventuali modifiche apportate al piano di autocontrollo, 27
COSA HA PORTATO QUESTO APPROCCIO? Passaggio da logica deduttiva ad una induttiva Non si parte più dal problema per poi cercare di risalire alle possibili cause si analizza tutto il processo produttivo individuando i punti in cui si potrebbero verificare problemi e quindi controllarli per prevenirne la comparsa o almeno ridurne l incidenza. 28
Serie di norme e linee guida sviluppate dall ISO (International Organization for Standardization) che propongono un sistema di gestione per la qualità applicabile a tutte le realtà produttive. Sistema di certificazione volontaria riconosciuto a livello mondiale. 29
ISO 9000 (UNI EN ISO 9000:2000 - UNI EN ISO 9000:2005): sistemi di gestione per la qualità. Fondamenti e terminologia. Linee guida ISO 9001 (UNI EN ISO 9001:1994 UNI EN ISO 9001:2000 UNI EN ISO 9001:2008): sistemi di gestione per la qualità. Requisiti. ISO 9004 (UNI EN ISO 9004:1994 UNI EN ISO 9004:2000 UNI EN ISO 9004:2009): l approccio per la gestione della qualità. Norma di certificazione Linee guida 30
VISION 2000: nome impropriamente usato per identificare la norma ISO del 2000, indica le attività (formazione, documentazione, ) che riguardano le norme ISO 9000 nate nel 2000. Sono norme universali. Definiscono principi generici che l azienda deve seguire, ma non dicono come deve farlo. Garantiscono l efficacia del processo produttivo, ma non la sua efficienza. Applicabili all azienda, non al prodotto. 31
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