Analisi dei Pericoli e Punti di Controllo Critici

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1 IL PACCHETTO IGIENE ED IL PIANO DI AUTOCONTROLLO NELLA RISTORAZIONE Corso Superiore di Cucina Italiana Dott. Ing. Massimo Gelati - Presidente Gruppo Gelati 11 ed. Colorno, Febbraio Giugno 2009 Gruppo Gelati -Via Marconi Sorbolo PR -Tel.(0521) Fax (0521) Consulenza di direzione e organizzazione aziendale Certificazione Sistemi Qualita, Ambiente, Sicurezza, Prodotto, Filiera, Etica Sicurezza ed Igiene del Lavoro Pratiche Ambientali Formazione del personale Pratiche di finanziamento nazionali, comunitarie Assistenza e consulenza legale, finanziaria Start up e sviluppo nuove aziende Venture Capital Private Equity Analisi dei Pericoli e Punti di Controllo Critici H A C C P Hazard Analysis ayss Critical Control Points LA SITUAZIONE ATTUALE sino ad ora non si è verificata quella ricaduta pratica dell autocontrollo nell attività lavorativa di tutti i giorni che può realmente determinare il miglioramento delle condizioni igieniche di produzione degli alimenti 1

2 Le Cause Assenza del mandato della direzione Delega a consulenti non esperti Mancato coinvolgimento delle maestranze Piani con troppi CCP, o senza CCP Scarsa conoscenza della metodologia del sistema HACCP Insufficiente conoscenza dei programmi prerequisito (GMP, SOP, SSOP) Alcune Novità Mandato della direzione Prerequisiti (GMP/SOP, SSOP) Descrizione e applicazione dei principi Codex Verifiche Compiti e funzioni dei controllori e controllati Piano HACCP Provvedimento 13 Gennaio I prerequisiti, procedure di autocontrollo propedeutiche applicazione dell HACCP 2. L HACCP 2

3 STRUTTURA DEL MANUALE PREREQUISITI (GMP-SOP) SOMMINISTRAZI ONE ALIMENTI PRODUZIONE ALIMENTI HACCP HACCP Capitolo 1 Prerequisiti 1. MANDATO DELLA DIREZIONE SCOPO DEL PIANO 2. GRUPPO HACCP 3. DATI AZIENDALI 4. LOCALI E ATTREZZATURE 5. SANIFICAZIONE 6. ANIMALI INDESIDERATI 7. FORMAZIONE DEL PERSONALE 8. IGIENE DEL PERSONALE 9. IGIENE DELLA LAVORAZIONE 10. MANUTENZIONE ORDINARIA E STRAORDINARIA 11. SMALTIMENTO RIFIUTI 12. CONTROLLO ACQUE 13. ETICHETTATURA 14. RICEVIMENTO E STOCCAGGIO ADDITIVI 15. RICEVIMENTO E STOCCAGGIO MATERIALI CONFEZIONAMENTO E IMBALLAGGIO 16. RICEVIMENTO E STOCCAGGIO MATERIE PRIME 17. QUALIFICA FORNITORI Azioni preliminari all implementazione del piano Mandato della direzione e scopo del piano Fornire risorse e strumenti agli operatori Formazione generale per tutti Formazione specifica per chi ricopre ruoli chiave Assegnare responsabilità in modo che durante le lavorazioni ci sia copertura in particolar modo nelle fasi definite CCP 3

4 Mandato direzione La direzione deve fornire il supporto e le risorse necessarie (finanziamenti, personale e tempo) per lo sviluppo e l applicazione del piano Nelle imprese artigianali è sufficiente che il titolare, convinto del sistema, trasmetta l input ai collaboratori Scopo del piano Definisce le tappe operative per la realizzazione del piano; Il ll lavoro e suddiviso in fasi partendo da una attenta valutazione dei prerequisiti; Solo quando sono stati valutati e implementati i prerequisiti si potrà passare allo svolgimento del piano HACCP IDENTIFICAZIONE DI AREE, IMPIANTI E ATTREZZATURE La precisa identificazione facilita la descrizione del processo produttivo, del diagramma di flusso e la localizzazione dei punti di controllo critici lungo il processo (allegare le planimetrie e definire i lay out) 4

5 GMP SOP SSOP GMP - Good Manufacturing Practice Buone Pratiche di Lavorazione indicazioni generiche, danno indicazioni generali per la prevenzione non controllano pericoli specifici non sono riferite a specifici impianti non necessitano di controllo e relativa registrazione SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard intervengono trasversalmente al processo produttivo favorendo condizioni ambientali idonee alla produzione di alimenti 5

6 SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard pianificate documentate applicate e controllate sistematicamente SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard permettono la gestione di alcuni pericoli i pericoli già controllati e gestiti attraverso le SOP potrebbero non essere più presi in considerazione in sede di analisi dei pericoli contribuendo alla semplificazione del piano HACCP SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard Ogni organizzazione predispone specifiche SOP in funzione della realtà aziendale, ad es: Sanificazione i Derattizzazione e disinfestazione Controllo acque potabili Controlli igienico sanitari sul personale Selezione e verifica dei fornitori 6

7 SSOP - Sanitation Standard Operating Sanitation Standard Operating Procedure Procedure Operative Sanitarie Standard Procedure da attuare quotidianamente per prevenire la diretta contaminazione o alterazione dei prodotti SSOP - Sanitation Standard Operating Sanitation Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard delle Misure Sanitarie superfici a diretto o indiretto contatto con alimenti condense nei locali di lavorazione o conserv. procedure straordinarie per alimenti caduti a terra devono essere disponibili le registrazioni relative all implementazione, al monitoraggio giornaliero e alle azioni correttive intraprese procedura controllo verifica GMP X + SOP X periodico SSOP CCP X X monitoraggio giornaliero monitoraggio continuo frequenza + frequenza ++ frequenza

8 SOP 1. pulizia e disinfezione, 2. controllo degli animali infestanti ed indesiderati, 3. controllo della potabilità dell acqua, 4. manutenzione ordinaria e straordinaria, 5. controllo delle temperature, 6. formazione del personale, 7. igiene del personale, SOP 8. selezione e qualifica dei fornitori, 9. rintracciabilità dei prodotti, 10. ritiro/richiamo dal mercato dei prodotti non idonei, 11. definizione della conservabilità (DS - TMC), 12. bollatura sanitaria, 13. gestione dei rifiuti (materiali di categoria 1, 2 e 3, rifiuti solidi urbani) e delle emissioni (scarichi, emissioni in atmosfera), SOP 14. etichettatura 15. additivi 16. materiali confezionamento e imballaggio

9 SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard descrizione documentata di una sequenza logica di attività da svolgere Descrizione documentata SOP Ogni procedura deve definire: Scopo e campo di applicazione Responsabilità (implementazione e mantenimento) SOP - Standard Operating Procedure 3. modalità operative: Procedure Operative Standard a. Modalità - frequenza b. Controllo-monitoraggio c. azioni correttive d. verifica 9

10 SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard 4. attrezzature, prodotti, personale (input) 5. risultati i (output) 6. documentazione/registrazione SOP - Standard Operating Procedure Procedure Operative Standard Nel caso in cui le procedure siano applicate da ditte esterne, il Responsabile Interno effettua verifiche periodiche per il rispetto del protocollo operativo concordato CAPITOLO 2 HACCP 1. DEFINIZIONE E DESCRIZIONE DEI PRODOTTI O LINEE PRODUTTIVE PRODUZIONE AZIENDALE 2. IDENTIFICAZIONE DEI DESTINATARI 3. DESCRIZIONE DEL PROCESSO PRODUTTIVO 4. DIAGRAMMA DI FLUSSO 5. VERIFICA DEL DIAGRAMMA DI FLUSSO 6. ANALISI DEI PERICOLI 7. INDIVIDUAZIONE DEI CCP 8. LIMITI CRITICI 9. MONITORAGGIO 10. AZIONI CORRETTIVE 11. VERIFICHE 12. DOCUMENTAZIONE 10

11 DESCRIZIONE PROCESSO PRODUTTIVO Descrivere le fasi del processo produttivo specificando: tempi e temperature di lavorazione quantità e tipo di materie prime lavorate zone di lavorazione e/o superfici e/o tempi diversi VERIFICA SUL POSTO Il diagramma di flusso va verificato sul posto attraverso: Discussione con gli operatori lungo la linea produttiva Verifica durante le lavorazioni delle istruzioni operative fornite al personale (GMP e Igiene lavorazione) PRINCIPI HACCP 1. Condurre: l analisi dei pericoli 2. Identificare: i punti di controllo critici (CCP) 3. Fissare: i limiti critici 4. Definire: i le procedure di monitoraggio i 5. Definire: le azioni correttive 6. Stabilire: le verifiche 7. Definire: la documentazione 11

12 PRINCIPI DEL METODO HACCP 1. Analisi pericolo 2. Identificazione dei CCP 3. limiti critici Identificazione dei pericoli associati alla produzione di un alimento in tutte le sue fasi, valutandone rischio, gravità e azioni preventive Identificazione dei punti in cui può essere applicato un controllo per prevenire o ridurre a livelli accettabili un pericolo legato alla sicurezza degli alimenti Valori di accettabilità 4. Monitoraggio Sequenza di osservazioni o misure di un parametro al fine di garantire che un CCP sia sotto controllo, deve fornire dati oggettivi, facilmente interpretabili e in tempo utile 5. Azioni Procedure da mettere in atto alla correttive perdita di controllo del processo 6. Documentazione Documenti che attestano che viene fatto tutto ciò che è scritto 7. Verifica Procedure per la valutazione delle procedure Analisi pericolo Consiste: 1. Nel condurre un analisi 2. Stabilire quali pericoli possono ragionevolmente verificarsi 3. Identificare le misure per la loro gestione 12

13 Fattori per condurre analisi pericolo Difficoltà Stabilire quali pericoli possono ragionevolmente verificarsi e per i quali è necessario adottare misure preventive Occorre tenere in considerazione tutti quei pericoli che storicamente si sono verificati e per i quali è utile mettere in atto procedure di controllo- gestione, perché esiste la ragionevole possibilità che possano manifestarsi in assenza di procedure specifiche ANALISI DEL PERICOLO Le azioni da fare 1. Valutare e identificare per ogni ifase del processo i pericoli Individuare le azioni Determinarne la preventive per significatività controllo/gestione attraverso: rischio e gravità 13

14 Pericolo (HAZARD) Un agente biologico, chimico, fisico potenzialmente presente ad un livello inaccettabile Il pericolo può essere dato da: una contaminazione o ricontaminazione (microbica, virale, parassitica, da lieviti e muffe, chimica, fisica) moltiplicazione o sopravvivenza di microrganismi patogeni o comparsa di corpi chimici produzione e/o persistenza di tossine o altre sostanze indesiderate provenienti dal metabolismo microbico Pericoli biologici Sono rappresentati da organismi viventi: batteri, parassiti e virus Derivano dalle materie prime e possono essere incrementati o integrati in tutte le fasi di lavorazione; Le fonti primarie di contaminazione sono l uomo, l animale e l ambiente Pericoli chimici Possono derivare da componenti naturali dell alimento, di processo o sostanze contaminanti durante la vita del prodotto Tra questi vanno inclusi anche: allergeni alimentari, lubrificanti, detergenti e disinfettanti 14

15 Pericoli fisici Elemento fisico che non rientra nella normale composizione del prodotto che può causare malattia o lesioni Sono causati da: Materie prime contaminate Attrezzature in cattive condizioni di manutenzione Materiali di confezionamento inadeguati Scarsa attenzione da parte degli operatori Sono particolarmente pericolosi i corpi di piccole o piccolissime dimensioni Elencare i pericoli I pericoli sono raggruppati in 3 categorie e devono essere definiti in modo specifico, possono essere raggruppati solo quando la fonte di contaminazione è analoga, es: contaminazione fecale, termolabili, termodurici ) Es: B: salmonella C: grasso/olio F: metallo, plastica Significatività del pericolo Significatività (rischio di tale natura che la sua prevenzione, eliminazione, riduzione o controllo ad un livello accettabile è essenziale per la produzione di un alimento sano) si determina attraverso: 1. valutazione del Rischio (risk) in relazione al processo produttivo e al personale addetto 2. Gravità (severity) in relazione alle caratteristiche dell agente che determina il pericolo Dipendono dal personale, dal processo e dalle caratteristiche dell agente considerato 15

16 RISCHIO Stima della probabilità di comparsa di un pericolo In genere il rischio si classifica in: alto medio basso minimo o inesistente RISCHIO ALTO MEDIO PROBABILITA > 50% (di contaminazione dell alimento) 11% 49% BASSO < 10% Altro metodo per classificare il rischio e la gravità, è quello di tenere conto, anziché dell alimento, della probabilità di contaminazione dell alimento e della gravità della malattia indotta nell uomo, utilizzando dati epidemiologici forniti dalla letteratura GRAVITA Entita del danno sanitario indotto sul consumatore In genere la gravità si classifica in: alta media bassa 16

17 AZIONI PREVENTIVE Azioni utilizzate per gestire/controllare un pericolo: incidono sulla significatività semplificano l individuazione dei CCP aumentano l efficacia di un piano di autocontrollo AZIONI PREVENTIVE (Generiche) GMP/GHP Indicazioni generiche, intervengono trasversalmente al processo produttivo e non richiedono un monitoraggio pianificato con relative registrazioni (Specifiche) SOP Procedure di controllo/gestione, studiate e descritte, nei confronti di pericoli specifici per ridurli a livelli accettabili, controllano le condizioni operative favorendo condizioni ambientali ottimali alle produzioni GMP generiche SOP/SPS specifiche HACCP SSOP specifiche FOOD SAFETY SYSTEM 17

18 PUNTO DI CONTROLLO CRITICO fase in cui è necessario e possibile applicare un controllo per prevenire, minimizzare o ridurre ad un livello accettabile un pericolo relativo alla sicurezza e integrità igienica di un alimento: Mettono sotto controllo le possibili deviazioni del processo produttivo in fasi significative Sono punti decisivi di un sistema e non necessariamente punti pericolosi PUNTO DI CONTROLLO CRITICO Controllo vuol dire gestione del pericolo; Non è un punto in cui c è un elevata probabilità di manifestazione del pericolo; In pratica: non essendo possibile stabilire o prevedere quando un pericolo si manifesti, in seguito alla perdita di controllo di una fase (CCP), è necessario introdurre un controllo diretto per dimostrarne la gestione PUNTO DI CONTROLLO CRITICO Alcuni CCP sono riconosciuti in base all esperienza e sono uguali nelle stesse tipologie produttive, es: Raffreddamento Cottura Interventi tecnologici diretti (ph) Strumenti: albero delle decisioni Schema riassuntivo 18

19 IDENTIFICAZIONE DEI CCP l albero delle decisioni Ad ogni fase del diagramma di flusso, rispondere in sequenza alle domande dell albero delle decisioni Tale operazione va ripetuta per ogni pericolo identificato schema riassuntivo Motiva l analisi del pericolo e aiuta nell individuazione del CCP D.1 ESISTONO MISURE DI PREVENZIONE? SI NO E' NECESSARIO IL CONTROLLO PER LA SICUREZZA IN QUESTA FASE? SI MODIFICA LA FASE IL PROCESSO O IL PRODOTTO NO NON E' UN CCP FERMARE ELIMINARE D.2 LA FASE E' DESTINATA AD O RIDURRE AD UN LIVELLO ACCETTABILE IL PERICOLO? NO SI D.3 LA FASE COMPORTA CONTAMINAZIONE O AUMENTO DEL PERICOLO AL DI SOPRA DI VALORI ACCETTABILI? SI NO NON E' UN CCP D.4 UNA FASE SUCCESSIVA SARA' IN GRADO DI ELIMINARE IL PERICOLO IDENTIFICATO O RIDURRE LA PROBABILITA' CHE SI VERIFICHI AD UN LIVELLO INACCETTABILE? SI NO PUNTO DI CONTROLLO CRITICO NON E' UN CCP FERMARE 19

20 IDENTIFICAZIONE DEI CCP Ad ogni CCP individuato corrispondono azioni: limiti critici monitoraggio frequenza di controllo azioni correttive documentazione verifiche LIMITI CRITICI Per ogni CCP viene stabilito un limite critico, quel valore che separa l accettabilità dalla inaccettabilità Rappresenta il parametro entro la quale la fase deve rimanere per essere considerato sotto controllo Devono essere valori ben definiti, misurabili e specifici, non è accettabile un range LIMITI CRITICI I parametri maggiormente utilizzati sono quelli chimico fisici, es: temperatura, tempo, ph, calo peso (A w ), umidità, acidità titolabile, concentrazione di soluti, concentrazione salina, dimensioni fisiche.., ma anche parametri soggettivi, come adeguato o non adeguato a condizione che siano definiti i criteri Oltre al limite critico è bene definire un livello di attenzione più restrittivo che mi permette di intuire la tendenza alla perdita del controllo 20

21 LIMITI CRITICI Sono stabiliti sotto la responsabilità del produttore e possono derivare da: Legislazione Linee guida Letteratura Studi sperimentali Pareri di esperti Quando il limite è imposto dalla legislazione il piano non può indicare un limite meno restrittivo Sequenza MONITORAGGIO programmata di osservazioni misure di un parametro al fine di garantire il rispetto del limite critico a livello di un CCP e Devono far prevedere la perdita di controllo del CCP, in tempo utile in modo da attuazione interventi correttivi, prevenendo così difetti nel prodotto finito MONITORAGGIO Finalità del monitoraggio: individuare la perdita di controllo del processo prevedere la tendenza del processo a perdere il controllo, adottando in tempo reale le azioni correttive previste fornire la documentazione di ciò che l azienda mette in atto per controllare il processo produttivo 21

22 MONITORAGGIO E effettuato da un addetto o per mezzo di sistemi automatici o manuali (on line off line) Occorre definire: QUANDO; COME; CHI AZIONI CORRETTIVE Procedure da attuarsi quando si devia dai limiti critici (non conformità), devono intervenire anche quanto si manifesta la tendenza alla perdita del controllo, riportando il processo sotto controllo Tali azioni devono essere accuratamente descritte per evitare improvvisazioni e registrate (registro dei non conformi) Le azioni correttive possono comportare una revisione del sistema VERIFICA Valutazione indipendente del piano HACCP condotta nel lungo termine di tutti i componenti del piano HACCP Non ha nulla a che vedere con il monitoraggio che prevede osservazioni e misure con risultati in tempi brevi in corrispondenza dei CCP La revisione del piano è inclusa nella descrizione delle procedure di verifica 22

23 VERIFICA E una valutazione che include due aspetti sotto la stretta responsabilità dell industria alimentare: Verifica e Validazione VERIFICA Valuta l efficienza del sistema E effettuata con una frequenza prestabilita Accerta l effettiva applicazione del piano VERIFICA Assicura che il piano sta operando come ci si aspetta che operi Accerta che le istruzioni fornite in sede di implementazione al personale siano seguite correttamente 23

24 VERIFICA Comporta: 1. Revisione della documentazione (monitoraggio, azioni preventive e correttive), 2. osservazione diretta del monitoraggio 3. adozione delle azioni correttive 4. controllo degli strumenti di misura VERIFICA Ogni CCP deve essere sottoposto a verifica (monitoraggio, adozione azioni correttive e preventive) da parte di persona diversa da quella che effettua regolarmente il monitoraggio Nel caso sia rilevata una non conformità dovrà essere adottata una adeguata azione correttiva VERIFICA Gli esiti della verifica dovranno essere registrati riportando: data, ora, responsabile, CCP Tipo di verifica: documentale, osservazione o esecuzione delle procedure compresa la taratura degli strumenti Eventuali azioni correttive adottate e prodotti coinvolti La compilazione della scheda di verifica deve essere contestuale alla rilevazione 24

25 VERIFICA Valuta l efficacia del sistema per il mantenimento degli obiettivi igienico sanitari Consiste nella raccolta di tutte tt le informazioni i i tecnico scientifiche per determinare se il piano HACCP, correttamente implementato, mantiene gli obiettivi prefissati per la gestione-controllo dei pericoli significativi Validazione iniziale Assicura che i parametri prefissati nel piano HACCP garantiscono il controllo gestione del processo In questa fase possono essere usate analisi microbiologiche o chimiche mediamente dopo tre mesi dalla prima implementazione, per accertare nella pratica il mantenimento degli obiettivi igienico sanitari Revisione Simile alla validazione, però condotta successivamente alla predisposizione del piano Si valuta l adeguatezza generale del piano Occorre rivedere il piano quando cambiano le procedure o si rilevano non conformità gravi o il piano si è dimostrato poco efficace e può comportare riedizioni dell intero piano o di singole parti 25

26 Valutazione E compito dell organo di controllo Accerta che l impresa abbia attivato le procedure per garantire la gestione- controllo dei pericoli COME EFFETTUARE LA VALUTAZIONE 1 Prendere sommariamente visione della documentazione relativa alle procedure 2 Effettuare un sopralluogo nell impianto e valutare i requisiti strutturali, igienicofunzionali, di processo; comprende osservazioni, misurazioni o interviste, che devono essere documentate 3 Procedere alla revisione della documentazione relativa ai prerequisiti, ed alla valutazione della loro adeguatezza ed accuratezza DOCUMENTAZIONE Serie di documenti relativi allo sviluppo del piano e alla sua applicazione Ha lo scopo di dimostrare: tutto ciò che si è fatto e tutto ciò che si è scritto Che l impresa sta lavorando secondo i principi i i HACCP la tendenza alla perdita del controllo di un processo In caso di azioni legali le registrazioni possono essere di aiuto all impresa L archiviazione può essere cartacea e magnetica 26

27 DOCUMENTAZIONE Tutte le componenti del piano devono essere documentate, in particolare: Dettagli sull analisi dei pericoli Determinazione dei CCP Fissazione limiti critici Monitoraggio Azioni correttive Procedure di verifica Responsabilità assegnate all interno del piano HACCP DOCUMENTAZIONE Il livello di complessità delle registrazioni cambia sensibilmente in funzione della complessità aziendale Non deve essere una raccolta di documenti e registrazioni inutili, ma devono fornire evidenza che il piano HACCP viene applicato secondo quanto prestabilito, facendo particolare riferimento a: Risultati del monitoraggio Azioni correttive adottate Risultati attività di verifica CAMPIONAMENTO In fase preliminare le analisi sono un valido aiuto per la definizione dei punti critici, per la scelta dei fornitori, in fase operativa sono uno strumento di verifica per valutare l efficacia del sistema 27

28 SCHEMA APPLICAZIONE HACCP Prodotto: SCHEMA APPLICAZIONE HACCP PRODOTTO: FASE AZIONI DI PERICOLO G R CONTROLLO DEL CCP PERICOLO LIMITI CRITICI MONITORAGGIO METODOLOGIA FREQUENZA AZIONI CORRETTIVE REGISTRAZION I PER AGEVOLARE LE AZIENDE NELL ADEGUAMENTO ANCHE ALLE NUOVE PRESCRIZIONI DEL PACCHETTO IGIENE IL GRUPPO GELATI HA REDATTO IL VOLUME ulenza Certificazione Ingegneria Consu Grazie per l attenzione! Dott. Ing. Massimo Gelati Presidente Gruppo Gelati Gruppo Gelati -Via Marconi Sorbolo PR -Tel.(0521) Fax (0521) Consulenza di direzione e organizzazione aziendale Certificazione Sistemi Qualita, Ambiente, Sicurezza, Prodotto, Filiera, Etica Sicurezza ed Igiene del Lavoro Pratiche Ambientali Formazione del personale Pratiche di finanziamento nazionali, comunitarie Assistenza e consulenza legale, finanziaria Start up e sviluppo nuove aziende Venture Capital Private Equity 28

29 ulenza Certificazione Ingegneria Consu Per informazioni contattare: GRUPPO GELATI Via Marconi, SORBOLO PR Tel Fax info@gruppogelati.com Gruppo Gelati -Via Marconi Sorbolo PR -Tel.(0521) Fax (0521) Consulenza di direzione e organizzazione aziendale Certificazione Sistemi Qualita, Ambiente, Sicurezza, Prodotto, Filiera, Etica Sicurezza ed Igiene del Lavoro Pratiche Ambientali Formazione del personale Pratiche di finanziamento nazionali, comunitarie Assistenza e consulenza legale, finanziaria Start up e sviluppo nuove aziende Venture Capital Private Equity 29