STORIA : LEAN MANUFACTURING

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2 STORIA : LEAN MANUFACTURING Taylor e l approccio scientifico L ingegnere americano Frederick Taylor ( ) fu l iniziatore della ricerca sui metodi per il miglioramento dell efficienza nella produzione. Nel suo libro The scientific principles of scientific management ( l organizzazione scientifica del lavoro, 1911) Taylor analizzò accuratamente i singoli movimenti del lavoratore per poter ottimizzare il tempo di lavoro. La sua ipotesi consisteva essenzialmente nel supporre l'esistenza di una sola "via migliore" ("one best way") per compiere una qualsiasi operazione. 2

3 STORIA : LEAN MANUFACTURING Henry Ford e la linea di montaggio Agli inizi del 1900 Henry Ford, fondatore della Ford Motor Company, introdusse per primo i concetti di linea di montaggio e di standardizzazione del lavoro. La produzione della famosa Ford T iniziò dallo stabilimento di Piquette (Detroit) nel Il modello T della Ford è il primo esempio di produzione su grande scala della storia: ne furono prodotto 15 milioni tra il 1908 e il

4 STORIA : LEAN MANUFACTURING La linea di montaggio della ford modello T Nel 1914 fu costruita la prima fabbrica con un vero sistema di produzione a Highland Park, in Michigan. Con l introduzione di un nastro trasportatore, che trasportava il telaio della macchina per l assemblaggio, il tempo di assemblaggio della Ford-T fu ridotto da 783 minuti a 93 minuti. 4

5 STORIA : LEAN MANUFACTURING Taiichi Ohno e il Toyota Production System Dopo la seconda guerra mondiale il Giappone era in grossa difficoltà a causa della mancanza di risorse. Ohno capì che l unico modo per competere con le grandi aziende americane produttrici di automobili era: L inventore del Toyota Production System. Sviluppò il sistema pull della produzione sfruttando i concetti di Just in Time e Kanban. Fare di più con meno Trovare ed eliminare gli sprechi 5

6 performance Kaizen vs Kairo Il miglioramento a piccoli passi è essenziale per la ricerca dell efficienza. KAIRO + KAIZEN = INNOVATION + IMPROVEMENT TO SMALL STEPS + LEVEL MAINTENANCE KAIRO - INNOVATION time 6

7 PDCA or Deming wheel Il miglioramento a piccoli passi si realizza tramite l applicazione sistematica della logica PDCA ad ogni idea di miglioramento. ACT PLAN A P CHECK C D DO SDCA Result 7

8 "Strictly Confidential. Brembo S.p.A. reserves all rights of use and disposal, under the protection of the law, also in connection with I.P.R., as well as copying and passing on to third parties" MURI, MUDA,MURA Muri sovraccarico Mura variabilità Muda qualsiasi spreco 8

9 ERGONOMIA WORKPLACE ORGANIZATION GOLDEN ZONE: è l area di lavoro che comprende braccia (B) e avambracci (A). Tutte le operazioni che si svolgono in quest area sono sempre considerate operazioni a valore aggiunto. Machine 60º AA A B GOLDEN ZONE Man C D 9

10 LA RUOTA DEI 7 (+1) SPRECHI IMPIANTI E ATTREZZATURE INEFFICIENTI Processi inopportuni, manutenzioni, regolazioni TRASPORTI / SPOSTAMENTI DI COMPONENTI E MATERIALI MOVIMENTI INUTILI DEL PERSONALE Lontananza componenti e attrezzi dalla postazione PEZZI DIFETTOSI Pezzi di scarto, da rilavorare o riprendere Creatività inutilizzata ATTESA - TEMPI MORTI Sbilanciamento postazioni FABBRICARE TROPPO o TROPPO PRESTO Non rispetto del Takt Time STOCCAGGIO ECCESSIVO Materie prime e componenti, buffer a bordo linea, wip, prodotto finito 10

11 ADDED VALUE COME ELIMINARE GLI SPRECHI Migliorando l efficienza lavorativa: a parità di ore lavorate, la quota impiegata in operazioni a valore aggiunto aumenta. WORK WORK WASTE 11

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13 ORGANIZZAZIONE Dividiamoci in team di circa 7-10 persone. 1. Operatore 1 2. Operatore 2 3. Operatore 3 4. Operatore 4 5. Operatore 5 6. Cliente 1 7. Cliente 2 8. Time keeper 9. Logistico 10.Supervisore Ogni persona si apponga l etichetta con il proprio ruolo. Posizionatevi intorno al tavolo in attesa di spiegazioni 13

14 PRIMO RUN PRODUZIONE PER LOTTI Assemblare 5 torce dello stesso colore nella seguente sequenza di colori: rosso, giallo, nero, blu. Disposizione postazioni casuale, non in sequenza, postazioni lontane tra loro e sparse Tempo: 10min Ogni operatore può passare i pezzi assemblati solo dopo aver prodotto i 5 pezzi dello stesso lotto. I pezzi possono essere portati dall operatore alla postazione successiva o dal logistico I pezzi buoni sono quelli senza difetti. È il cliente a definirli. Il lead time è considerato il tempo impiegato per produrre la prima torcia buona. Il facilitatore durante la simulazione rileva i tempi medi impiegati da ogni operatore per svolgere il proprio compito Alla fine della simulazione c è un momento di discussione e confronto. 14

15 PENSIAMO AGLI SPRECHI INDIVIDUATI IMPIANTI E ATTREZZATURE INEFFICIENTI Processi inopportuni, manutenzioni, regolazioni TRASPORTI / SPOSTAMENTI DI COMPONENTI E MATERIALI MOVIMENTI INUTILI DEL PERSONALE Lontananza componenti e attrezzi dalla postazione PEZZI DIFETTOSI Pezzi di scarto, da rilavorare o riprendere ATTESA - TEMPI MORTI Sbilanciamento postazioni FABBRICARE TROPPO o TROPPO PRESTO Non rispetto del Takt Time STOCCAGGIO ECCESSIVO Materie prime e componenti, buffer a bordo linea, wip, prodotto finito 15

16 SECONDO RUN MIGLIORAMENTO LAYOUT & QUALITA MOVIMENTI INUTILI DEL PERSONALE Lontananza componenti e attrezzi dalla postazione IMPIANTI E ATTREZZATURE INEFFICIENTI Processi inopportuni, manutenzioni, regolazioni TRASPORTI / SPOSTAMENTI DI COMPONENTI E MATERIALI PEZZI DIFETTOSI Pezzi di scarto, da rilavorare o riprendere Migliorate la disposizione delle isole. Ragionate sul perché dei difetti. Non è possibile ribilanciare le postazioni ATTESA - TEMPI MORTI Sbilanciamento postazioni FABBRICARE TROPPO o TROPPO PRESTO Non rispetto del Takt Time STOCCAGGIO ECCESSIVO Materie prime e componenti, buffer a bordo linea, wip, prodotto finito 16

17 TERZO RUN ONE PIECE FLOW WPO QUALITA MOVIMENTI INUTILI DEL PERSONALE Lontananza componenti e attrezzi dalla postazione IMPIANTI E ATTREZZATURE INEFFICIENTI Processi inopportuni, manutenzioni, regolazioni TRASPORTI / SPOSTAMENTI DI COMPONENTI E MATERIALI PEZZI DIFETTOSI Pezzi di scarto, da rilavorare o riprendere E possibile lavorare un pezzo alla volta. E possibile rilavorare i pezzi difettosi ATTESA - TEMPI MORTI Sbilanciamento postazioni FABBRICARE TROPPO o TROPPO PRESTO Non rispetto del Takt Time STOCCAGGIO ECCESSIVO Materie prime e componenti, buffer a bordo linea, wip, prodotto finito 17

18 QUARTO RUN PRODUZIONE A KIT IMPIANTI E ATTREZZATURE INEFFICIENTI Processi inopportuni, manutenzioni, regolazioni TRASPORTI / SPOSTAMENTI DI COMPONENTI E MATERIALI Il cliente non ordina a lotti ma a singoli pezzi di codice diverso. MOVIMENTI INUTILI DEL PERSONALE Lontananza componenti e attrezzi dalla postazione PEZZI DIFETTOSI Pezzi di scarto, da rilavorare o riprendere ATTESA - TEMPI MORTI Sbilanciamento postazioni FABBRICARE TROPPO o TROPPO PRESTO Non rispetto del Takt Time STOCCAGGIO ECCESSIVO Materie prime e componenti, buffer a bordo linea, wip, prodotto finito 18

19 VEDIAMO I RISULTATI RUN 1 RUN 2 RUN 3 RUN 4 LT MIN/PZ STOCK 19